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现场管理存在问题及整改措施现场管理是企业运营中至关重要的一环，它直接影响着生产效率、产品质量、安全环境等多个方面。
然而，在实际操作过程中，不可避免地会出现一些问题，这些问题在不及时解决的情况下，可能会导致生产事故、质量问题甚至是员工伤亡。
因此，对现场管理存在的问题进行分析，并提出相应的整改措施，就显得尤为重要。
首先，现场管理存在的一个问题是缺乏标准化。
在许多企业中，现场管理没有明确的标准和规范，导致不同岗位、不同部门的管理方式不一致，难以形成统一的管理体系。
这就造成了生产流程中环节的混乱，甚至可能会出现工序重复、信息传递不畅等问题。
为解决这一问题，企业应制定一套完整的现场管理标准，包括工序要求、作业规范、安全操作流程等，确保各个环节的协同配合。
其次，现场管理存在的问题是责任不明确。
在一些企业中，现场管理责任并未明确划分，导致责任人不明、工作职责不清晰，缺乏监督和约束。
这就容易出现责任推诿、工作不负责任等情况，严重影响现场管理的效果。
为解决这一问题，企业应明确每个环节的责任人，并规定其工作职责、权限和解决问题的授权范围，确保责任的明确性和连续性。
另外，现场管理存在的问题是信息不及时准确。
很多企业在现场管理上存在信息传递不及时、反馈不准确的问题，这往往会导致生产过程中出现偏差、错误等情况。
为解决这一问题，企业应借助现代化信息技术手段，建立起完善的信息交流平台，确保信息的准确度和及时性。
同时，加强内部沟通渠道的畅通，提高员工对信息的关注度和重视度，及时发现和解决问题。
此外，现场管理存在的问题是缺乏培训和管理人员的专业素养。
在一些企业中，现场管理人员的培训和专业素养不足，缺乏对现场管理工作的深入了解和认识。
这容易导致管理手段和方法的局限性，无法有效解决现场问题。
为解决这一问题，企业应加强对现场管理人员的培训，提高其专业素养和业务水平。
同时，建立激励和评价机制，鼓励管理人员学习和改进现场管理工作，不断提高管理水平和效果。
生产维护的故障分析与解决方法1. 引言在生产维护过程中，故障是不可避免的。
故障的出现可能会导致设备停机、生产延误和成本增加等问题，因此及时准确地分析和解决故障至关重要。
本文将介绍生产维护中常见的故障类型，并提供一些解决方法供参考。
2. 故障类型2.1 设备故障设备故障是生产维护中最常见的故障类型之一。
它们可能包括机械故障、电气故障、传感器故障等。
设备故障可能导致设备停机，从而影响生产效率。
2.2 环境故障环境故障可能包括电力故障、供水中断、气温过高或过低等。
这些因素可能会对设备正常运行产生影响，甚至导致设备损坏。
2.3 人为因素人为因素可能包括操作失误、设备维护不当、操作员缺乏经验等。
这些因素可能导致设备出现故障或操作不当，进而影响正常生产。
3. 故障分析方法3.1 故障现象记录在发生故障时，及时记录故障现象是分析问题的第一步。
记录可以包括故障的具体表现、故障发生的时间、环境温度等相关信息。
这有助于后续的故障分析和解决。
3.2 故障排查流程故障排查流程是一个有条理的过程，可以帮助工程师逐步排除故障。
通常的流程包括以下几步： - 检查设备是否正常启动。
- 检查设备的电源、连接器和传感器是否正常。
- 检查设备的操作界面是否显示正常。
- 检查设备的关键组件是否损坏。
- 检查设备的电气线路是否正常。
3.3 数据分析和故障模式识别数据分析是一种常用的故障分析方法。
通过收集设备运行数据，进行统计和分析，可以发现故障发生的模式和规律。
例如，通过分析设备的运行时间、温度变化等数据，可以找出导致设备故障的主要因素。
3.4 故障模拟和验证在找出可能的故障原因后，可以进行故障模拟和验证。
通过模拟故障条件，检查设备是否能够正常运行，可以帮助确定故障的准确原因，并验证解决方法的有效性。
4. 故障解决方法4.1 设备维护和保养定期进行设备维护和保养是预防故障的重要措施。
维护和保养包括清洁设备、更换磨损部件、校准传感器等。
施工现场安全隐患施工现场是一个危险与风险并存的场所，因此安全隐患是难以避免的。
本文将从不同的角度探讨施工现场可能存在的安全隐患，并提出一些解决方案和预防措施。
首先，施工现场存在的一个常见的安全隐患是高处坠落。
在高架建筑、桥梁等项目中，工人们需要在高处进行作业，如果没有严密的防护措施，就很容易发生坠落事故。
因此，必须建立完善的安全网和护栏系统，并对所有工作人员进行必要的安全培训，使其意识到高处作业的危险性，并正确佩戴安全带。
其次，电气设备的使用也是施工现场可能存在的一个安全隐患。
电气设备的故障或错误使用可能引发火灾、触电等事故。
为了确保施工现场电气设备的安全性，必须进行定期的维护和检修，并遵循国家和地方的电气安全规定。
此外，所有操作人员都应接受相关的电气安全培训，并严格按照操作规程进行操作。
第三，化学品的使用和储存也是施工现场常见的安全隐患之一。
施工现场常常使用各种化学品，如油漆、溶剂等，这些化学品具有易燃、易爆等特性，一旦没有正确使用或储存，就可能引发火灾或爆炸。
因此，施工现场必须建立专门的化学品储存区，并遵守储存和处理化学品的相关规定。
另外，所有工作人员都应接受化学品安全培训，并正确使用个人防护装备。
第四，施工现场的机械设备和交通工具的使用也可能导致安全隐患。
机械设备的操作不当，可能引发事故，交通工具的不规范使用可能导致交通事故。
因此，施工现场必须建立严格的机械设备和交通工具使用规定，并对相关人员进行培训和考核，确保其熟悉操作规程和安全操作方法。
最后，施工现场的环境因素也可能导致安全隐患。
例如，气候恶劣、强风大雨等天气条件可能会影响工人的安全，而危险杂物、道具等的乱放乱堆也容易引发事故。
因此，施工现场应根据具体情况建立相应的应急预案和安全管理制度，制定出相应的安全措施，确保工人在恶劣的环境下能够安全作业。
针对上述安全隐患，以下是一些解决方案和预防措施：1. 加强安全培训：对施工现场的所有工作人员进行安全培训，提高其安全意识和应急处置能力。
生产问题的分析与解决方法笫一、企业生产中的常见问题生产现场的常见的问题及错误的解决方法：（一）生产中的常见问题：1、作业流程不顺畅作业流程不顺畅是生产现场最常见的问题。
这个问题会直接导致公司生产产品所需的平均工时增加，从而降低生产现场的工作效率，甚至有时致使产品不能按时交货。
2、不良品的混入不良品的混入生产线主要有三个原因：Ⅰ、原材料质检把关过程中出现疏漏；Ⅱ、检验出的不合格原材料被粗心地领出投入使用；Ⅲ、检验出来的不良半成品未分开隔离，在下一道工序中又被粗心地混入。
不良品的混入必然会造成重复反工，从而使产品的品质不断下降。
最终，不合格的产品将直接导致客户的抱怨，甚至要求退货或与企业断绝合作关系。
3、设备故障由于设备均有自己的使用寿命，所以当生产中对设备出现过分的使用并且没有及时维修时，设备往往就很容易出现故障。
4、资金积压生产过程中的半成品或成品以及不良品积压在仓库，就会造成资金积压，这将极大影响到企业资金的有效流动。
5、人力增加但产能却不能相应地增加当企业关注抢占市场份额时，往往会全力支持业务部门，争取提高订单数量，以及增加相应的生产线，从而增加了非专业的操作人员。
但与此同时，企业却忽视了技术的提高和管理的配套投入、忽略了成本的降低，从而导致出现人力增加并不能相应带来产能增加的问题。
6、安全事故任何生产活动都难免有危险因素的存在，而安全事故又会直接打击到员工的工作士气，从而影响企业的作业效率。
（二）常见问题的错误解决方试。
常见生产问题的错误解决方式主要有以下几种：Ⅰ、增加专业熟练相关技术操作人员，提升工资或福利；Ⅱ、要求品控部门加强质检把关；Ⅲ、开会讨论事故产生原因，成立临时解决问题工作小组；Ⅳ、规范操作程序，加强指导与监管；Ⅴ、责任部门填写改善报告并落实；Ⅵ、调整或更换相关技术操作人员。
三、探寻生产问题的产生源头企业要想杜绝问题的重复发生，就必须从整个生产流程的运作模式着手，逐渐细化考察每个部门的每一道工序及每个生产人员，直至找到问题产生的根源为止。
在生产现场还可能出现一些重大的安全事故。
安全事故的影响是很大的，发生安全事故会直接打击员工的工作士气。
尤其是加工企业和生产作业环境的危险程度比较大的企业，更应针对安全生产的特点，认真地做到安全生产。
任何企业只要生产活动还在进行，就难免有不安全的因素存在，就往往存在着安全事故的防范问题。
可以毫不夸张地说，这一管理工作在生产献场具有极为重要的"生命'一样的地位。
因此，企业必须严谨地排除并随时防范任何可能出现的安全隐患。
车间生产工作总结汇报：问题与解决
在过去的一段时间里，我们的车间生产工作取得了一定的进展，但也面临了一些问题和挑战。
在这篇总结汇报中，我将重点介绍我
们在生产工作中所遇到的问题，并提出了一些解决方案。
首先，我们在生产过程中遇到了原材料供应不稳定的问题。
由
于供应商的原因，我们经常会出现原材料短缺的情况，导致生产计
划无法按时完成。
为了解决这个问题，我们已经开始寻找备用的原
材料供应商，并与现有供应商进行了深入的沟通，希望能够建立更
稳定的合作关系。
其次，我们还发现了生产设备老化严重的问题。
一些关键设备
经常出现故障，导致生产效率低下。
为了解决这个问题，我们已经
制定了设备维护计划，并对设备进行了定期的检修和维护。
同时，
我们还在考虑更新部分设备，以提高生产效率和质量。
此外，我们在生产过程中还存在着人员技能不足的问题。
一些
员工缺乏必要的技术培训，导致操作不规范，影响了产品质量。
为
了解决这个问题，我们已经开始组织员工参加相关技术培训课程，
并加强了对员工的岗位培训，以提高他们的技能水平。
综上所述，我们在生产工作中遇到了一些问题，但我们也已经采取了一些措施来解决这些问题。
相信在全体员工的共同努力下，我们的生产工作一定会取得更大的进步和成绩。
感谢大家的辛勤付出和支持！。
车间问题点及改善方案在生产制造过程中，车间往往会出现各种各样的问题，这些问题不仅影响生产效率和产品质量，还可能增加成本和延误交付时间。
为了提高车间的运营水平，我们有必要对常见的问题点进行深入分析，并制定切实可行的改善方案。
一、车间常见问题点1、设备故障频繁车间中的设备长时间运行，缺乏定期维护和保养，容易出现故障。
设备故障不仅会导致生产中断，还可能影响产品质量，增加维修成本。
2、人员操作不规范部分员工没有经过系统的培训，操作技能不熟练，导致生产过程中出现错误和失误。
例如，加工参数设置错误、装配顺序不当等。
3、物料管理混乱物料的采购、存储、配送等环节缺乏有效的规划和管理，导致物料短缺或积压。
同时，物料的标识和追溯性也存在问题，一旦出现质量问题，难以迅速定位和处理。
4、生产流程不合理生产流程设计不够优化，存在工序之间的等待时间过长、流程迂回等问题，影响了生产效率。
5、质量控制不到位质量检验标准不明确，检验手段落后，导致不合格品流入下一道工序，甚至交付给客户，影响企业的声誉。
6、现场管理不善车间现场环境脏乱差，工具和零部件摆放混乱，不仅影响工作效率，还存在安全隐患。
7、沟通协调不畅部门之间、班组之间以及员工之间的沟通协调不够顺畅，信息传递不及时、不准确，导致工作重复或遗漏。
二、改善方案1、设备管理方面（1）建立完善的设备维护保养制度，制定设备维护计划，定期对设备进行检查、清洁、润滑和调试。
（2）加强设备操作人员的培训，提高其设备操作和维护技能，减少因操作不当造成的设备故障。
（3）储备必要的设备易损件和维修工具，确保设备故障能够及时得到修复。
2、人员培训方面（1）制定详细的员工培训计划，包括新员工入职培训、岗位技能培训和职业发展培训等。
（2）通过内部培训、外部培训、师傅带徒弟等多种方式，提高员工的操作技能和业务水平。
（3）定期对员工进行考核，激励员工不断提高自己的能力。
3、物料管理方面（1）优化物料采购流程，根据生产计划合理安排采购数量和时间，避免物料积压和短缺。
生产现场问题分析与解决引言在生产现场中，难免会遇到各种问题，这些问题会对生产效率和产品质量产生重大影响。
因此，进行生产现场问题的及时分析和解决是非常重要的。
本文将介绍常见的生产现场问题，并提供相应的解决方案，以提高生产效率和产品质量。
问题一：设备故障设备故障是生产现场常见的问题之一，它会导致生产线停滞和生产效率下降。
分析设备故障的原因可能有多种，包括设备老化、磨损、电路故障等。
对于已经老化和磨损的设备，应及时进行维修和更换。
对于电路故障，可以通过仔细检查电路连接和更换损坏的零部件来解决。
解决方案：1.定期维护和保养设备，及时更换老化和磨损的零部件。
2.对设备进行定期检查和测试，以尽早发现电路故障并及时修复。
3.建立设备故障日志，记录设备故障的频率和原因，以便分析和解决问题的时候参考。
问题二：原料质量不合格原料质量不合格会直接影响产品质量，甚至可能导致生产批次被追溯和召回。
分析原料质量不合格的原因可能有多种，包括供应商质量控制不严格、储存条件不当等。
对于供应商质量问题，可以与供应商进行沟通，要求他们提供更高质量的原料。
对于储存条件不当的问题，应建立合适的储存环境和控制措施。
解决方案：1.与供应商建立良好的合作关系，与其共同制定质量标准和质量控制措施。
2.对原料进行严格的验收和检测，确保其符合质量标准。
3.建立合适的储存条件，包括温度、湿度等，以防止原料质量降低。
问题三：人员操作失误人员操作失误可能导致产品缺陷和安全事故。
分析人员操作失误的原因可能包括操作流程不清晰、对操作过程的培训不足等。
解决这个问题的关键是加强对员工的培训和教育，并建立严格的操作规程。
解决方案：1.对新员工进行系统培训和操作指南的介绍，确保他们了解操作流程和安全措施。
2.定期进行员工培训，包括操作要点和操作失误案例的分享，以提高员工的操作技能和意识。
3.定期进行操作规程的审查和更新，确保其符合实际操作需求。
问题四：工艺流程不合理工艺流程不合理可能导致生产效率低下和产品质量不稳定。
生产维护的故障案例分析与应对措施引言在现代生产环境中，由于复杂的设备和工艺流程，故障和停机时间可能会对生产线的正常运行造成严重影响。
为了保证生产线的不间断生产，生产维护人员需要及时识别并解决故障。
本文将通过分析几个生产维护中常见的故障案例，介绍一些应对措施，帮助生产维护人员更好地应对各种故障情况。
故障案例分析1. 电力故障电力故障是生产线常见的故障之一，可能是由于供电系统故障、电气设备损坏或电力波动等原因引起。
当发生电力故障时，生产线将停止运行，造成生产停机和生产损失。
应对措施： - 定期巡检供电系统，确保电力供应的稳定性； - 安装UPS（不间断电源）系统，以避免电力波动对设备造成的影响； - 建立应急预案，在电力故障发生时，能够迅速采取措施恢复生产。
2. 设备故障设备故障可能由于设备老化、零部件损坏或操作错误等多种因素引起。
设备故障将导致生产线停机，并且有可能损坏产品或引起安全事故。
应对措施： - 建立设备维护计划，包括定期保养和检修，在设备出现故障之前进行预防性维护； - 检查设备零部件的磨损情况，及时更换磨损的零部件，以减少故障发生的可能性； - 培训操作人员，确保他们正确使用设备，避免操作错误导致的故障。
3. 物料短缺物料短缺是生产线停机的常见原因之一。
如果没有足够的原材料供应，生产线将无法正常运行，导致生产延误和交货期延长。
应对措施： - 建立物料采购计划，确保及时补充原材料的供应； - 与供应商保持良好的合作关系，避免物料供应出现问题； - 建立库存控制系统，及时警示物料库存的短缺情况。
应对故障的通用措施除了针对特定故障的应对措施外，还有一些通用的方法可以帮助生产维护人员应对各种故障情况。
1.建立故障报告系统：生产维护人员应该建立一个故障报告系统，记录每个故障的细节，包括故障原因、解决方案和执行结果。
这样可以帮助他们更好地识别和解决相似的故障。
2.培训生产维护团队：生产维护人员需要定期接受培训，了解最新的维修技术和设备知识。
生产现场常见的问题及错误的解决方式企业在其成长过程中，常常会经历各种不同的阶段和遇到不同层面的许多问题点。
对于企业来说，发展战略是成功的坚实基础，但是企业往往失败在战术方面。
所谓的战术失败，指的是在生产现场的问题点没能得到及时、有效的解决，从而也相应的使问题层出不穷。
这种战术上的失败极有可能导致战略上的失败。
因此，分析企业生产现场所常遇见的各类问题，以及研究企业对问题处理过程中所通常贯用的方式，是很有现实意义的。
一、常见的问题所谓管理，就是要管理异常的事情，而正常的事情并不需要加以管理。
作为管理干部，本身并不需要参与具体生产的活动，管理者所要做的就是在生产现场出现问题时，能及时、有效地排除异常的问题。
生产现场的活动是很复杂的，其中可能包含了很多繁琐的流程。
因此，在生产现场将会遇到各方面的很多问题。
1、作业流程不顺畅2、每一条生产线中，一般都包含多个流程。
因此，生产现场最常见的问题就是作业流程不顺畅。
作业流程不顺畅的最直接影响就是致使公司生产产品所需的平均工时增加，从而相应地降低了生产现场的工作效率，甚至导致产品不能按时交货。
当遇到作业流程不顺畅时，最常用的方法是再增加同样的生产线。
这样一来势必就浪费了不少工时，增加了企业对生产设备的投入，从而严重影响到公司产品生产的成本不断增加和效率不断下降。
3、4、不良品的混入5、如果生产现场不是井井有条，就会经常发生不良品混入的情况。
所谓不良品的混入，指的是进料检验过程中出现的漏检，导致一部分不良的原料混入到生产线；或在进料检验过程中已经检验出来，并隔离在仓库，而在领料的过程中又粗心地领出来，混入了生产制造过程中；甚至有可能检验隔离出来的半成品，在进入下一道工序时又粗心地混入其中。
6、不良品的混入必然会造成重复返工。
重复返工在作业过程中的经常发生，又相应地使产品的品质不断下降。
最后，不合格的产品必将直接导致客户产生抱怨，要求退货，更为严重的是，客户以后不再愿意与企业合作。
产品质量的好坏，直接影响到生产企业的声誉，影响客户对企业的信赖度，最终必将严重损害企业在广大客户心中树立的高大企业形象。
7、8、设备故障9、设备故障也是生产线中经常容易出现的问题点。
生产中，往往是通过对生产设备的经常维护保养以及出现问题后的及时维修，来保证生产设备的正常使用。
生产设备的使用寿命一般都比较长，但在生产过程中设备可能突然发生故障，导致企业来不及正常生产急需的产品。
10、另外，在生产现场可能将不同的工作模具混放在一起，这样，由于工作模具用错而生产出来的不合格产品，是很难补救的。
11、12、资金积压13、作为企业的管理者，最关心的就是资金的流动问题。
生产过程中的半成品或成品积压在仓库，这些库存可以折算成积压资金，这对企业的成本管理以及资金的有效流动是极为不利的。
14、积压在生产线上的半成品数量通常很难统计，往往只能凭感觉来判断是否比上月多还是少。
生产管理人员常常误认为半成品较多是因为本月比上个月的订单多。
然而实际情况并不一定果真如此，管理人员需要深入了解半成品积压的真正原因，否则势必容易出现重大的质量事故。
15、16、人力增加但产能却不能相应地增加17、在很多企业中，人力的增加并不能相应地带来产能的增加。
对于中国企业，正处于市场蓬勃发展的有利时机，处于这种情况下的企业所最为关键的不是降低成本，而是竭尽全力的更多地抢占市场份额。
因此，企业会想尽办法地全力支援销售部门，在争取到订单的前提下，增加生产线以尽快地完成订单。
当产能和人力不够时，企业就增加相关的人员。
但是，问题往往是人员虽然增加了，而产能却没有相应地得到明显的增加。
18、19、安全事故20、在生产现场还可能出现一些重大的安全事故。
安全事故的影响是很大的，发生安全事故会直接打击员工的工作士气。
尤其是加工企业和生产作业环境的危险程度比较大的企业，更应针对安全生产的特点，认真地做到安全生产。
21、任何企业只要生产活动还在进行，就难免有不安全的因素存在，就往往存在着安全事故的防范问题。
可以毫不夸张地说，这一管理工作在生产献场具有极为重要的“生命”一样的地位。
因此，企业必须严谨地排除并随时防范任何可能出现的安全隐患。
22、23、二、常见问题的错误解决方式常见问题的错误解决方式当企业的管理人员发现生产现场的问题时，就会思考解决问题的方式。
但是，通常的解决方式往往只是解决表面问题，经过一段时间，问题又可能重复发生。
例如，发生重大事故时，企业就将所有的管理人员集中到一起开会，讨论了很长时间才拿出临时改善方案，到最后却发现问题依然存在。
生产现场出现问题时，现场管理人员往往采用错误的解决方式。
实际上，很多管理人员并没有仔细地分析问题，没有意识到问题产生的根源，采取的措施常常过于表面化，而不能使问题得到真正的实质性的改善和解决。
例如，当产能不够时，往往是因为产能利用率不高所造成的，直接增加作业人员并不会对产能利用率的提高有任何改善。
正确的方法应是在招聘作业人员时就事先注意择优录用，优秀的作业人员的个人绩效高，企业能最大限度地发挥这些作业人员优异的技能，这样整体的产能自然也相应地就可以得到大大提高。
1、探寻生产问题的产生源头企业在解决具体问题时，往往抱着有火灾就先灭火的心态，而没有探寻生产问题出现的根源，没有采取有效的方法防堵根本性的问题。
这样，常见的后果便是导致企业本身生命力的慢慢被耗损掉，直至陷入困境。
因此，在生产现场遇到问题时，要透过表面现象去寻找背后隐藏的更深层次的根本性问题，然后有效地分析问题产生的根源，思考解决生产线问题的手法如何运用。
这需要从整个流程的运作上着手，然后逐渐细化到每一条生产线的每一道工序以及每个生产人员等。
2、寻找问题源头的步骤在发现、分析和处理问题时，管理人员需要判断真正的核心问题点。
工作中的冲突来源通常来自于运作的不顺畅或流程运作的不够合理。
寻找问题产生的源头时，一般要经过以下的步骤：界定、衡量、分析、改进与控制。
寻找问题源头的步骤1）界定2）在遇到问题时，首先要界定问题。
例如，企业在约定的交货期却无法发货和完成对客户的时间承诺。
在这种情况下，企业的管理者首要的任务就是去界定问题点究竟出在哪里。
另外，界定问题点的目的并不是要将责任推卸给某一个部门。
寻找替罪的部门，对寻找问题的根源没有任何的帮助。
3）企业的管理人员在分析问题来源的过程中，可能涉及到相当多的部门。
因此，界定问题绝对不是要界定责任，而是为了彻底寻找问题产生的根源，从而为下一步更好地衡量、分析和解决问题打下坚实的基础。
4）5）衡量6）界定问题之后，根据调查所得到的数据，必须对这些数据进行衡量，衡量整个生产过程中的每一个部门在处理事情上的作为。
例如，企业在进行合同评审时，需要在合约审查上花费相当多的时间，寻找足够的参考资料，评估对客户的承诺是否值得信赖。
7）另外，在安排生产日程时，要仔细审定是否存在标准的数据、工时，以及生产日程安排后的合格率究竟能达到多少。
现场达成的合格率，是与设备故障、材料供给情况等因素密切相关的。
经过衡量后，再进行认真统计和分析数据，最后才能发现根本的问题主要是设备故障还是材料供给不足。
8）9）分析10）当真正清楚了问题点的核心所在时，企业才能针对核心的问题进行专门、细致的分析。
例如，企业交货期的延误有可能是因为材料供应商本身的交期延误，相应地造成了企业的生产线上的延误，从而最终导致企业的销售人员对客户所做的承诺的延误。
这样，企业在处理问题时，才能更有针对性。
11）因此，对问题的分析，尤其是对核心问题的分析这一步骤是必不可少的，因为它决定了解决问题的方向，也直接影响到解决问题的效果。
12）13）改进与控制14）只有分析真正触动到问题的核心点时，才能卓有成效地帮助企业的相关管理者彻底找出完善的整改计划，或找到一种协助供应商与企业进行有效沟通的方法。
这对于保证产品的及时供货和提高公司的信誉是非常有利的。
15）在实施了有效地改善措施之后，事情并不是到此为止了。
还需要将所做的有效措施进行标准化，把应做到的事情都分别按步骤地逐个记录下来，并要求每个部门都严格地按照这种方式运行，同时要求供应商也同样按照这样的方式运行。
这样，企业才能出色地控制问题点。
16）3、寻找问题的核心流程一家企业在遇到运作不顺畅时，首先要寻找问题的核心流程。
所谓寻找问题的核心流程，指的是思考企业本身成立的目的是什么，追求利润所采用的方式是什么，企业持续地关注客户的需求是什么。
客户购买企业生产的产品，企业才有可能盈利。
客户不购买产品的原因未必是产品问题，而是由于客户心目中所期待的需求并没有得到充分的满足。
实际上，如果产品品质有问题，但是品质问题不会影响到产品的使用功能，客户也是愿意购买的。
满足客户需求的标准并不是惟一的。
因此，为了争取并满足客户，需要抓住几个核心的流程。
如下图所示。
寻找问题的核心流程1）客户导向流程客户导向流程指的是：首先，对市场进行分析，了解客户的需求和整个市场的需求；其次是根据与客户的合约，具体实施如何去满足客户。
公司在进行新产品开发时，还需将各个部门串联起来，共同努力完成生产任务。
这其中包含供应商部分，因为供应商也是企业产品开发的一个环节，它必须提供资源和设备来协助完成新产品的开发。
当新产品开发完成之后，还需要确认新产品是否达到了设计目标，反馈客户的需求是否真正得到了满足。
2）相关的支持流程为了满足客户导向流程，需要更多的相关部门都来提供协助。
这些相关的支持流程包括：训练与发展、信息情报系统、设备的维护保养、采购、供应商管理、物流管理，以及工装设备管理等。
在这些流程中，训练与发展是为了确保人员具备必要的工作能力和足够的个人发展机会，充分发挥员工的聪明才智；信息情报系统的建立，能有效地帮助公司收集数据，为分析决策服务；设备的维护保养、工装设备管理和质量控制等流程对产品质量都有比较重要的影响。
3）企业的相关流程企业的相关流程主要包括经营和企业发展的计划。
企业首先要考虑的是今后的经营和发展方向。
根据对市场需求的调查，确定最适合本企业未来发展的方向，进而为这个总体目标付出最大的努力。
制订了企业的长远发展计划之后，接下来就要制订企业在近一二年内的经营计划，并根据市场需求的变化，不断地修正经营计划的具体内容，从而使经营计划随时与市场需求保持高度的一致。
企业在其成长过程中，常常会经历各个不同的阶段，遭遇不同层面的许多问题点。
对于企业来说，发展战略是成功的基础，但是企业往往又因为生产现场问题的层出不穷而陷入困境。
在生产现场可能出现的问题包括：作业流程的不顺畅、不良品的混入、安全事故、设备故障以及资金积压等。
生产现场的问题如果不能得到有效的解决，最终可能导致企业战略的失败。
在解决生产问题时，需要探寻问题产生的根源。
管理人员首先需要思考的是分析解决问题的目的，明确所要达到的目的后，才能思考究竟使用什么样的技巧和方法去分析、解决问题。
