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新建 (改建)钢质船舶焊缝X光无损探伤工作程序1.目的为进一步规范无损检测单位的检测程序，理顺建造、营运船舶无损检测（测厚、X光拍片、超声波检测等）过程与现场验船师检验工作的配合，确保检测过程的顺利进行并真实可信，特制定本工作程序。
2．适用范围2.1 经浙江省船舶检验局及本处评审后确认的具有独立法人资质、并在本处实施检验的建造、营运船舶上进行测厚、X光拍片、超声波检测等业务的无损检测公司。
2.2 参与检验的本处验船师。
3. 职责3.1无损检测公司应严格按照本工作程序开展无损检测工作，并在第一时间将检测结果告知现场验船师。
3.2 现场验船师应对无损检测公司对相关船舶的检测过程予以监控。
3.3 船厂应监督和配合无损检测公司对相关船舶的无损检测，同时现场做好管理台帐，并确保检测过程的真实性和对最终的无损检测报告予以确认。
3.4船东应对无损检测公司所从事的所属船舶无损检测工作进行跟踪管理，配合船厂、检测公司、船检部门做好相关工作，并对最终的无损检测报告予以确认。
4. 工作程序4.1 X光无损探伤前的准备4.1.1 测检单位接到船厂或船东委托后，应根据X光无损探伤工作程序向现场验船师或客户初步了解本次X光无损探伤的有关要求，制订相应的工作计划书，指派有资格人员进行X光拍片和评片工作。
4.1.2 检测单位指派人员后，应及时与现场验船师取得联系，通常在开始X光无损探伤前，应进行一次由现场验船师、检测单位代表(必要时为指定的无损探伤人员)、船厂代表、船东代表参加的会议(或用其它方式沟通)，以明确下列内容：4.1.2.1地点；4.1.2.2无损探伤条件(包括人员安全、接近方式，焊缝清洁度、照明、通风等)；4.1.2.3计划拍片数量和位置(见附表一：新建（改建）船舶无损检测范围及数量)；4.1.2.4计划工作时间；4.1.2.5现场验船师认为需要明确的事议；4.2 X光无损探伤人员和检测设备要求4.2.1 从事X光无损探伤人员必须持有船检部门认可的有效资格证书和由国家卫生防护部门颁发的射线安全操作有效资格证书。
船舶钢焊缝射线照相与超声波检验规则船舶钢焊缝的质量是保证船舶结构安全和航行性能的关键因素之一。
钢焊缝的质量检验是船舶建造和维修过程中必不可少的环节。
本文将重点介绍船舶钢焊缝的射线照相与超声波检验规则。
一、射线照相检验规则1.检验对象：船舶钢焊缝的射线照相检验主要针对船壳、船底、船舱、船舶机舱和舵舱等焊缝进行。
2.检验原理：射线照相检验是利用X射线或γ射线对焊缝进行照相，通过对射线照片的分析和判读，检测出焊缝中的缺陷和问题。
3.检验方法：射线照相检验可分为传统射线照相和数字射线照相两种方法。
传统射线照相需要将射线照片逐一放大观察，而数字射线照相则可以通过计算机软件进行图像处理和放大，更加方便和高效。
4.检验标准：船舶钢焊缝的射线照相检验应符合国际或国内相关标准，如《船舶焊接质量评定标准》、《船用钢结构焊接技术规范》等。
5.检验设备：射线照相检验需要使用射线发生器、射线照相机、射线胶片等设备，同时还需要配备辐射防护设施和防护用品，确保操作人员的安全。
二、超声波检验规则1.检验对象：船舶钢焊缝的超声波检验主要针对焊缝的内部缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等进行。
2.检验原理：超声波检验是利用超声波在材料内部的传播和反射特性，通过对超声波信号的接收和分析，来检测焊缝中的缺陷。
3.检验方法：船舶钢焊缝的超声波检验可分为手持式探头检验和自动扫描检验两种方法。
手持式探头检验需要操作人员手持超声波探头对焊缝进行扫描，而自动扫描检验则是通过机械装置实现对焊缝的扫描。
4.检验标准：船舶钢焊缝的超声波检验应符合国际或国内相关标准，如《船舶焊接质量评定标准》、《船用钢结构焊接技术规范》等。
5.检验设备：超声波检验需要使用超声波探头、超声波仪器、计算机系统等设备，同时还需要进行校准和验证，确保检验结果的准确性和可靠性。
三、综合应用船舶钢焊缝的射线照相与超声波检验在船舶建造和维修中常常同时使用。
射线照相检验可以检测出较大的焊缝缺陷和问题，而超声波检验则可以更精细地检测出焊缝内部的小缺陷和问题。
船舶焊缝检测工艺流程船舶焊缝检测是船舶制造中非常重要的工艺环节，它可以确保船体焊接质量，提高船舶的安全性和可靠性。
下面是一种常见的船舶焊缝检测工艺流程。
首先，在焊接过程中，需要采用适当的焊接方法和工艺参数，以确保焊缝质量。
焊接工艺应符合相关的船级社标准和规范，包括焊接电流、电压、焊接速度、预热温度等。
只有在符合要求的焊接条件下进行焊接，才能保证焊缝的质量。
接下来，焊缝表面需要进行预处理。
预处理包括除去焊渣、氧化物和油脂等杂质，以保证焊缝的理想质量和力学性能。
预处理可以采用机械方法、化学方法或者喷砂方法，具体根据焊接材料和船级社要求来确定。
然后，进行焊缝的非破坏检测。
非破坏检测是通过对焊缝进行检查，不破坏焊缝的完整性，判断焊缝是否存在缺陷或者不合格的地方。
常用的非破坏检测方法包括X射线检测、超声波检测、涡流检测等。
根据船级社规定，对焊缝进行相应的检测方法。
X射线检测是通过X射线在物体中的透射和散射来检测焊缝。
超声波检测是通过超声波在物质中的传播和反射来检测焊缝。
涡流检测是通过感应电流在物体表面产生涡流，检测涡流的变化来判断焊缝。
对于焊缝中的缺陷部分，需要进行修复。
修复通常包括刨削、焊接、退火等工艺。
修复焊接需要根据船级社和焊接材料的要求进行，确保修复焊缝和原始焊缝的质量一致，达到船级社要求的强度和密封性。
最后，对修复后的焊缝进行再次检测。
修复后的焊缝需要重新进行非破坏检测，确保焊缝的质量达到船级社的要求。
如果检测结果符合要求，说明焊缝修复成功。
如果不符合要求，需要重新修复并再次进行检测，直到焊缝质量符合要求为止。
总结起来，船舶焊缝检测工艺流程包括焊接工艺参数的确定、焊缝表面的预处理、焊缝的非破坏检测、焊缝的修复和再次检测。
通过这个完整的流程，可以确保船舶焊缝的质量，提高船舶的安全性和可靠性。
无损检测工艺规程无损检测工艺规程上海基实无损检测技术有限公司实施日期：2008.01.01目录I．射线检测工艺规程II．超声检测工艺规程III．磁粉检测工艺规程IV．渗透检测工艺规程I．射线检测工艺规程1．目的本规程是根据LR船舶建造及入级规范及技术规格书的要求制定的船舶焊缝射线检测质量控制程序及焊接质量合格与不合格的规定。
2．适用范围本规程适用于母材厚度小于等于100mm钢熔化焊对接焊缝的射线照相方法及焊接质量评定。
3．引用标准CB/T3558-94 船舶钢焊缝射线探伤工艺和质量分级GB/3323-2005 钢熔化焊对接接头射线探伤和质量分级JIS 3104-95 钢焊缝射线检验方法及探伤底片等级分类方法DN V--------------------------？ASME-2001 第五卷，第二章AWS D1.1 2000 钢结构焊接规范4．检测人员4.1 从事焊缝射线探伤人员，必须掌握射线检测的基础知识，具有一定的焊缝射线探伤经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。
4.2 射线探伤人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的Ⅱ级及符合Ⅱ级要求的Ⅲ级资格证书。
4.3 评片人员校正视力不应低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷字母。
5．焊缝表面质量5.1 需检验的焊缝，其焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度），应经外观检查合格，表面不规则状态在底片上的图象不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应进行适当的修整。
5.2 焊缝表面经检查合格后，由质管员（或质检人员）填写探伤申请单，申请单上写明工程代号、工程名称、焊工或焊工号、探伤编号、焊接方法、材料牌号及材料规格、焊缝质量评定标准等。
6．设备及器材6.1 射线源6.1.1 X 射线机必须由有资质的法定计量单位进行鉴定合格6.1.2 在确切作好现场防护要求的情况下，也可使用Ir192和Se 75γ射线源进行摄片。
船舶钢焊缝超声波检测工艺和质量分级摘要：一、船舶钢焊缝超声波检测工艺和质量分级的标准二、超声波检测在船舶钢焊缝检测中的应用三、船舶钢焊缝超声波检测的优点和局限性四、超声波检测在钢结构焊缝检测中的应用五、总结正文：一、船舶钢焊缝超声波检测工艺和质量分级的标准《船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级(CB/T、3559-1994)》和《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级(CB/T 3558-1994)》是我国船舶行业标准，分别于1994 年2 月1 日和1994 年8 月1 日开始实施。
这两个标准对于保证船舶钢焊缝的质量和安全性具有重要的指导意义。
二、超声波检测在船舶钢焊缝检测中的应用超声波检测是一种无损检测技术，可以对焊缝进行全面、准确的检测。
在船舶钢焊缝检测中，超声波检测可以发现焊缝中的缺陷、裂纹等问题，从而及时采取措施进行修复，确保焊缝的质量和安全性。
三、船舶钢焊缝超声波检测的优点和局限性超声波检测具有检测速度快、准确性高、成本低等优点，是船舶钢焊缝检测中常用的一种方法。
然而，超声波检测也存在一定的局限性，例如对于某些特殊形状的焊缝，超声波检测可能无法做到全面检测，需要结合其他检测方法进行综合判断。
四、超声波检测在钢结构焊缝检测中的应用除了在船舶钢焊缝检测中，超声波检测在钢结构焊缝检测中也得到了广泛的应用。
钢结构在建筑中广泛应用，为了保证钢结构焊缝的质量和安全性，需要对其进行定期的检测和维护。
超声波检测可以全面、准确地检测焊缝中的缺陷和裂纹，对于确保钢结构的安全性具有重要的作用。
五、总结综上所述，超声波检测在船舶钢焊缝和钢结构焊缝检测中都发挥着重要的作用。
船舶钢焊缝射线检测工艺规程1、适用范围本规程适用于船舶系统的船体及船用配件的钢熔化焊焊接接头的X射线检测。
本规程涉及的相关内容符合CB/T3558-2011标准要求。
2、引用标准CB/T 3558-2011《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》CB/T 3177-1994《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》JB/T 7902《无损检测射线照相检测用线型像质计》JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》3、一般要求3.1从事射线检测的人员应经过辐射安全防护知识的培训，并取得放射工作人员岗位证书。
3.2从事射线检测的人员应持有中国船级社认可的射线资格证书，并从事相应的检测工作。
3.3检测人员的视力（或矫正视力）应不低于5.0，且每年检查一次。
3.4检测人员进入检测现场，应佩戴个人剂量监测仪，并携带射线辐射报警仪。
检测工作进行前，应划定禁入区域并有明显标志或派人值守。
3.5暗室应封闭良好，显影液、定影液的温度应保持在20℃±2℃。
评片室的光线应暗且柔和，温度适宜。
4、检测设备和器材4.1设备X射线机应经法定计量部门检定合格，检验周期一年。
4.2密度计密度计可测量大密度应不小于4.5，测量误差不超过±0.05，校验周期6个月。
4.3增感屏增感屏采用金属增感屏或不采用增感屏，增感屏的材质和厚度的选用应符合表1的规定。
表1 增感屏的材料与厚度4.4像质计线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。
4.5胶片胶片的本底灰雾度不大于0.3，新购的胶片应做本底灰雾度测定，每盒胶片至少测定3次。
4.6观片灯观片灯的亮度应符合下列规定：⑴当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于30cd/㎡。
⑵当底片评定范围内的黑度D＞2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于10cd/㎡。
5、检验技术等级无特殊规定时，检验技术等级按B级执行。
6、检测实施6.1检测时机外观检查合格后焊缝冷却至环境温度后，对有延迟裂纹倾向的材料，射线检测至少在焊接完成之后24h后进行，对有热处理要求的工件应在热处理结束之后进行射线检测。
船舶钢焊缝超声波检测工艺和质量分级【原创实用版】目录一、引言二、船舶钢焊缝超声波检测工艺1.超声波检测原理2.超声波检测方法3.超声波检测设备三、船舶钢焊缝质量分级1.质量分级标准2.质量分级方法四、船舶钢焊缝超声波检测的应用五、结论正文一、引言船舶钢焊缝的质量检测是保障船舶结构安全的重要手段。
焊接质量的好坏直接影响到船舶的使用寿命和航行安全。
因此，对船舶钢焊缝进行有效的质量检测是非常必要的。
其中，超声波检测是船舶钢焊缝质量检测中常用的一种方法。
二、船舶钢焊缝超声波检测工艺1.超声波检测原理超声波检测是一种无损检测技术，其基本原理是利用超声波在材料中的传播特性来检测材料的内部缺陷。
超声波在穿过焊缝时会受到焊缝中的缺陷、气孔、裂纹等影响，产生反射和衰减。
通过检测回波信号的幅度、时间、频率等参数，可以判断焊缝中是否存在缺陷。
2.超声波检测方法常用的超声波检测方法包括脉冲回波法、透射法、相控阵技术等。
其中，脉冲回波法是最常用的一种方法，其原理是发射一定频率的超声波，当波遇到焊缝中的缺陷时，部分能量会被缺陷反射回来，通过接收回波信号，可以判断缺陷的位置、大小和形状。
3.超声波检测设备超声波检测设备主要包括超声波发生器、换能器、信号处理器和显示设备等。
超声波发生器用于产生超声波，换能器用于将超声波传递到被检测物体中，信号处理器用于处理回波信号，显示设备用于显示检测结果。
三、船舶钢焊缝质量分级1.质量分级标准船舶钢焊缝的质量分级标准主要依据是我国的相关标准，如《船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级》(CB/T 3559-1994) 和《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》(CB/T 3558-1994)。
这些标准规定了焊缝质量的分级标准和检测方法。
2.质量分级方法焊缝质量分级主要依据焊缝中的缺陷数量、大小和位置进行。
通常，焊缝质量分为三个等级：Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级。
其中，Ⅰ级焊缝质量最好，Ⅲ级焊缝质量最差。
四、船舶钢焊缝超声波检测的应用船舶钢焊缝超声波检测主要用于检测焊缝中的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂等。
船体焊接原则工艺规范1. 引言船体焊接是造船过程中不可或缺的一项工艺，它影响着船舶结构的强度和密封性能。
为了确保船体焊接工艺的质量和安全性，制定了一系列的工艺规范。
本文将介绍船体焊接原则工艺规范的主要内容和要求。
2. 焊接材料选择在进行船体焊接前，需要选择合适的焊接材料。
船体焊接常用的材料有钢材和铝合金。
材料的选择应根据船舶的设计要求、工作环境和预期的使用寿命来确定，确保焊接后的船体具备足够的强度和耐腐蚀性。
3. 焊接设备选择船体焊接需要使用到相应的焊接设备，例如电弧焊机、气体保护焊机等。
选择焊接设备时，应根据焊接材料的类型和厚度、焊接位置的限制等因素进行合理选择。
同时，还需要确保焊接设备的性能稳定、操作简单，以保证焊接工艺的可靠性和高效性。
4. 焊接工艺参数船体焊接的工艺参数包括焊接电流、电压、焊接速度、预热温度等。
这些参数的选择应根据焊接材料的特性和船体结构的要求来确定。
一般情况下，要求焊缝牢固、均匀且没有明显的缺陷，同时也要考虑到焊接工艺的经济性。
5. 焊接工艺控制为了确保船体焊接的质量，需要对焊接工艺进行严格的控制。
控制措施包括焊接操作规程的制定、焊接工艺指导书的编制、焊工的培训和评定等。
此外，还需进行焊接过程中的质量检查和测试，及时发现和解决可能存在的问题，以确保焊接质量达到预期标准。
6. 焊接缺陷检测焊接过程中可能出现的缺陷包括焊缝裂纹、气孔、夹渣等。
为了及时发现这些缺陷并采取相应的措施加以修复，需要进行焊接缺陷的检测。
常用的检测方法包括可视检查、超声波检测、射线检测等。
7. 焊接质量评定焊接质量的评定是确保船体焊接工艺规范有效实施的重要环节。
评定标准一般包括焊缝外观质量、焊接强度和密封性能等方面的要求。
通过对焊接质量的评定，可以判断焊接工艺是否合格，提出改进建议，并为船体的后续加工和验收提供依据。
8. 结论本文介绍了船体焊接原则工艺规范的主要内容和要求。
船体焊接作为造船过程中的重要工艺，影响着船舶的结构强度和密封性能。
船舶钢焊缝磁粉检测工艺规程【最新版】船舶钢焊缝磁粉检测工艺规程1、范围本规范适用于船舶钢焊缝的质量检测和评定;本规范适用于交直流、磁轭法、湿法和干法的荧光和非荧光的磁粉检测;2、引用文件JB/T 6065磁粉探伤用标准试片CB/T 3958-2004船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测工艺和质量分级GB/T 12604.3无损检测术语渗透检测3、检测人员3.1从事磁粉检测的人员应该持有中国船级社认可的相应的船舶无损检测技术资格证书。
检测人员视力每年检查一次，矫正视力不低于1.0无色盲和色弱。
3.2编制工艺文件的人员应持有相应Ⅱ级以上资格证书;审核工艺文件的人员应持有相应Ⅲ级资格证书;从事检测工作的人员应持有相应Ⅱ级以上资格证书;获得初级技术等级的检测人员只能从事记录等辅助性工作或在Ⅱ级人员现场指导及监督下从事简单无损作业。
4、检测设备4.1检测用的计量设备必须由具有法定资格的单位进行计量检定，具有检定证书，并在有效期内使用。
4.2交流电磁轭在最大磁极间距上的提升力应大于44N，直流电磁轭在其最大磁极间距上的提升力应大于177N。
4.3用于施加干磁粉的喷粉器应能均匀的喷洒出雾状的干燥的磁粉并产生足够的压缩气流，用以吹掉被检表面没有形成磁痕的磁粉。
4.4磁悬液喷洒设备应有搅拌装置或具有相应能力，使磁悬液处于均匀悬液状态，并能以适当的压力降磁悬液施加在被检面上。
4.5黑光灯的紫外线波长范围为330mm~390mm，中心波长为365mm，距黑光灯滤光板表面380mm处的紫外线辐照度不应低于1000mm/cm2。
4.6紫外线辐照计的波长范围为300mm~400mm，中心波长365mm。
4.7荧光高度计的波长范围为430mm~520mm，中心波长为500mm~520mm。
4.8紫外线辐照计、荧光亮度计及照度计应每年送相应计量单位校验一次。
4.9黑光灯的紫外线辐照度每周检查一次。
4.10照度计测量范围应大于1000lx。
船舶钢焊缝射线检测工艺规程1、适用范围本规程适用于船舶系统的船体及船用配件的钢熔化焊焊接接头的X射线检测。
本规程涉及的相关内容符合CB/T3558-2011标准要求。
2、引用标准CB/T 3558-2011《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》CB/T 3177-1994《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》JB/T 7902《无损检测射线照相检测用线型像质计》JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》3、一般要求3.1从事射线检测的人员应经过辐射安全防护知识的培训，并取得放射工作人员岗位证书。
3.2从事射线检测的人员应持有中国船级社认可的射线资格证书，并从事相应的检测工作。
3.3检测人员的视力（或矫正视力）应不低于5.0，且每年检查一次。
3.4检测人员进入检测现场，应佩戴个人剂量监测仪，并携带射线辐射报警仪。
检测工作进行前，应划定禁入区域并有明显标志或派人值守。
3.5暗室应封闭良好，显影液、定影液的温度应保持在20℃±2℃。
评片室的光线应暗且柔和，温度适宜。
4、检测设备和器材4.1设备X射线机应经法定计量部门检定合格，检验周期一年。
4.2密度计密度计可测量大密度应不小于4.5，测量误差不超过±0.05，校验周期6个月。
4.3增感屏增感屏采用金属增感屏或不采用增感屏，增感屏的材质和厚度的选用应符合表1的规定。
表1 增感屏的材料与厚度管电压前屏后屏材料厚度mm 材料厚度mm≤100KV 铅不用或≤0.03 铅≤0.03 ＞100KV~150KV 铅≤0.10 铅≤0.15 ＞150KV~250KV 铅0.02~0.15 铅0.02~0.15 ＞250KV~500KV 铅0.02~0.20 铅0.02~0.204.4像质计线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。
4.5胶片胶片的本底灰雾度不大于0.3，新购的胶片应做本底灰雾度测定，每盒胶片至少测定3次。
4.6观片灯观片灯的亮度应符合下列规定：⑴当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于30cd/㎡。
⑵当底片评定范围内的黑度D＞2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于10cd/㎡。
5、检验技术等级无特殊规定时，检验技术等级按B级执行。
6、检测实施6.1检测时机外观检查合格后焊缝冷却至环境温度后，对有延迟裂纹倾向的材料，射线检测至少在焊接完成之后24h后进行，对有热处理要求的工件应在热处理结束之后进行射线检测。
6.2胶片选用A级和B级射线检测应使用T3类或更高类别胶片。
C级和B级射线检测应使用T2类或更高类别胶片。
6.3管电压的选择根据透照厚度选择合适的管电压，条件允许时尽量采用较低电压进行曝光，在满足灵敏度要求的情况下，不同透照厚度允许采用的最高管电压见表2。
表2 不同透照厚度允许采用的最高管电压透照厚度mm 2 4 6 8 10 14 16 20 24 30 40 50 最高管电压KV 115 130 140 160 180 200 230 250 300 350 420 5006.4透照方式6.4.1按射线源、工件和胶片之间相对位置透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影和双壁双影五种。
6.4.2小径管（外径≤100mm）采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时，可采用倾斜透照方式椭圆成像。
⑴T≤8mm⑵焊缝宽度g≤D O/4椭圆成像时，影像开口在1倍焊缝宽度左右，不满足上述条件，或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。
6.4.3小径管焊缝100%透照时，透照次数符合下列要求⑴采用倾斜透照椭圆成像：当T/D O≤0.12时，相隔90o透照2次，当T/D O＞0.12时，相隔120o或60o透照3次。
⑵垂直透照重叠成像时，应相隔120o或60o透照3次。
6.5一次透照长度一次透照长度以透照厚度比K控制，不同技术等级和对应的焊缝透照厚度比符合表3的规定。
表3 透照厚度比的确定射线检测技术等级A级、B级C级纵向焊接接头K≤1.03 K≤1.01环向焊接接头K≤1.1 K≤1.06注：对100mm＜D O≤400mm的还缝，A级、B级允许采用K≤1.2环向焊接接头的一次透照长度，根据透照方式不同可以查图：图1、图2、图3、图4、图5、图6.6.6射线源至工件表面的最小距离A级射线透照方式：f≥7.5d×b2/3B级级射线透照方式：f≥10d×b2/3C级级射线透照方式：f≥15d×b2/3式中b：射线源有效焦点尺寸mmD：射线源侧工件表面至胶片的距离mm6.7曝光量当焦距为700mm曝光量一般为：A级和B级不下于15mA.min，C级不小于30mA.min。
当焦距改变时按平方反比定律对曝光量进行修正。
6.8无用射线和散射线的屏蔽为减少散射线的影响，采用≥1mm铅板屏蔽物对非透照区加以遮挡；为防止背散射的有害影响，暗盒背面衬以≥1mm铅板，同时暗盒背面贴附“B”铅字标记以验证背射线防护效果；当底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明防护不够；当底片上出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明防护符合要求。
6.9像质计的摆放⑴像质计应放置在射线源侧焊缝表面的一端（被检区1/4范围内），金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。
⑵双壁双影透照时像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
⑶单壁透照时，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧，像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置附加铅字“F”标记。
⑷环形焊缝采用射线源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。
⑸透照小径管焊缝时，可选用线型像质计或专用像质计。
6.10标记⑴标记一般应放置在离焊缝边缘至少5mm以外的部位⑵搭接标记应放置在射线源侧⑶标记包括：产品编号、焊接接头编号、部位编号、板厚、日期、中心标记、界标等。
返修后的透照还应有返修标记、扩探部位应有扩探标记。
6.11底片质量6.11.1底片上的标记影像应显示完整、位置准确。
6.11.2底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。
6.11.3底片评定范围内的黑度D应符合下列规定⑴A级：1.5≤D≤4.0⑵B级：1.8≤D≤4.0⑶C级：2.0≤D≤4.0⑷当透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，B级最低黑度允许降至1.5，C级最低黑度可降至1.8。
6.12底片像质计灵敏度不同透照方式，不同透照范围应识别丝号的选择见表4表5表6。
表4 透照厚度范围及其像质要求—单壁透照，像质计置于源侧应识别像质计丝号（线径，mm）透照厚度W mmA级B级C级18（0.063）---- ---- ≤2.5 17（0.080）---- 2.0 ＞2.5~4.0 16（0.100） 2.0 ＞2.0~3.5 ＞4~6 15（0.125）＞2.0-~3.5 ＞3.5~5.0 ＞6~8 14（0.160）＞3.5~5.0 ＞5~7 ＞8~12 13（0.200）＞5~7 ＞7~10 ＞12~20 12（0.250）＞7~10 ＞10~15 ＞20~30 11（0.320）＞10~15 ＞15~25 ＞30~35 10（0.400）＞15~25 ＞25~32 ＞35~45 9（0.500）＞25~32 ＞32~40 ＞45~65 8（0.630）＞32~40 ＞40~55 ＞65~120 7（0.800）＞40~55 ＞55~85 ＞120~200 6（1.000）＞55~85 ＞85~150 ----5（1.250）＞85~150 ＞150~200 ----4（1.600）＞150~200 ---- ----表5 透照厚度范围及其像质要求—双壁双影透照，像质计置于源侧应识别像质计丝号（线径，mm）透照厚度W mmA级B级C级18（0.063）---- ---- ≤2.5 17（0.080）---- 2.0 ＞2.5~4.0 16（0.100） 2.0 ＞2.0~3.0 ＞4~6 15（0.125）＞2.0-~3.0 ＞3.5~4.5 ＞6~9 14（0.160）＞3.5~ 4.5 ＞4.5~7.0 ＞9~15 13（0.200）＞4.5~7.0 ＞7~11 ＞15~22 12（0.250）＞7~11 ＞11~15 ＞22~31 11（0.320）＞11~15 ＞15~22 ＞31~40 10（0.400）＞15~22 ＞22~32 ＞40~48 9（0.500）＞22~32 ＞32~44 ＞48~56 8（0.630）＞32~44 ＞44~54 ----7（0.800）＞44~54 ---- ----表6透照厚度范围及其像质要求—双壁单影或双壁双影透照，像质计置于胶片侧应识别像质计丝号（线径，mm）透照厚度WmmA级B级C级18（0.063）---- ---- ≤2.517（0.080）---- 2.0 ＞2.5~4.016（0.100） 2.0 ＞2.0~3.5 ＞4~615（0.125）＞2.0-~3.5 ＞3.5~5.5 ＞6~1214（0.160）＞3.5~5.5 ＞5.5~11 ＞12~1813（0.200）＞5.5~11 ＞11~17 ＞18~3012（0.250）＞11~17 ＞17~26 ＞30~4211（0.320）＞17~26 ＞26~39 ＞42~5510（0.400）＞26~39 ＞39~51 ＞55~709（0.500）＞39~51 ＞51~64 ＞70~1008（0.630）＞51~64 ＞64~85 ＞100~1807（0.800）＞64~85 ＞85~125 ＞180~2006（1.000）＞85~125 ＞125~200 ----5（1.250）＞125~200 ---- ----7、焊缝质量的分级根据焊缝（包括热影响区）中的缺陷性质，大小和数量的分布状态分为Ⅰ—Ⅴ级，Ⅴ级不能作为可验收的质量水平。
7.1焊缝验收等级焊缝验收等级适用对象按CB/T3177规定或按图纸、技术合同执行。
7.2焊缝缺陷评定各级焊缝均不允许有裂纹、未熔合、未焊透；各级焊缝圆形缺陷评定见表10各级焊缝单个长形缺陷评定见表12表7 缺陷点数换算缺陷长颈尺寸mm≤1 ＞1-2 ＞2-3 ＞3-4 ＞4-6 ＞6-8 ＞8 点数 1 2 3 6 10 15 25 注：长宽比小于等于3的缺陷，定义为圆形缺陷，包括气孔、点状夹渣和夹钨表8 不计点数的缺陷尺寸mm母材厚度T ≤25 ＞25-50 ＞50 长颈尺寸≤0.5 ≤0.7 ≤1.4%T 注：1、若焊缝两侧母材厚度不同，则按较薄母材厚度为准2、质量等级为Ⅰ级的焊接接头盒母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级焊接接头，不计点数的圆形缺陷在评定区内不应对于10个，否则其焊缝质量等级应降低一级。
