1 精益生产-VSM培训
课程大纲（6H）
培训意义：
通过培训，本课程通过VSM的方法，系统地介绍生产运作过程中的浪费点；知道目前生产状态中，需要改变的地方。有能力会绘制现状及未来VSM 。透过七大浪费的消除节约成本；拟定未来的改善计划，设定改善目标。通过学习精益生产的成功案例；具备完整的精益生产概念。
同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为你分享精益生产推进活动和改善案例，帮助你找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握VSM概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控策划显性、隐形成本控制，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。
培训收益：
通过本课程在学习，能让你系统地、深刻地理解VSM理念、方法和工具，还能助你找到一些适合你的精益生产的导入和推行的实践经验及有效方法。
如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径；
如果您是精益生产倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯；
如果您是精益生产的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善活动的流程和方法；
如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得.
第一章 精益生产概论
1， 企业经营基本理念
2， 精益生产体系起源
3， IE与精益之间联系
第二章 精益管理体系
1， 精益生产五大原则
2， 精益生产两大支柱
3， 精益思维十二模式 2 第三章 VSM价值流程图
1， VSM的图标介绍
2， VSM的基本要点
3， 识别七大浪费
4， 绘制当前VSM
1) 、产品族确定（VSM目标）
2） 、画过程流、材料流、信息流
3） 、数据收集与前置时间（LT）计算
4） 、现况价值流图示（模拟与实际应用）
vsm价值流分析培训心得体会
VSM理解
VSM这个工具，聊起来 就太有话讲了，这几乎是第一个比较全面的工具，将我的整个视角从一个个点，一个个工具的实施中拉出来。从门到门的一个分析工具。
差不多7年前我最开始的理解，并不深入，只是将价值流作为一个必经之路来做，因为未来图价值流就一定会有看板拉动啦，快速换型啦，FIFO啦之类的运用，好像VSM就是为了应用这些工具，而做的证明过程。这时候我是十分不解的。
就这么懵懵懂懂的过了一年，突然好友有一天问我一个问题，【你怎么才能把VSM和生产管理结合起来？】
突然想到，日常管理的PQCDSM等要素，其实在VSM中也是有很多体现的，诸多的信息框内容就是。
一直到我自己开始着手开发价值流的培训课程的时候。才会思考一个问题，究竟这个工具带给我们的是什么？
我的导师一直在强调一件事情，就是【连起来】，无论是哪里的项目，都无比强调连续流的概念，我原先一直不理解，我一直觉得为什么连起来就会变快呢，究竟连起来对于企业指标层面而言，所带来的好处是什么呢？
后来我才明白，真正重要的指标，是在于Lead time 但是Lead Time这个指标很有意思，因为看上去好像和Delivery有关，其实也仅仅是有一点点的关系，更重要的是Lead Time与成本有极大的相关，因为LT是由工序间的库存决定的，工序间库存越多，LT越长，反过来讲，如果LT变得非常短的话，工序间的在制品库存就会变少，直接导致的良好结果，就是资金积压情况得到缓解，对于企业而言，就是【更挣钱了】。
所以我在开发自己的课程的时候，将现金流的概念作为贯穿整个培训的一个线索。然后就会发现，当我们需要降低库存的时候，会遇到各种各样的困难，比如工序不平衡，比如推动式生产导致信息流的混乱，比如某些设备的批量非常大等等。
所以只有通过价值流图才能够在全局上的纵览，到底在哪里，连续流没有办法流下去了，到底是信息流不通畅，还是物料流不通畅，或者工艺不允许，还是质量不良等等。
2008 International Symposium of Quality Management, Kaohsiung, Taiwan
- 1 - 應用精實價值溪流分析於IC封裝業之探討 楊大和1 易良翰2* 鄭元婷1 王馨儀1 1國立成功大學 製造工程研究所 2國立成功大學 工程管理碩士專班 * 聯絡人電子郵件 leon_yi@ 台南市大學路一號 摘 要 本研究嘗試以精實生產 (Lean Production) 手法中的價值溪流分析 (Value Stream Mapping, VSM) 為主要分析工具，將價值溪流分析手法應用於IC封裝業之個案公司，分析及探討如何利用價值溪流找出個案公司之價值流程中浪費及改善機會。並藉由規劃未來理想狀態圖，發展持續改善計畫，引導個案公司之價值流程進入未來理想狀態，將精實概念與價值溪流分析手法落實應用於IC封裝業。 關鍵字：精實生產、價值溪流分析、價值溪流圖、IC封裝業 1. 前言 在80年代時候，台灣半導體業因台灣積體電路公司 (TSMC) 的創立，成功發展出晶圓代工模式，將台灣半導體製造供應鏈成功串接起來。從IC設計、晶圓製造、IC封裝、晶圓測試，都在全球半導體供應鏈扮演舉足輕重的角色。而在此供應鏈後端的IC封裝業，也在全球半導體供應鏈扮演關鍵性角色。但曾何幾時，當整體的大環境優勢不在，全球原物料價格持續攀升，人工成本日益高漲，IC封裝產業面對此一情況，無不苦思如何提升生產效率，降低生產成本，強化企業競爭力及提高企業獲利。 以往IC封裝廠面對問題改善，大多應用工業工程的各項手法及導入各項資訊系統進行改善行動，針對生產線人、機、料、工 (人員、機器設備、物料、生產成本) 四大構面進行改善。例如利用動作與時間研究 (Time and Motion Study) 來提升人機比 (Man-Machine Ratio，MMR)，改善生產力。利用總合設備效率 (Overall Equipment Effectiveness，OEE) 抽樣手法，找出機台人員效率損失，進行生產效率改善。然而這些改善手法著重在單點的工程改善，較無一全面性的改善手法。 豐田汽車公司所發展的豐田生產制度 (Toyota Production System，TPS)，在過去十幾年內，相關產業紛紛採用豐田生產制度的理念與方法，帶動全球產業的轉型 [4]，豐2008 International Symposium of Quality Management, Kaohsiung, Taiwan
《精益生产之VSM价值流图分析与应用》-宋栎楠1
《精益生产之VSM价值流图分析与应用》
【培训讲师】宋栎楠
【培训课时】2天（12小时）
【课程目标】
课程目标：清楚了解目前生产运作过程中的浪费点；知道目前生产状态中，需要改变的地方学习国内外精益生产的成功案例；具备完整的精益生产概念；有能力会绘制现状及未来VSM
知道有哪些精益生产的工具；透过七大浪费的消除节约成本；拟定未来的改善计划，设定改善目标。
【课程大纲】
第一部分：精益生产介绍
一、精益的起源
（一）、精益意味着速度
（二）、丰田汽车（TPS）与精益生产
二、精益追求的七零管理
第二部分：精益生产的五项原则
一、价值流与价值流图
二、浪费
（一）、常见的7种浪费
（二）、识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
（三）、看不见的浪费
（四）、利用价值流图来寻找20%的浪费
三、流动制造
四、拉动生产系统
五、持续改善（Kaizen）
第三部分：目前状态价值
一、产品族确定（VSM目标）
二、画过程流、材料流、信息流
三、数据收集与前置时间（LT）计算
四、现况价值流图示（模拟与实际应用）
第四部分：数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
一、数据的重要性
二、价值流图示过程中的数据应用
（一）、循环时间、过程时间
（二）、WIP
（三）、Takt时间、运行时间
（四）、设置时间、开机时间
（五）、批量、报废率等
三、模拟与实际应用
第五部分：改善后的过程–未来状态价值流图示
一、改善的方向识别
二、价值流精益
三、改善目标确定
四、没有浪费的精益过程
五、未来价值流图示（模拟与实际应用）
第六部分：价值流的具体应用：过程改善
一、过程未来状态价值流确定
二、实施价值流改善的步骤
三、价值流实施计划
四、管理层在价值流改善中的任务
五、改善效果的确认
六、案例学习七、过程价值流改善工具的检讨
七、改善工具使用中的误区
