模具成品出货检验规范

制程检验管理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1目的：1.1防止制程中品质变异提早发现不良原因避免不良品大量产生。

1.2增进作业人员对品质标准的认识，作为自主检查与巡回检查之基准，进而达到降低成本，提高市场竞争力。

2适用范围：自零、配件原料开始上线制造到成品包装入库完成为止均适用本办法，模具依『模具制程管理程序』。

3职责：3.1生管负责生产进度安排及物料、成品之发（领）料及保存。

3.2制造于制程中依制程作业标准书之规定做自主检查，并予以记录。

3.3品保对制程中或入库前作全程的品质检核，包括巡回检验及成品检验。

4名词定义：4.1发（领）料：仓库依生产计划发料至制造单位或由制造领料之作业。

4.2自主检查：作业人员对工作站制品自我检查并记录。

4.3巡回检查：品检人员于制程中作不定时依品质管制计划表的检查频率对现场及产品查核并予记录。

5制程检验内容：5.1作业程序5.2执行方法：5.2.1生管每月底前依客户需求排定生产计划。

5.2.2领发料作业：5.2.2.1生管依生产计划需求，以成套领发退料单依指定数量标示明确，发料至现场指定区，并经制造单位签收。

5.2.2.2.螺丝帽等法定标准件或指定物料制造单位就现场库存需求,以领料单向生管领取。

5.2.3生产作业：制造单位每日依生产计划派工，并查核所需人力、材料、设备条件等是否正确，合格后即依制程作业标准书进行生产作业及首件检查、自主检查。

5.2.4自主检查：5.2.4.1首件检查之时机：每日开机后之首件换线后之首件设备修理后之首件作业人员更换后之首件作业条件变更后之首件停电后再开机之首件。

5.2.4.2专机（线）生产之产品或生产期间长，中途有休息停机者均需做首中件检查，作业员于每日上、下午开机时做首件检查，中间休息后再开机生产时做中件检查，小批量短期间生产之产品则做首末件检查。

5.2.4.3首中件检查由作业员检查壹件，依检查项目实施并记录于自主检查表中，并在检查部品上签名，注明时间，放置于检具上或易于目视之规定处，至中件检查后再放入料架中，中件检查作业亦同，至末件检查时放入料架中。

目录1、模具验收要求 (2)1.1 标准件选用 (2)1.2 模具外观要求 (2)1.3 导向机构要求 (4)1.4 间隙要求...................................................................................................................... 错误！未定义书签。

1.5 研合要求 (5)1.6. 刻印要求 ...................................................................................................................... 错误！未定义书签。

1.7 其他要求 ....................................................................................................................... 错误！未定义书签。

2、板件验收要求 (7)2.1 符合率要求 (7)2.2 验收前需提供资料 (7)2.3 零件验收 (7)2.4 冲压制件 (8)2.5 预验收尺寸 (8)2.6 AUDIT (8)1、模具验收要求1.1标准件选用1)WDX标准、MISUMMI、SANKYO OILLESS、DAYTON、KALLER、FESTO（供应商要求见附图）1.2模具外观要求1）出气孔：排气孔应在凹处不影响制件外观，确保气体排除顺畅，防尘管紧固可靠，通畅（参照WDX标准-wdx1251-page14）2)上下模底板厚度：上、下模底板厚度均为50mm(参照wdx1240)3)压板槽是否铸出：上、下模压板槽需要机械加工出来,注意倒角C3，高度(60+0.5)4)吊耳：吊耳间距100mm。

成品出货检验规范
1．目的：
确保成品质量符合规定要求，使顾客满意。

2．范围：
适用于本厂最终产品成品检验。

3.职责
3.1生技部编制、品保部执行本规范，做好检验工作；
3.2检验人员严格按检验规范进行检验，并做好记录，对检测数据的完整性和正确性负责；
3.3操作人员做好自检和互检。

3.4客户参与成品检测，并提供相关检测设备，经顾客确认合格后方可放行交付。

4．程序
4.1成品出货检验：
4.1. 1检验依据：分别按表面检查、接收检查、样件检查执行
4.1. 2成品出厂检验时检验人员应先检查过程记录上的所有检测项目均已符合规定要求后才能进行成品最终出厂检验。

4.1. 3产成品在出厂时由检验人员进行成品最终出货检验，并做好记录。

4.1. 4成品最终出厂检验应按定要求逐项进行检测，记录检测数据，并核对所测数据是否符合规定要求，经检验合格的产品方可签发合格证，办理交付手续。

4.1. 5经检验不和格的应及时通知车间或操作者并按“不合格品控制程序”执行。

经返工的应再行检验，合格后可发给合格证。

4.4抽样数量：同规格产品每批100%进行检验。

不合格退回经返工再行检验。

4.5不合格品处置：检验员应对不合格品进行标识，根据具体情况处置。

对批量不合格品，检验员应及时填写“不合格品评审处置单”并按“不合格品控制程序”执行。

4.6记录
上述各项检验中，凡是能用数值描述的，应填写实测数据，但只要求记录其中的最大和最小值；不能用数值表示的，则用“√”或“×”填写。

4.7成品检验技术要求见顾客图样或样件、合同和相关标准。

模具检验报告1页-回复【模具检验报告1页】是一份关于模具检验的报告，需要详细描述检验过程、结果和结论，并解答相关问题。

下面将一步一步回答问题。

一、简介模具检验是指对制造好的模具进行检测、测试，确保模具的质量符合要求。

该报告记录了我们对某一模具进行的检验过程和结果。

二、检验过程1. 准备工作在进行模具检验前，我们首先进行了准备工作。

包括清洁模具表面、检查模具零件是否完整以及熟悉模具使用说明书等。

2. 检验项目我们对模具进行了以下几个方面的检验：（1）外观检验：检查模具表面是否有刮痕、裂纹等缺陷。

（2）尺寸检验：使用测量工具对模具零件进行尺寸测量，确保其尺寸是否满足设计要求。

（3）耐磨性检验：通过模具的耐磨性测试，评估模具在长期使用过程中的耐久性能。

（4）功能性检验：制作样品，并测试模具是否能够正常运行，并获得满意的成品。

（5）工艺性检验：通过模具的工艺性测试，评估模具的加工性能和生产效率。

3. 检验结果根据以上检验项目，我们的检验结果如下：（1）外观检验：模具表面无刮痕和裂纹，外观质量良好。

（2）尺寸检验：模具零件的尺寸与设计要求相符，尺寸精度满足要求。

（3）耐磨性检验：经过耐磨性测试，模具的耐久性良好。

（4）功能性检验：样品制作成功，模具能够正常运行，成品质量良好。

（5）工艺性检验：模具的加工性能和生产效率良好。

三、结论根据以上的检验结果，我们认为该模具质量符合要求，可以投入正常使用。

模具表面无明显缺陷，尺寸精度满足设计要求，耐磨性和功能均良好。

此外，模具的加工性能和生产效率也非常理想。

四、相关问题解答1. 该模具的外观质量如何？答：该模具的外观质量良好，无刮痕和裂纹。

2. 模具零件的尺寸精度是否满足要求？答：是的，模具零件的尺寸与设计要求相符，尺寸精度满足要求。

3. 模具经耐磨性测试后的耐久性如何？答：经过耐磨性测试，模具的耐久性良好，能够经受长期使用。

4. 该模具是否能够正常运行并获得满意的成品？答：是的，我们通过样品制作和功能性检验得知，该模具能够正常运行，并能够获得满意的成品。

引言概述:
正文内容:
一、模具基本信息
1.模具编号：每个模具都应有唯一的编号，以便于追踪管理和维护记录。

2.模具名称：对于不同类型的模具，应明确其具体名称和用途。

二、外观检查
1.模具表面是否有明显磨损或腐蚀，如有应记录具体位置和程度。

2.模具表面是否有变形或裂纹，特别是对于大尺寸或重型模具，要进行细致检查。

3.模具的标记是否清晰可见，以确保正确的模具使用和维护记录。

三、尺寸检查
1.模具的尺寸是否符合设计要求，包括模具的尺寸和结构尺寸。

2.使用测量仪器进行精确的测量，记录测量结果，并与设计图纸进行比对。

四、功能性检查
1.将模具安装在相应的机器上，进行调试和测试，检查模具的正常运行和功能是否正常。

2.根据模具的具体功能，测试其是否能够满足产品的工艺要求和质量要求。

五、模具材料和热处理检查
1.对于模具材料，进行成分分析和金相组织分析，确保其材料性能符合要求。

2.对于已经进行热处理的模具，检查其热处理工艺是否符合规定，并确认其硬度和韧性是否满足要求。

六、模具维护记录
1.模具的维护记录是重要的参考资料，记录模具的维护情况和维修历史。

2.检查模具的维护记录，确认模具是否按照规定进行维护和保养。

总结:。

检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。

2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。

3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。

3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。

u负责批准产品的例外发行。

u 负责处置质量争议。

3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。

4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。

4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。

4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。

4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。

4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。

4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。

4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。

具体参见《首/末件检验规定》。

4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。

4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。

4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。

样品的具体参见《样品管理规定》。

4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。

4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。

1. 目的：建立来料、半成品、成品抽样检验管理规程。

2. 适用范围：适用于来料、半成品、成品抽样检验。

3. 引用文件：GB2828.1-2003逐批检查计数抽样程序及抽样表。

4. 术语和定义：4.1 批的构成4.1.1采购原材料：每次送货同一规格货物数量为一批/供货方提供货物批次为一批。

4.1.2 工序检验：按工序不同进行定义。

4.1.3 成品检验：每天生产数量或同一张订单为一批。

4.1.4 库存抽样时以现有同一型号产品数量为一批。

4.1.5 出货检验：以一次出货的同一型号的产品为一批。

4.1.6 负责计算机系统之查毒、杀毒及杀毒软件版本之定期更新。

4.2 抽样：从批中以随机方式抽取样本的工作。

4.3 样本：由批中抽取作为检验对象的产品。

4.4 样本数：样本的个数以n表示。

4.5 合格判定个数：判定批为合格时，样本内允许含有的最高不良品个数，以Ac表示。

4.6 不合格判定个数：判定批为不合格时，样本所含有的最少不良品个数，以Re表示。

4.7 可接收品质水平（AQL：Acceptable Quality Level）就抽样检查来说，认为可接收的过程平均不合格率，此水平被作为接收该批产品品质满意的界限。

5.抽样计划5.1 来料检验5.1.1生产辅料、布料、纤维棉、网绵、TPU膜、PPE膜和包装材料等采用GB2828.1-2003《逐批检查计数抽样程序及抽样表》，采用Ⅱ级检验水平，主要缺陷AQL2.5，次要缺陷4.0。

5.1.2化工原料5.1.2.1抽样数量总件数取样数N≦3 每件抽取N﹥3 √n+15.1.2.2如物料是不均一的或非均等的，在取样前应混匀。

如不可能做到，则应注意从物料明显不同部位取样并使样品量和他们物料中占的比例相当。

5.1.2.3固体样品，每件约等量抽取后，应混合均匀，取全检量的3倍。

5.1.2.4抽样前发现物料的外观、形状异常则不必抽取，可直接判不合格。

5.1.2.5有一项与质量标准不符则判不合格。

来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。

6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。

4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。

目录1、模具验收要求 (2)1.1 标准件选用 (2)1.2 模具外观要求 (2)1.3 导向机构要求 (4)1.4 间隙要求........................................................................................................................ 错误!未定义书签。

1.5 研合要求 (5)1.6. 刻印要求 ........................................................................................................................ 错误!未定义书签。

1.7 其他要求 ......................................................................................................................... 错误!未定义书签。

2、板件验收要求 (7)2.1 符合率要求 (7)2.2 验收前需提供资料 (7)2.3 零件验收 (7)2.4 冲压制件 (8)2.5 预验收尺寸 (8)2.6 AUDIT (8)1、模具验收要求1.1标准件选用1)WDX标准、MISUMMI、SANKYO OILLESS、DAYTON、KALLER、FESTO（供应商要求见附图）1.2模具外观要求1）出气孔：排气孔应在凹处不影响制件外观，确保气体排除顺畅，防尘管紧固可靠，通畅（参照WDX标准-wdx1251-page14）2)上下模底板厚度：上、下模底板厚度均为50mm(参照wdx1240)3)压板槽是否铸出：上、下模压板槽需要机械加工出来,注意倒角C3，高度(60+0.5)4)吊耳：吊耳间距100mm。

来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。

来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：；MINOR：②结构料 MAJOR：；MINOR：3）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。

以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：；MINOR：②外观不良 MAJOR：；MINOR：3）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。

6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。

作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。

．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：， MAJOR：；MINOR：3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。

②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。

1. 目的本程序为确保XXX模具制造有限公司（以下简称“XX模具制造”）采购材料、半成品和最终产品的质量满足要求，制定本程序。

2. 适用范围本程序适用于XX模具制造进货检验、过程检验和出货检验。

3. 术语和定义3.1 检验通过观察和判断，适当时结合测量、实验所进行的符合性评价。

4. 职责4.1 品质部4.1.1 各种检验制度和检验标准的制定；4.1.2 进货检验、过程检验的确认和出货检验的实施。

4.2 生技部4.2.1 生产过程的自检。

5. 流程5.1进货检验和试验5.2制程检验和最终产品检验5.3年度全尺寸检验和功能试验（该流程适用于没有纳入产品审核计划且顾客有要求的汽车料产品，对非汽车料产品不是强制性的）5.4外观项目：若组织制造的零件被顾客指定为“外观项目”，则组织应提供：a）适当的资源，包括评价用的照明；b）适当的颜色、纹理、金属亮度、织物结构、映像清晰度（DOI）和触感技术的原版样件；c）外观原版样件及评价设备的维护和控制；d）验证执行外观评价的人员有从事该工作的能力和资格。

6. 工作程序6.1 进货检验6.1.1 对于C类物资，仓库管理人员根据来料通知单（XX-QP-755-01）对产品名称、型号、规格、数量等进行验证；6.1.2 对于A、B类物资，质检人员根据原材料进货检查基准书（XX-3B-01）和辅资材进货检查基准书（XX-3B-02）的规定进行检验和验证，并将检验的结果应登记在进货验证记录（XX-QP-823-01）上；6.1.3 生产急需的物资来不及检验需要紧急放行时，由生产部填写紧急放行申请单（XX-QP-823-02）经总经理批准后做“紧急放行”标识，单独使用和存放，以便必要时可立即追回或更换。

6.1.4 经检验合格的资材仓库管理人员根据产品防护管理程序（XX-QP-755）办理入库手续；6.1.5 经检验不合格品的按照不合格品质理程序（XX-QP-831）进行处理；6.2 过程检验6.2.1 初物检验：质检人员根据控制计划对试生产的第一批产品进行进行抽样检验，将结果登记在检验成绩报告书（XX-QP-823-03）上，并将初物产品保存，保存期限到停止生产。

过程流程图[出货检验流程](1)首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时;二，设备重新调整或工艺有重大变化时;三，轮班或操作工人变化时;四，毛坯种类或材料发生变化时首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。

首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。

特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。

为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2公差范围的预控线内。

这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。

在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。

因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

(2)巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。

在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。

当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态;二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序(或用户)巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。