生产现场问题分析与解决

安全生产现场管理问题分析与解决课程背景现场管理是企业管理中最基础的部分，是企业组织生产经营活动的战斗前沿，是企业一切工作的立足点。

全面加强生产现场管理，及时发现与解决问题是实现企业管理科学化、制度化、规范化的一项重要工作。

同时，生产现场管理又是一项有一定难度的系统工程，需要企业不断加强对其建设与管理工作的领导，提高组织者和参与者对班组建设与管理工作重要性的认识，将责任落实到每一名员工，以此来促进企业管理工作的进展，不断完善生产现场管理制度，加强现场硬件建设，增强企业的凝聚力和向心力。

实践证明，生产现场管理工作好坏，与班组成员个人素质、知识水平、业务技能的增长，安全意识、质量意识、成本意识、效能意识、文化意识、集体意识等的加强有直接关系。

更取决于各级管理人员的管理水平。

因此，提高班组建设与管理水平，提升现场管理人员的洞察力和解决问题能力，对企业安全生产管理工作至关重要。

那么，如何培养基层管理人员的管理水平，从而确保企业安全根基稳固呢？本课程结合数十家国内外生产企业案例，总结归纳出检查发现及分析解决问题的方法与体系，希冀为经济新常态下的中国企业做出有益尝试，为您的企业实现安全、优质、高效提供一臂之力。

课程收益■帮助班组长澄清角色误区、做好角色定位，解决企业基层管理岗位职责不清的问题。

■培养积极阳光的职业心态，提升一线班组长职业素养，建立企业发展与个人成长的双赢模式。

■培养班组长发现问题、解决问题能力，提升工作效率，提升班组长创新意识，为企业精益管理夯实基层人才队伍。

■学会工作教导的方法与技巧，提升效率，降低材料损耗。

■促进团队和谐，增强团队凝聚力，提高工作绩效。

课程特色1. 训练体系标准化、训练方法条理化、复制推广简单化2. 将现场问题和实习素材带入教室，将理论学习和实操指导引入现场3. 相比知识更强调技术；相比“应知”更重视“应会”4. 好懂，有趣，触感，易行课程时间：2天，6小时/天课程对象：企业中基层管理人员课程方式：案例分析、角色扮演、世界咖啡、圆桌会议等课程大纲第一讲：管理者的角色一、管理基础1. 管理与管理阶层划分2. 管理各阶层功能二、现场管理1. 现场与现场管理者1）认知现场2）现场管理者3）现场管理者的特点4）现场管理者的职责与角色5）影响现场管理者的环境因素2. 现场管理要素1）现场管理者的工作2）现场管理者所需技巧3）顾客满意五要素4）生产成本5）成本与费用之关系6）现场与管理3. 顾客满意世界咖啡：中（基）层管理者的现状第二讲：管理人员的基本要求一、合格的管理人员基本工作要求1. 各层级人员的不同要求2. 管理者应具备的三个基本要求3. 基层管理者必须具备的素质和能力圆桌会议：什么样的管理者不合格？二、班组长基本工作要求1. 班组长的综合素质和能力2. 班组长工作基本守则团队共创：我的班组长素质是否需要提升？哪些地方可以有效提升？第三讲：基础管理（上）一、质量改进1. 质量再认知2. 质量改进的概念3. 不合格品的三大区别类别4. 产生不合格产品的原因5. 质量改进方法1）早会2）DMAIC质量管理法3）工序质量管理流程4）QC工作法5）降低库存情景设置：质量改进与行军的比拟二、生产线平衡1. 生产线平衡的计算2. 生产线的平衡损失率3. 生产线平衡的改善方法4. 减少机器停机时间5. 减少设备损失1）设备的七大损失2）设备管理的误区3）设备的七大损失与设备综合效率的关系4）减少设备损失的改善方法5）设备切换效率改善a四种切换形态b快速切换的4个阶段c快速切换的改善思路d快速切换的实施法则7. 减少空间三、提升工作责任意识1. 对待工作的基本态度2. 管理者应具备的心态与认知世界咖啡：所在组织成员的工作责任意识状态？第三讲：基础管理（下）一、问题的问题1. 问题的定义2. 问题的表现3. 问题意识4. 现场管理问题与水准圆桌会议：我们现场的突出问题表现在哪些方面？二、6S管理1. 6S管理内容2. 6S的作用3. 对6S的错误认识小组讨论：为我们的6S管理进行诊断？三、现场问题分析与解决1. 现场管理的金科玉律2. 消除浪费1）浪费的表现形式2）消除浪费的方法a寻找不规律化b改善劳累的工作圆桌会议：现场有哪些浪费可以消除？3. 现场目视管理群策群力：现场有哪些目视管理可以加强？第四讲：有效管理一、PDCA管理循环1. PDCA来源2. PDCA循环作用3. PDCA循环的4个明显特点4. PDCA循环的8个步骤二、有效信息传递1. 有效信息传递要素2. 建立共同语言和文化3. 数据、图表表达4. 有效沟通技巧5. 全方位沟通要诀三、有效的目标管理1. 目标管理的原则2. 目标管理的实质3. 实施自上而下的管理推进4. 辅导下属提升绩效圆桌会议：哪些是我们有效提升的薄弱环节？如何提升？。

生产问题的分析与解决方法笫一、企业生产中的常见问题生产现场的常见的问题及错误的解决方法：（一）生产中的常见问题：1、作业流程不顺畅作业流程不顺畅是生产现场最常见的问题。

这个问题会直接导致公司生产产品所需的平均工时增加，从而降低生产现场的工作效率，甚至有时致使产品不能按时交货。

2、不良品的混入不良品的混入生产线主要有三个原因：Ⅰ、原材料质检把关过程中出现疏漏；Ⅱ、检验出的不合格原材料被粗心地领出投入使用；Ⅲ、检验出来的不良半成品未分开隔离，在下一道工序中又被粗心地混入。

不良品的混入必然会造成重复反工，从而使产品的品质不断下降。

最终，不合格的产品将直接导致客户的抱怨，甚至要求退货或与企业断绝合作关系。

3、设备故障由于设备均有自己的使用寿命，所以当生产中对设备出现过分的使用并且没有及时维修时，设备往往就很容易出现故障。

4、资金积压生产过程中的半成品或成品以及不良品积压在仓库，就会造成资金积压，这将极大影响到企业资金的有效流动。

5、人力增加但产能却不能相应地增加当企业关注抢占市场份额时，往往会全力支持业务部门，争取提高订单数量，以及增加相应的生产线，从而增加了非专业的操作人员。

但与此同时，企业却忽视了技术的提高和管理的配套投入、忽略了成本的降低，从而导致出现人力增加并不能相应带来产能增加的问题。

6、安全事故任何生产活动都难免有危险因素的存在，而安全事故又会直接打击到员工的工作士气，从而影响企业的作业效率。

（二）常见问题的错误解决方试。

常见生产问题的错误解决方式主要有以下几种：Ⅰ、增加专业熟练相关技术操作人员，提升工资或福利；Ⅱ、要求品控部门加强质检把关；Ⅲ、开会讨论事故产生原因，成立临时解决问题工作小组；Ⅳ、规范操作程序，加强指导与监管；Ⅴ、责任部门填写改善报告并落实；Ⅵ、调整或更换相关技术操作人员。

三、探寻生产问题的产生源头企业要想杜绝问题的重复发生，就必须从整个生产流程的运作模式着手，逐渐细化考察每个部门的每一道工序及每个生产人员，直至找到问题产生的根源为止。

生产现场问题分析与解决引言在生产现场中，经常会遇到各种问题，如设备故障、物料短缺、生产效率低下等，这些问题会直接影响到生产进度和产品质量。

因此，对于生产现场问题的分析与解决非常重要。

本文将从几个常见的问题出发，分析其原因并提出解决方案。

1. 设备故障设备故障是生产现场常见的问题之一，它会导致生产线停工，延误生产进度。

设备故障可能是由于设备老化、部件磨损或操作不当等原因引起的。

问题分析设备故障的原因可以通过以下几个方面进行分析： 1. 设备老化：设备长时间使用会导致部件老化、损坏，进而引发故障。

2. 部件磨损：设备运行过程中，部件会因为磨损而导致故障。

3. 操作不当：员工对设备的操作不当，如忽视保养、维护等，也会导致设备故障。

解决方案针对设备故障问题，可以采取以下措施： 1. 定期保养：对设备进行定期保养和维护，及时更换老化的部件，延长设备的使用寿命。

2. 培训员工：加强员工对设备的操作培训，提高其对设备故障排除的能力。

3. 检测监控系统：安装设备故障检测监控系统，及时发现设备异常情况，预防故障的发生。

2. 物料短缺物料短缺是导致生产线停工的另一个常见问题。

物料短缺可能是由于供应链管理不畅、采购计划不准确等原因造成的。

问题分析物料短缺的原因主要有以下几个： 1. 供应链问题：供应商交货不及时、供应链管理不畅等问题导致物料无法按时送达。

2. 采购计划不准确：采购计划没有考虑到实际需求，导致物料短缺。

3. 临时需求增加：由于市场需求的变化，临时增加了产品的生产，但未及时调整采购计划，导致物料短缺。

解决方案为解决物料短缺问题，可以采取以下措施： 1. 加强供应链管理：与供应商建立稳定的合作关系，加强物料的供应链管理，确保物料按时送达。

2. 准确的采购计划：对产品的需求进行准确评估，制定合理的采购计划，避免物料短缺。

3. 快速反应：对临时增加的需求，及时调整采购计划，保证物料供应的连续性。

生产现场的问题及解决方案生产现场是企业核心部门，其效率和质量直接影响整个企业的生产和经营效益。

然而，在实际生产中，生产现场也会遇到各种问题。

本文将探讨生产现场的主要问题和解决方案。

一、问题及原因1.生产计划不合理在实际生产过程中，常常出现因为生产计划不合理而导致生产停滞的情况。

主要原因是生产计划没有充分考虑生产过程中的各种因素，如原材料的供应时间、机器设备维护保养时间等。

2.原材料不达标原材料不达标是导致成品质量差的主因。

其中有些成分难以检测，不合格的原材料可能引起生产设备的损坏，增加了维护成本。

3.生产工艺复杂生产工艺会因为设备调整、清洗等问题而大幅拖慢生产进度，降低了生产效率。

4.生产现场经常停机设备经常故障，需要停机检修，导致生产卡顿或停滞。

5.人员管理不当人员管理不当会导致生产现场产生不必要的人力和物力浪费，从而降低效率。

二、解决方案1.优化生产计划生产计划的优化应该充分考虑各种生产过程中的因素，如原材料供应时间、机器设备维护保养时间等，合理安排生产计划，避免生产中断，提高生产效率。

2.严格把关原材料通过对原材料的质量把关，充分检查每批原材料的检测报告，避免使用不符合标准的原材料，提高成品质量，降低生产成本。

3.优化生产工艺生产工艺的优化，包括增强机器设备的自动化程度、将生产过程中的清洗、调整等工作统一在设备保养周期内完成，避免不必要的停机和减轻人工工作强度等措施，都可以有效提高生产效率。

4.设备定期保养设备的故障频繁发生，一定程度上是由于设备的保养不到位。

做好设备的定期保养，遵循设备使用说明书的操作规程，及时发现问题及时维修，避免生产宕机，提高生产效率。

5.科学合理的人员管理对生产人员进行定期的考核和培训，培养积极向上、团结协作的企业文化，有助于加强人员管理，提高生产效率。

综上，企业要做好生产现场的管理，注重生产计划安排、材料质量管理、设备维护等重点环节，以科学合理的管理方式提升生产技术水平、提高生产效率，使企业实现真正的可持续发展。

生产现场的问题及解决方案一、设备故障频繁1.问题分析：设备故障是生产现场最常见的问题之一，它直接影响到生产效率和产品质量。

2.解决方案：建立设备维护保养制度，定期对设备进行检查和保养，减少故障发生。

增加备用设备，以应对突发故障，确保生产线正常运行。

对操作人员进行培训，提高他们对设备的熟悉度和操作技能，降低故障率。

二、物料供应不及时1.问题分析：物料供应不及时会导致生产线停滞，增加生产成本，甚至影响交货期。

2.解决方案：建立物料供应预警机制，提前预测物料需求，确保物料供应及时。

与供应商建立长期合作关系，确保物料质量稳定，减少供应风险。

优化物料库存管理，合理控制库存，减少库存积压和浪费。

三、工人操作失误1.问题分析：工人操作失误是影响生产效率和质量的重要因素之一。

2.解决方案：加强工人培训，提高他们的操作技能和安全意识。

制定操作规程，规范工人操作，降低失误率。

引入智能化设备，辅助工人操作，减少人为失误。

四、生产效率低下1.问题分析：生产效率低下会导致生产成本增加，影响企业竞争力。

2.解决方案：对生产线进行优化，调整工艺流程，减少不必要的环节，提高生产效率。

采用先进的设备和技术，提高生产自动化水平。

引入精益生产理念，消除生产过程中的浪费，提高生产效率。

五、产品质量不稳定1.问题分析：产品质量不稳定会影响企业声誉，甚至导致客户退货。

2.解决方案：建立严格的质量管理体系，对生产过程中的各个环节进行控制。

引入先进的质量检测设备，提高产品质量检测的准确性和效率。

对工人进行质量意识培训，提高他们的质量意识，减少质量问题。

六、生产环境恶劣1.问题分析：生产环境恶劣会影响工人的工作状态，降低生产效率。

2.解决方案：加强生产现场的5S管理，改善生产环境，提高工作效率。

定期对生产现场进行清洁和整顿，保持环境整洁。

增加绿化植物，改善生产现场的空气质量。

七、员工流失率高1.问题分析：员工流失率高会影响生产线的稳定性和企业的发展。

生产现场的问题及解决方案第一篇：生产现场的问题及解决方案生产现场常见的问题及其解决方案：第一：订单问题 1．订单管理四大误区：1）视订单为机密，由一二个人把握，其他人员不知道，或不敢过问；2）盲目接单，未经评审，心里没底；拿到再说，干得越多，亏得越多！3）订单由业务部单独管理，与财务、板房、品检、生管、仓库等信息脱节。

4）误认为有跟单员就行了，其他人都不重要。

排程只由生管说了算。

2．订单处理不好的症状：1）一年365天，天天赶货，天天加班； 2）现场混乱，物料堆码乱；3）员工抱怨，压力大，被动配合作业；4）老板常发脾气，老追责任； 5）管理人员挨骂，顾客也经常抱怨； 6）所有人员都感到疲惫；7）士气低落。

3．有效的对策：1）制板并由顾客、板房、生产线确认；2）确认材料；（包括色调、配件、总成）； 3）技术和工艺难题分析； 4）关键过程产能评估。

第二：流程问题 1．流程管理误区：1）只排在纸上，未按流程作效率分析；2）未规定流程分段，子过程模糊； 3）过程资源未规划，配置不合理；4）未预算流程速度，分解物流、作业流、信息流和成本流的具体细节；5）认为流程不畅通是人的问题，只强调人员调配，不作流程瓶颈分析。

2．流程管理中的死结：1）效率卡在哪里；2）关键工序外包； 3）资源配置不当； 4）规划滞后； 5）习惯性布产； 6）懒惰的员工；7）恶劣的管理；8）粗暴的方法；9）混乱的局面！3．有效的对策：1）分别不同订单作流程分析2）规划生产线、平面化对接型四流合一；3）依流程五定资源；4）控制关键和特殊工序；5）时常把握生产瓶颈；6）灵活开展流程再造。

第三：工艺问题 1．我们忽视了什么？：1）经验没规范,未形成标准化文本； 2）认为有样板，其他都不重要了； 3）照搬别人的工艺卡，几年了都没变化； 4）检测手段简单，没有规范的操作要求；5）从材料到工具都没有消耗定额；凭经验估计。

6）未明确工序质量控制点。

2．中小企业工艺状况分析：1）对工艺管理普遍认识不足，不够重视；2）投入不足，特别是计量、检测设备投入不够，配置不到位；3）对工艺管理人员的培养不重视，甚至没有专职人员负责。

生产现场问题分析与对策学习导航通过学习本课程，你将能够：●掌握改善生产现场的基本方法；●学会分析与解决现场问题的步骤；●抓住生产现场问题的关键；●建立完善的再发防止模式。

生产现场问题分析与对策一、生产现场的改善的方法分析和解决生产问题的着眼点在现场，因此管理者应当到现场、看现物、分析现状，找到问题点以进行改善。

例如，对工作人员的整个动作进行分解，减少不必要的动作环节，压缩切换时间，从而节约劳动成本，提高工作效率，改善工作品质。

管理者应当提倡解放劳动，使劳动越来越轻松化，即现场IE改善，具体包括如何使人适应设备，使设备适应人，使工作人员的工作更到位、更标准、品质更好，用更少的劳动获取更多的产出。

1.现场IE改善七法现场IE改善的方法，主要有双手法、抽检法、动改法、五五法、防呆法、流程法、人机法七种。

双手法在劳动密集型企业中，在现场操作台上，工作人员习惯于用一只手进行操作。

例如，品检员在发现不良品后，用一只手捡出来放在旁边，继而用另一只手，最后放不下时再放到不良品箱。

这一动作可以改善为：用两只手去捡，并把不良品箱放在旁边。

通过协调两只手的高能工作，将大大提高工作效率。

抽检表在现场工作时，随即抽一个时间进行检查，使所有人的动作从动态变成静态的点，然后检查他们在此时间点上工作的有效性及合理性，从而发现问题，进行改善。

动改法动改法的全称是动作改善法，主要是通过对现场动作进行改善（哪怕零点几秒钟），使整个动作更加合理。

五五法在“二五”法中，一个“五”是指对于任何问题，只要连问五个“为什么”就能找到根源；另一个“五”代表人、机、料、法、环五个要素，是分析问题的落脚点。

防呆法所谓防呆法，即在现场做到不出问题和故障，保证本质化的安全运作。

流程法所谓流程法，就是把工作的流程记录下来，以终为始，明确各阶段的程序与责任归属。

人机法所谓人机法，就是在生产现场运用一些改善技术，对人与设备进行调试。

2.4M1E法现场改善常用的另一种方法是4M1E法。