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生产问题的分析与解决方法笫一、企业生产中的常见问题生产现场的常见的问题及错误的解决方法：（一）生产中的常见问题：1、作业流程不顺畅作业流程不顺畅是生产现场最常见的问题。
这个问题会直接导致公司生产产品所需的平均工时增加，从而降低生产现场的工作效率，甚至有时致使产品不能按时交货。
2、不良品的混入不良品的混入生产线主要有三个原因：Ⅰ、原材料质检把关过程中出现疏漏；Ⅱ、检验出的不合格原材料被粗心地领出投入使用；Ⅲ、检验出来的不良半成品未分开隔离，在下一道工序中又被粗心地混入。
不良品的混入必然会造成重复反工，从而使产品的品质不断下降。
最终，不合格的产品将直接导致客户的抱怨，甚至要求退货或与企业断绝合作关系。
3、设备故障由于设备均有自己的使用寿命，所以当生产中对设备出现过分的使用并且没有及时维修时，设备往往就很容易出现故障。
4、资金积压生产过程中的半成品或成品以及不良品积压在仓库，就会造成资金积压，这将极大影响到企业资金的有效流动。
5、人力增加但产能却不能相应地增加当企业关注抢占市场份额时，往往会全力支持业务部门，争取提高订单数量，以及增加相应的生产线，从而增加了非专业的操作人员。
但与此同时，企业却忽视了技术的提高和管理的配套投入、忽略了成本的降低，从而导致出现人力增加并不能相应带来产能增加的问题。
6、安全事故任何生产活动都难免有危险因素的存在，而安全事故又会直接打击到员工的工作士气，从而影响企业的作业效率。
（二）常见问题的错误解决方试。
常见生产问题的错误解决方式主要有以下几种：Ⅰ、增加专业熟练相关技术操作人员，提升工资或福利；Ⅱ、要求品控部门加强质检把关；Ⅲ、开会讨论事故产生原因，成立临时解决问题工作小组；Ⅳ、规范操作程序，加强指导与监管；Ⅴ、责任部门填写改善报告并落实；Ⅵ、调整或更换相关技术操作人员。
三、探寻生产问题的产生源头企业要想杜绝问题的重复发生，就必须从整个生产流程的运作模式着手，逐渐细化考察每个部门的每一道工序及每个生产人员，直至找到问题产生的根源为止。
对现场存在的问题如何整改措施在日常工作中，现场存在的问题是常见的，这些问题如果不及时整改，很容易引发不良后果。
如何对现场存在的问题进行及时有效的整改，是我们每一个从业人员必须要掌握的能力。
一、分析问题的根源在遇到问题时，第一步应该采取的是分析问题的根源。
只有找到问题产生的原因，才能对问题进行的有效整改。
对于问题的分析可以从以下几个方面入手：1. 原材料或产品的质量问题，是否是由于厂家提供的原材料或产品不合格所致？2. 人员操作是否规范，是否存在操作失误？3. 是否存在满足生产需要的设备或工具？4. 是否存在人员技能缺陷或培训不足等因素？5. 是否存在配合协调不良或沟通不畅所致？只有了解问题的根源，才能制定更加准确的整改计划和措施。
二、制定可行的整改计划在整改问题的时候，应根据实际情况，制定可行的整改计划，以确保问题能够得到有效的解决。
整改计划一般应包括以下几个方面：1. 制定具体的整改方案，明确整改内容、工期及责任人员等要求。
2. 对于人员技能及工艺缺陷方面的问题，要重视培训和考核等措施，以完善人员操作技能，提高工作效率。
3. 根据问题的严重程度，适当加大管理力度，对于设备或工具缺乏方面的问题，应尽快予以补充，以保障生产顺利进行。
4. 制定行之有效的沟通协调机制，化解部门之间的摩擦与不信任，以提高协作效率。
三、加强监督和追踪在整改问题之后，应加强对问题的监督和追踪。
只有在持续不断地关注下，才能确保问题得到彻底解决。
监督和追踪工作包括以下几方面：1. 明确整改计划及责任人员，制定好的整改计划一旦落实，应定期进行追踪调整，如发现不合理或无法完成，应及时进行修正。
2. 加强随机检查，从生产现场、员工领域、设备调试等多个方面展开检查工作，让全体员工时刻保持对品质的高度重视。
3. 加强质量监督工作，对于生产中存在的质量问题，应及时追踪解决，以保障生产的质量。
四、完善反馈和总结机制对于整改之后的成果，也要建立相关的反馈和总结机制，通过总结分析问题，为以后规避类似问题提供指导。
生产现场的问题及解决方案生产现场是企业核心部门，其效率和质量直接影响整个企业的生产和经营效益。
然而，在实际生产中，生产现场也会遇到各种问题。
本文将探讨生产现场的主要问题和解决方案。
一、问题及原因1.生产计划不合理在实际生产过程中，常常出现因为生产计划不合理而导致生产停滞的情况。
主要原因是生产计划没有充分考虑生产过程中的各种因素，如原材料的供应时间、机器设备维护保养时间等。
2.原材料不达标原材料不达标是导致成品质量差的主因。
其中有些成分难以检测，不合格的原材料可能引起生产设备的损坏，增加了维护成本。
3.生产工艺复杂生产工艺会因为设备调整、清洗等问题而大幅拖慢生产进度，降低了生产效率。
4.生产现场经常停机设备经常故障，需要停机检修，导致生产卡顿或停滞。
5.人员管理不当人员管理不当会导致生产现场产生不必要的人力和物力浪费，从而降低效率。
二、解决方案1.优化生产计划生产计划的优化应该充分考虑各种生产过程中的因素，如原材料供应时间、机器设备维护保养时间等，合理安排生产计划，避免生产中断，提高生产效率。
2.严格把关原材料通过对原材料的质量把关，充分检查每批原材料的检测报告，避免使用不符合标准的原材料，提高成品质量，降低生产成本。
3.优化生产工艺生产工艺的优化，包括增强机器设备的自动化程度、将生产过程中的清洗、调整等工作统一在设备保养周期内完成，避免不必要的停机和减轻人工工作强度等措施，都可以有效提高生产效率。
4.设备定期保养设备的故障频繁发生，一定程度上是由于设备的保养不到位。
做好设备的定期保养，遵循设备使用说明书的操作规程，及时发现问题及时维修，避免生产宕机，提高生产效率。
5.科学合理的人员管理对生产人员进行定期的考核和培训，培养积极向上、团结协作的企业文化，有助于加强人员管理，提高生产效率。
综上，企业要做好生产现场的管理，注重生产计划安排、材料质量管理、设备维护等重点环节，以科学合理的管理方式提升生产技术水平、提高生产效率，使企业实现真正的可持续发展。
总结生产过程中的问题与解决方案生产过程中常常会遇到各种问题，如原材料供应出现延误、设备故障导致生产中断、人员缺乏经验等等。
这些问题的出现都会严重影响生产计划和产品质量。
因此，及时总结问题并制定解决方案是非常必要的。
在本文中，我们将总结一些生产过程中常见的问题，并提出相应的解决方案。
首先，原材料供应不稳定是一大问题。
有时候，供应商无法按时交付原材料，导致生产线停工，给整个生产进度带来了困扰。
为了解决这个问题，我们可以采取以下措施：与供应商建立长期合作关系，确保供应商能够及时提供原材料；同时，增加原材料库存量，以应对突发情况；定期与供应商进行沟通，共同解决问题，确保原材料供应稳定。
其次，设备故障也是生产过程中常见的问题。
设备故障会导致生产线停工，延误生产进度。
为了解决这个问题，我们可以采取以下措施：定期对设备进行检修和维护，预防故障的发生；设置备用设备，以备不时之需；培训维修人员，提高其专业技能，提供快速有效的故障排除，确保设备能够尽快恢复正常运行。
此外，人员缺乏经验也是一个常见的问题。
当新人加入生产团队时，由于缺乏相关经验，可能会出现操作不熟练、品质控制不到位等问题。
为了解决这个问题，我们可以采取以下措施：提供全面的培训计划，让新人能够快速掌握操作技能；安排老员工进行指导，提供实战经验分享，加速新人的熟练度提高；建立质量监控体系，及时发现和纠正问题，确保产品质量符合标准。
此外，生产过程中常常会遇到生产进度安排不合理的问题。
有时候，由于生产计划制定不周，导致某一道工序的生产周期过长，影响了整个生产线的运转效率。
为了解决这个问题，我们可以采取以下措施：合理安排生产计划，根据不同工序的工作量和工艺要求来确定生产时间；制定详细的生产计划，明确每道工序的工作内容和所需时间，确保整个生产过程的顺畅进行；加强生产线的协调工作，及时调整资源，避免某一工序的过长等待时间。
总结：生产过程中的问题与解决方案有很多，但重要的是要及时总结问题，寻找解决方案，并且着重于预防问题的发生。
生产现场的问题及解决方案一、设备故障频繁1.问题分析：设备故障是生产现场最常见的问题之一，它直接影响到生产效率和产品质量。
2.解决方案：建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查和保养，减少故障发生。
增加备用设备，以应对突发故障，确保生产线正常运行。
对操作人员进行培训，提高他们对设备的熟悉度和操作技能，降低故障率。
二、物料供应不及时1.问题分析：物料供应不及时会导致生产线停滞，增加生产成本，甚至影响交货期。
2.解决方案：建立物料供应预警机制，提前预测物料需求，确保物料供应及时。
与供应商建立长期合作关系，确保物料质量稳定，减少供应风险。
优化物料库存管理，合理控制库存，减少库存积压和浪费。
三、工人操作失误1.问题分析：工人操作失误是影响生产效率和质量的重要因素之一。
2.解决方案：加强工人培训，提高他们的操作技能和安全意识。
制定操作规程，规范工人操作，降低失误率。
引入智能化设备，辅助工人操作，减少人为失误。
四、生产效率低下1.问题分析：生产效率低下会导致生产成本增加，影响企业竞争力。
2.解决方案：对生产线进行优化，调整工艺流程，减少不必要的环节，提高生产效率。
采用先进的设备和技术，提高生产自动化水平。
引入精益生产理念，消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
五、产品质量不稳定1.问题分析：产品质量不稳定会影响企业声誉，甚至导致客户退货。
2.解决方案：建立严格的质量管理体系，对生产过程中的各个环节进行控制。
引入先进的质量检测设备，提高产品质量检测的准确性和效率。
对工人进行质量意识培训，提高他们的质量意识，减少质量问题。
六、生产环境恶劣1.问题分析：生产环境恶劣会影响工人的工作状态，降低生产效率。
2.解决方案：加强生产现场的5S管理，改善生产环境，提高工作效率。
定期对生产现场进行清洁和整顿，保持环境整洁。
增加绿化植物，改善生产现场的空气质量。
七、员工流失率高1.问题分析：员工流失率高会影响生产线的稳定性和企业的发展。
在生产现场还可能出现一些重大的安全事故。
安全事故的影响是很大的，发生安全事故会直接打击员工的工作士气。
尤其是加工企业和生产作业环境的危险程度比较大的企业，更应针对安全生产的特点，认真地做到安全生产。
任何企业只要生产活动还在进行，就难免有不安全的因素存在，就往往存在着安全事故的防范问题。
可以毫不夸张地说，这一管理工作在生产献场具有极为重要的"生命'一样的地位。
因此，企业必须严谨地排除并随时防范任何可能出现的安全隐患。
生产现场管理问题及解决措施
生产现场管理问题及其解决措施：
1. 问题：生产效率低下。
解决措施：采用精益生产、六西格玛等方法提高生产效率。
2. 问题：产品质量不稳定。
解决措施：加强质量管理体系建设，提高员工质量意识，采用自动化检测设备等。
3. 问题：生产成本过高。
解决措施：优化生产流程，降低浪费，提高设备利用率，加强采购管理等。
4. 问题：交货期延误。
解决措施：加强生产计划管理，提高生产预测准确性，确保原材料供应等。
5. 问题：现场环境差。
解决措施：推行5S管理，保持现场整洁有序，提高员工环保意识等。
6. 问题：设备维护不当。
解决措施：建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查、保养和维修。
7. 问题：员工士气低落。
解决措施：加强员工培训和激励，提高员工福利待遇和职业发展机会等。
总之，生产现场管理需要从多个方面入手，不断改进和优化管理方法，提高生产效率和产品质量，降低生产成本，确保企业可持续发展。
生产现场问题分析与解决引言在生产现场中，难免会遇到各种问题，这些问题会对生产效率和产品质量产生重大影响。
因此，进行生产现场问题的及时分析和解决是非常重要的。
本文将介绍常见的生产现场问题，并提供相应的解决方案，以提高生产效率和产品质量。
问题一：设备故障设备故障是生产现场常见的问题之一，它会导致生产线停滞和生产效率下降。
分析设备故障的原因可能有多种，包括设备老化、磨损、电路故障等。
对于已经老化和磨损的设备，应及时进行维修和更换。
对于电路故障，可以通过仔细检查电路连接和更换损坏的零部件来解决。
解决方案：1.定期维护和保养设备，及时更换老化和磨损的零部件。
2.对设备进行定期检查和测试，以尽早发现电路故障并及时修复。
3.建立设备故障日志，记录设备故障的频率和原因，以便分析和解决问题的时候参考。
问题二：原料质量不合格原料质量不合格会直接影响产品质量，甚至可能导致生产批次被追溯和召回。
分析原料质量不合格的原因可能有多种，包括供应商质量控制不严格、储存条件不当等。
对于供应商质量问题，可以与供应商进行沟通，要求他们提供更高质量的原料。
对于储存条件不当的问题，应建立合适的储存环境和控制措施。
解决方案：1.与供应商建立良好的合作关系，与其共同制定质量标准和质量控制措施。
2.对原料进行严格的验收和检测，确保其符合质量标准。
3.建立合适的储存条件，包括温度、湿度等，以防止原料质量降低。
问题三：人员操作失误人员操作失误可能导致产品缺陷和安全事故。
分析人员操作失误的原因可能包括操作流程不清晰、对操作过程的培训不足等。
解决这个问题的关键是加强对员工的培训和教育，并建立严格的操作规程。
解决方案：1.对新员工进行系统培训和操作指南的介绍，确保他们了解操作流程和安全措施。
2.定期进行员工培训，包括操作要点和操作失误案例的分享，以提高员工的操作技能和意识。
3.定期进行操作规程的审查和更新，确保其符合实际操作需求。
问题四：工艺流程不合理工艺流程不合理可能导致生产效率低下和产品质量不稳定。
车间常见安全生产问题改善基本方案前言车间作为生产现场，涉及到大量的人员、设备和物料，存在种种安全生产问题，对车间安全生产进行改善，与人员的工作安全、生产成本、良好的职业声誉以及合法合规经营紧密相关。
安全生产问题在车间生产过程中，会经常出现如下安全生产问题：1. 物料处理不当在生产过程中，物料的加工和处理是关键步骤，但是该环节也存在着很大的安全隐患。
如钢铁加工过程中的铁屑飞溅、机械设备运转中的杂质飞散等，都会对操作人员造成伤害。
2. 操作人员行为不规范许多操作人员缺乏安全意识，存在着很多不规范的操作行为。
如不穿戴保护设备上岗、私自翻动设备、违规操作设备等，都可能导致人身伤害和财产损失。
3. 车间布局不合理对车间布局的设计和规划，常常会被忽视。
然而，一个合理高效的车间布局可以减少人员移动，降低意外发生概率，提升工作效率。
4. 消防安全问题车间存在火灾和爆炸等危险，因此车间必须配备完善的消防设施和预警系统，以及着重强制消防知识和培训。
改善方案从车间安全生产的三个方面，即物料处理、操作人员行为、车间布局、消防安全等方面出发，得出如下的改善方案：1. 物料处理方案1.根据生产现场的需要，选择合适的工艺设备、工具等，避免物料处理中的人身伤害。
2.对于物料，要求严格的处理流程，以避免发生意外情况，例如飞溅物、毒害物等装置必须有隔离及保障措施并约定好处理方法。
3.应建立起固定的清理程序，定期检查硬件设备的保养情况及清理处理。
2. 操作人员行为方案1.建立健全的安全管理制度，对操作人员进行教育培训，增强员工安全防范意识和安全管理的责任与义务。
2.制定操作人员安全管理指南，教育规范操作程序。
强调操作人员不得在生产中私自操作设备和翻动物料，同时规定故障维修、交接班和停机保养时的必要原则和步骤。
3.配备安全管家；制定操作人员统一的任务计划及操作岗位，保证人员走行路线不会产生闪电宠的像派，防范人员的不确定行动。
3. 车间布局方案1.根据生产的需要，制定合理高效的车间布局规划和设计，避免操作人员在生产过程中频繁移动，增强车间安全防护。
生产现场常见的问题及错误的解决方式Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998生产现场常见的问题及错误的解决方式企业在其成长过程中，常常会经历各种不同的阶段和遇到不同层面的许多问题点。
对于企业来说，发展战略是成功的坚实基础，但是企业往往失败在战术方面。
所谓的战术失败，指的是在生产现场的问题点没能得到及时、有效的解决，从而也相应的使问题层出不穷。
这种战术上的失败极有可能导致战略上的失败。
因此，分析企业生产现场所常遇见的各类问题，以及研究企业对问题处理过程中所通常贯用的方式，是很有现实意义的。
一、常见的问题所谓管理，就是要管理异常的事情，而正常的事情并不需要加以管理。
作为管理干部，本身并不需要参与具体生产的活动，管理者所要做的就是在生产现场出现问题时，能及时、有效地排除异常的问题。
生产现场的活动是很复杂的，其中可能包含了很多繁琐的流程。
因此，在生产现场将会遇到各方面的很多问题。
1、作业流程不顺畅2、每一条生产线中，一般都包含多个流程。
因此，生产现场最常见的问题就是作业流程不顺畅。
作业流程不顺畅的最直接影响就是致使公司生产产品所需的平均工时增加，从而相应地降低了生产现场的工作效率，甚至导致产品不能按时交货。
当遇到作业流程不顺畅时，最常用的方法是再增加同样的生产线。
这样一来势必就浪费了不少工时，增加了企业对生产设备的投入，从而严重影响到公司产品生产的成本不断增加和效率不断下降。
3、4、不良品的混入5、如果生产现场不是井井有条，就会经常发生不良品混入的情况。
所谓不良品的混入，指的是进料检验过程中出现的漏检，导致一部分不良的原料混入到生产线；或在进料检验过程中已经检验出来，并隔离在仓库，而在领料的过程中又粗心地领出来，混入了生产制造过程中；甚至有可能检验隔离出来的半成品，在进入下一道工序时又粗心地混入其中。
6、不良品的混入必然会造成重复返工。
重复返工在作业过程中的经常发生，又相应地使产品的品质不断下降。
如何应对和解决生产中的常见问题在生产过程中，常常会遇到各种各样的问题。
这些问题可能会影响生产效率、产品质量甚至生产进度。
因此，及时应对和解决这些问题至关重要。
本文将介绍一些常见的生产问题，并提出有效的解决方案。
一、原材料供应问题原材料是生产过程中的基础，供应不足或者供应质量不稳定都会对生产造成影响。
为了解决原材料供应问题，可以采取以下措施：1. 寻找备选供应商：与多个供应商建立合作关系，以便在一家供应商出现问题时可以及时转换。
2. 存储紧急备用原材料：在生产车间或仓库中储备一些紧急备用原材料，以防供应紧张的情况。
3. 建立有效预订系统：与供应商建立良好的沟通，及时预订所需原材料，确保供应链的稳定。
二、设备故障问题设备故障是生产过程中常见的问题之一。
一旦设备出现故障，会导致生产停滞，进而影响产品交付时间。
为了应对和解决设备故障问题，可以采取以下措施：1. 定期维护与保养：建立设备定期检查和保养计划，确保设备处于良好的工作状态。
2. 培训维修人员：确保维修人员具备足够的技能和知识，能够及时发现和解决设备故障。
3. 购买备用设备：对于生产过程中关键的设备，可以考虑购买备用设备，以备不时之需。
三、生产线平衡问题生产线平衡问题主要指不同工序之间的生产速度不一致，造成生产线阻塞或者闲置。
为了应对和解决生产线平衡问题，可以采取以下措施：1. 流程优化：重新评估生产线的工序安排，合理安排生产速度，以确保各个工序之间的平衡。
2. 培训工人：培训工人以提高他们的生产技能，使他们更加熟练地掌握各个工序的操作要点，提高产能。
3. 引入自动化设备：考虑引入自动化设备替代部分繁重、重复性工序，提高生产效率。
四、质量问题质量问题是生产过程中最为关键的问题之一。
不合格的产品会造成经济损失，并可能影响企业声誉。
为了解决质量问题，可以采取以下措施：1. 建立质量控制系统：建立完善的质量控制系统，确保每个环节都有严格的质量检查。
2. 培训员工：培训员工质量管理知识，提高他们对质量的重视程度，增强质量意识。
生产现场问题分析与解决概述在生产现场中，经常会出现各种问题，这些问题可能会导致生产效率下降、产品质量不达标甚至安全事故等严重后果。
因此，及时分析和解决生产现场问题至关重要。
本文将以一家制造业企业为例，对生产现场问题进行分析，并提出解决方案。
生产现场问题分析生产现场问题的种类繁多，包括设备故障、原材料不足、操作失误、生产计划安排不合理等。
下面对一些常见生产现场问题进行分析：1. 设备故障设备故障是影响生产效率的主要因素之一。
设备故障可能导致生产停工，造成成本损失和交货延误。
常见的设备故障包括机械故障、电气故障和仪表故障等。
解决方案： - 加强设备维护和保养，定期进行设备检查和清洁。
- 建立设备故障预警系统，及时发现故障并进行维修。
- 提供员工设备操作培训，降低操作失误造成的设备故障的风险。
2. 原材料不足原材料不足会导致生产线停产，严重影响生产计划的实施。
原材料不足可能由于供应商延误、物流运输问题或生产计划安排不合理等原因引起。
解决方案： - 与供应商建立稳固的合作关系，加强供应链管理。
- 建立物料库存管理系统，确保原材料库存的及时补充。
- 优化生产计划，合理安排原材料的使用和补充。
3. 操作错误操作错误是生产现场常见的问题之一。
操作错误可能导致产品质量不达标、资源浪费和安全事故等后果。
解决方案：- 提供全面的培训和操作指导，确保员工了解操作流程和操作规范。
- 设立操作检查制度，进行操作风险评估和监督检查。
- 引入自动化和智能化设备，减少人为操作错误的风险。
4. 生产计划安排不合理生产计划安排不合理会导致生产线资源浪费、交货延误和生产效率下降等问题。
解决方案： - 建立科学的生产计划制定流程，充分考虑市场需求和设备能力。
- 引入生产计划管理系统，实时监控生产进度，及时调整计划。
- 加强跨部门协作，确保生产计划的执行和协调。
结论在生产现场分析和解决问题是保障生产效率和产品质量的关键。
通过加强设备维护、优化供应链管理、提供员工培训、建立生产计划管理系统等措施，可以有效地解决生产现场问题，提高生产效率和产品质量。
工程项目安全生产中存在的问题及解决方案随着人类社会的不断发展，建筑工程项目安全问题也成为人们关注的焦点。
在工程项目安全生产过程中，可能面临着种种问题，这些问题不仅对施工进度产生影响，也对工人身体健康和人身安全造成威胁。
本文将从“工程项目安全生产中存在的问题及解决方案”角度，对工程项目安全生产中可能面临的问题进行探讨，并提出相应的解决方案。
一、工程项目安全生产中存在的问题1.施工人员缺乏安全意识施工现场环境复杂多变，很容易存在安全隐患。
一些施工人员缺乏安全意识，盲目追求成效和效率，常常忽视安全问题，只重视工期和进度，对安全生产的知识、规定和条例的了解较少或者缺乏，无法做到安全施工，造成一定的安全风险。
2.施工过程中缺乏有效的安全管理和监控施工现场难免存在不规范现象，例如不文明施工行为、机具使用不正确、人员缺乏安全防护等等。
而施工单位缺乏有效的安全管理和监控措施，很难及时识别风险，及时采取相关措施，从而导致安全事故的发生，损失严重。
3.施工现场环境差很多建筑工程现场都是在开放的场地上进行施工，环境往往较为脏乱，可能存在一些安全隐患。
例如，现场设备故障、施工人员集中在一起、天气恶劣等因素都可能带来不安全因素。
4. 操作不规范一些施工人员对操作规程不够熟悉，或者迫于时间压力和工作方案变更，往往会存在违反规范的情况出现，可能会引发危险情况，如在残余高棚搭建、高处作业等时，操作错误。
二、工程项目安全生产解决方案1.培养安全意识，提高安全素质施工人员的安全意识是否足够强是确保工程安全生产的关键。
有必要通过演练、培训等形式来增强施工人员的安全意识和常识。
这不仅有助于工人正确认识安全施工的重要性，而且能够在施工现场中形成一种氛围，促进安全文化的协调发展。
2. 强化安全管理，落实安全责任建立和完善安全管理制度，加强空中作业安全管理和环境保护措施，对工作安全负责人实施追究和问责，同时一旦发现风险，应该尽快采取有效的管控措施，避免事态恶化，也有助于提高人员监管的积极性。
生产车间现场存在的问题如何解决生产车间现场存在的问题如何解决生产车间现场存在的问题如何解决一、安全管理以人为本必须坚定不移首先是管理层要更新观念，破除墨守成规，不思进取的保守思想;其次是要在员工身上下功夫，卡死职工素质关、上岗关和思想关，一切按标准办事。
要善于研究职工思想动态，把隐患消除在岗前、岗下;再就是要改进工作的方式方法，注重采用灵活多样的形式开展工作，做到严而不死，注重感情投入，营造和谐的团队氛围。
二、安全管理必须注重对作业过程的控制一是要建立管理考核机制，管理人员要加强对现场作业过程的检查和监督，真正发现和处理动态过程中的安全隐患，消除形式主义;二是对基层部门考核检查，做到结果与过程相结合，在深入现场实际调查研究的基础上，开展结果检查，杜绝片面性。
三、安全管理必须实现由外部管理向班组自我管理转变首先要建立班组考核机制，建立车间考核班组、班组考核小组、小组考核岗位的逐级考核框架，把责、权、利下放班组，将责任和权力变为压力和动力，以调动每个职工的积极性，自觉主动参与安全管理，实现安全管理中的自控、互控、他控。
实现班组的自我管理，才能真正从基础上夯实筑牢第一道防线。
四、安全管理应做到超前防范，关口前移，抓好典型一是要主动出击，自寻压力，敢于揭丑。
对存在的突出安全隐患，要抓住典型，扩大教育分析，使责任人引起震动，使员工得到教育。
二是注重确立防范措施，突出预防为主的方针，对日常检查发现和管理工作发现的突出共性问题，迅速制定防范措施，果断予以纠正，查找工作中的关键人、关键岗位，重点加以控制，达到预防问题发生的目的。
生产车间现场存在的问题如何解决1.管理没有细化，没有实现在投入设备后的.持续改善，而且没有从细节上入手，并将设备的利用与人员的操作结合在一起，如在楼上的装抽屉盒的工位，周转车距离线体的长度最大为2900mm，工人来回在周转车和线体上之间走动，这和精益生产中的七大浪费是同一个问题;2.没有实现器具应该起到的作用，在现场一些加上轮子后的器具，本应实现从仓库到车间间的一体化流转，但是由于一是仓库的面积一再压缩，用于生产车间，二是配送未做到及时按时区按量进行配送，三是现场暂存量太大，根本没有空间供流转的物料暂存，并且由于电梯的存在，牵引车无法将物料从一楼搬运至二楼，所以在车间2楼全是人工搬运，并且大部分物流容器仅作工位器具使用;3.容器管理跟不上，主要表现在，一是容器制作后归谁管理，谁维护，损坏如何处理没有一个整体的思路，并且车间和物流部门沟通太少，所以常出现重复制作，重复拆除的过程，现场员工接受的对器具的爱护和维护知识缺乏，所以常常存在工位器具使用的地方不对，装载的方式和装载的量不对，并且员工脚踏器具，随意在器具上进行与物流作业无关的动作，这些都影响了器具的正常使用和器具功能的持续使用;4.没有形成持续改善的原因之一是没有形成双向沟通通道，一是制作者或器具的管理者未对器具的使用要点和功能对现场操作人员进行培训和考核，监督，二是现场操作工人在实际现场使用时，考虑到现场的实际操作，对于器具的优缺点应该有反应机制，并由专人进行解决，这样现场工人反应上去之后，管理者对问题进行汇总，然后统一进行修改，然后反馈到车间现场，现场操作工人再在现场进行实际操作;5.车间现场半成品库存量仍然没有得到控制，现场的门壳，箱体仍然是处于原状态，半成品的库存量没有得到有效控制，根据提前期的理念，有必要近一步进行持续该善;6.物料的单元化没有实现从仓库到车间的一体化过程，并且由于无法从供应商处推广单元化，在车间配套区需要人员进行分拣，而且单元化的量比较大，部分物料如顶梁，已经超出人工所能正常搬运的重量范围之内;7.现场车子的尺寸在现场看来，有比较近一步缩小其尺寸，如果能在流通状态，特殊车子仍需要特殊设计;8.现场客户方本已经设计一些器具，但是材料浪费仍然严重，没有实现有效的控制其成本。
生产现场常见的问题及其解决方案：第一：订单问题
1．订单管理四大误区：
1）视订单为机密，由一二个人把握，其他人员不知道，或不敢过问；
2）盲目接单，未经评审，心里没底；拿到再说，干得越多，亏得越多！
3）订单由业务部单独管理，与财务、板房、品检、生管、仓库等信息脱节。
4）误认为有跟单员就行了，其他人都不重要。
排程只由生管说了算。
2．订单处理不好的症状：
1）一年365天，天天赶货，天天加班；
2）现场混乱，物料堆码乱；
3）员工抱怨，压力大，被动配合作业；
4）老板常发脾气，老追责任；
5）管理人员挨骂，xx也经常抱怨；
6）所有人员都感到疲惫；
7）士气低落。
3．有效的对策：
1）制板并由xx、板房、生产线确认；
2）确认材料；（包括色调、配件、总成）；
3）技术和工艺难题分析；
4）关键过程产能评估。
第二：流程问题
1．流程管理误区：
1）只排在纸上，未按流程作效率分析；
2）未规定流程分段，子过程模糊；
3）过程资源未规划，配置不合理；
4）未预算流程速度，分解物流、作业流、信息流和成本流的具体细节；
5）认为流程不畅通是人的问题，只强调人员调配，不作流程瓶颈分析。
2．流程管理中的死结：
1）效率卡在哪里；
2）关键工序外包；
3）资源配置不当；
4）规划滞后；
5）习惯性布产；
6）懒惰的员工；
7）恶劣的管理；
8）粗暴的方法；
9）混乱的局面！
3．有效的对策：
1）分别不同订单作流程分析
2）规划生产线、平面化对接型四流合一；3）依流程五定资源；
4）控制关键和特殊工序；
5）时常把握生产瓶颈；
6）灵活开展流程再造。
第三：工艺问题
1．我们忽视了什么？：
1）经验没规范,未形成标准化文本；
2）认为有样板，其他都不重要了；
3）照搬别人的工艺卡，几年了都没变化；
4）检测手段简单，没有规范的操作要求；
5）从材料到工具都没有消耗定额；凭经验估计。
6）未明确工序质量控制点。
2．中小企业工艺状况分析：
1）对工艺管理普遍认识不足，不够重视；
2）投入不足，特别是计量、检测设备投入不够，配置不到位；3）对工艺管理人员的培养不重视，甚至没有专职人员负责。
4）未建立技术体系，图纸、样板随处乱放，未建立保护机制。
5）标准化程度不够，普通不了解标准化知识。
3．有效对策：
1）领导重视技术工艺工作,指定专人负责；
2）完善工艺管理制度,建立工艺规程；
3）以流程为导向,抓好这六招的实施；
4）纳入绩效考核范围，量化管理；
5）把5S3定和工程IE结合起来，推动全员TPM管理，把定置管理、目视管理、看板管理、表单管理应用于工艺领域。
第四：现场装备维护问题
1．常见问题诊断：
1）所有用于生产的机械设备、模具、工具和器材是否经产前检验、校准？保持清单和记录。
2）是否执行产前产后维护、定期保养，润滑和防锈处理，是否明确责任？
3）针对修理问题是否采取了有效控制措施？并xx责任事故发生？4）影响生产效率、质量的装备是否明确专人监控，落实职责并予检查、记录。
3．管理对策：
1）确定工装需求量,下达设计任务或采购任务书,编制工装器具明细表;建立台帐；
2）建立工装器具检定、验证和工艺能力评审确认制度，制定工装和模具、工位器具现场作业规范、作业指导书；
3）制定使用、维护、保养、校准和作业记录目标责任制度。
4）把工装消耗与产能、效率挂钩，实行定额管理；
5）定期评审工装需求，适时更新和改造工装状态。
第五：材料质量问题
1．材料质量问题诊断：
1）主料、辅助材料是否已按订单要求进行确认？
2）规格不符问题，色差问题，材质问题是否经常出现相同的问题而一直没法解决？
3）在使用过程或产品形成后才能暴露出来的材料问题，是否保留样品并通知供应商前来确认解决？
4）保存供应商样品．标准文本和检验报告，并定期分析变化情况。
2．材料质量九大对策：
1）货仓现场“四料”处理技巧；
2）线上时点到位的招法；
3）物料定额测试，控制成本；
4）仓库和车间材料6S；
5）以单点货的监控措施；
6）物料配套决策与送料制度；
7）坚决制止超计划领料；
8）定期清查盘点，控制存量；
9）建立供应商管控制度，确保有物可控。
第六：人员调配问题
1．普遍存在问题：
1）工种兼顾问题；
2）生手和熟手搭配问题；
3）任务量与人手规模配置问题；
4）临时性调整问题；
5）班组内人际关系问题；
2．有效对策：
1）作员工调查，了解员工工作兴趣等来作工作调配；
2）进行团体沟通，利用一些活动提高员工之间的沟通与积极态度。
第七：进度（效率）控制问题
1．常见问题：
1）前后工序间的协调问题；
2）板房．开料与生产线协调问题；
3）总进度控制和分部门进度控制问题；
4）时间弹性预算；
5）看板管理中对进度的跟踪；
6）如何处理急单．插单问题；
7）如何处理停工待料问题；
8）前后工序间的协调问题。
2．有效对策：
1）对每一道工序进行过程细分,依总排程进行明细分工；
2）测定每一工序所通过的加工量、时间和所需的人员配置，锁定工序规模；
3）规划流程中任何顺序流向的两个工序之间的接口、转序要求、计量和QC规则
；4）随时协调工序间的矛盾和责任问题。
第八：部门协调问题
1．部门常有的现象：
1）部门间工作安排与衔接问题；
2）各工序间转序交接问题；
3）有关数据信息的交换利用问题；
4）特殊工序协助问题
5）样板、订单和材料变更信息；
2．问题矛盾：
1）内部信息缓慢、不畅通；
2）各部门之间相互扯皮，推责任，矛盾上交；暗地里顶牛，互不服气；
3）上下工序之间责任不清，经常性为计数、质量和进度发生争议；
4）一些工序老出毛病，没人关心和支持；
5）团队显得比较散，执行不到位。
3．有效对策：
1）工作安排要文本化，做到产前准备、产后总结、充分协调、统一布署；
2）技术部、质量部要协助生产部攻关，不要把责任全推到生产人员身上；
3）控制变更环节的检查、验证工作，作好记录；4）发现问题，部门应及时报告，及时沟通。
第九：质量责任问题
1．常见问题：
1）进货环节的质量问题；
2）各加工环节的质量问题；
3）内部服务态度问题；
4）包装问题；
5）检查抽样的问题；
6）色差．规格差问题；
7）修理质量、检验质量问题。
质量全新意识：质量是做出来的，不是查出来的！质量决定于动作，动作决定于规范！成本决定于质量。
2．有效对策：
1）进货产品要坚持验单、验货；坚持按采购计划进行入库前验证程序；
2）要制定抽样规则，不能靠感觉判断；
3）严格执行首件检验、过程交互检验和紧急放行控制措施、例外转序控制措施；
4）应在包装、生产过程中加强现场管理；
5）制定统一的设备维护保养、检测规划。
第十：标识追溯问题
1．企业不应轻视的问题：
1）标识卡问题；
2）记录问题；
3）标签填写问题；
4）特殊产品可追溯性安排的问题；
5）xx文字书写标准、印刷体问题；
6）包装箱、纸、标识问题；
7）商标、条形码问题。
2．有效对策：
1）统一设计标识和标牌、标签和卡片；
2）统一培训填写要求，规定填报方法和时间、责任；
3）统一设计、规范填写内容，留底或登记
；4）对直接与xx企业签约的，由xx直接给出要求或样板，并制板交由xx确认；
5）系统策划公司产品包装的信息要素。
