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钢铁行业清洁生产标准首先，钢铁行业的清洁生产标准应当建立在科学的环保技术之上，采用先进的设备和工艺，实现资源的高效利用，降低能耗排放。
同时，加强污染物的减排监测与治理，建立健全的环境管理体系，确保生产过程中的环境保护与节能减排措施得到有效执行。
其次，钢铁行业的清洁生产标准应当倡导绿色发展理念，推动节能减排、循环利用等新型经济模式的发展。
鼓励企业开展绿色制造，采用清洁能源，减少化石能源的使用，推广清洁生产技术和装备，推进产业结构调整和技术创新，逐步实现钢铁行业的“绿色转型”。
再次，钢铁行业的清洁生产标准应当强化政府监管，建立健全的法律法规和标准体系，加大对环境违法行为的处罚力度，推动企业依法合规生产，维护大气、水资源和土壤的生态环境，保障居民的健康和生活质量。
总体来说，加强钢铁行业的清洁生产标准，有助于提升行业形象，增强产品的市场竞争力，促进经济可持续发展。
同时，也能够有效减少环境污染，改善生态环境，为人类社会的可持续发展做出积极贡献。
因此，需要政府、企业、社会各界共同努力，推动钢铁行业向着清洁生产的方向不断迈进。
钢铁行业作为重要的基础产业，对国民经济和社会发展起着至关重要的支撑作用。
然而，受到传统工艺和设备的限制，钢铁生产仍然存在着严重的能源消耗和环境污染问题。
为了推动钢铁行业向着清洁生产的方向持续发展，需要不断加强相关标准和技术的研发和推广。
清洁生产标准应当涵盖生产全过程，包括矿石原料的提取、炼铁、炼钢、连铸、热轧等各个环节。
在原料选择方面，应当优先考虑绿色低碳的资源，并采取先进的选矿、炼铁和炼钢技术，降低能耗，减少废弃物排放。
在生产工艺中，鼓励引进清洁高效的熔炼技术和先进的净化设备，提高产品质量的同时减少能源强度和排放量。
在产品制造阶段，更应推行循环经济理念，实现铁矿石的循环利用，减少废渣排放。
同时，应当加大废水、废气、固体废弃物等污染物的监测和控制，确保生产过程中环境保护与节能减排措施得到有效执行。
冶金工业清洁生产的主要途径首先，提高能效节能是冶金工业实现清洁生产的重要途径之一。
通过优化设备和工艺流程，减少能源消耗，提高生产效率，从而降低对环境的影响。
其次，改进工艺技术也是实现清洁生产的关键。
引入先进的生产技术和设备，降低生产过程中的排放物和废弃物，减少对环境的污染。
处理废气废水是冶金工业清洁生产的重要环节之一。
通过安装和优化废气处理设备，控制废气排放；采用生产废水的再利用或者进行有效的处理和净化，降低废水排放对环境的影响。
资源综合利用也是冶金工业清洁生产的主要途径之一。
尽可能地利用废弃物和副产品，实现资源循环利用，减少对自然资源的消耗。
最后，降低排放是冶金工业实现清洁生产的另一个关键方面。
通过采用低排放技术，减少有毒气体和颗粒物的排放，并且限制对土壤和地下水的污染，保护环境。
总的来说，冶金工业清洁生产的主要途径包括高效能节能、改进工艺技术、处理废气废水、资源综合利用、降低排放等方面。
只有全面实施这些途径，才能实现冶金工业的清洁生产，减少对环境的影响，保护自然环境。
冶金工业作为国民经济的重要组成部分，对国家的经济发展和社会进步起着举足轻重的作用。
然而，由于其生产过程中使用大量的能源和原材料，以及产生大量的废气废水和固体废物，对环境造成了严重的污染和破坏。
为了实现冶金工业的清洁生产，不仅需要依靠政府的政策引导和监督，还需要企业自身加大技术创新和投入，积极开展清洁生产技术改造和应用，打造绿色工艺流程。
以下将详细论述冶金工业实现清洁生产的主要途径。
首先，高效能节能是实现冶金工业清洁生产的基础。
冶金工业生产过程中广泛使用大量能源，包括电能、煤炭、天然气等。
通过引入先进的节能技术和设备，优化生产流程和工艺，最大限度地提高能源利用效率。
例如，采用节能炼钢炉的废热回收技术，可以将过热高温烟气中的废热能够回收利用，降低能耗。
此外，采用先进的燃烧技术，例如采暖炉、炉排和动力装置设备，来实现燃气和粉煤灰等固体废弃物的综合利用，减少对环境的影响。
钢铁行业的清洁生产技术应用钢铁是现代工业的重要材料之一，应用广泛，但其生产过程由于高能耗、高污染等问题而备受关注。
钢铁行业的清洁生产技术应用成为解决这些问题的有效手段。
一、钢铁行业的环境问题钢铁生产是高能耗、高污染、高排放的行业，其环境问题主要体现在以下几个方面：1. 空气污染：钢铁冶炼需要消耗大量燃料，如焦炭、煤等，过程中会排放大量的二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物等大气污染物。
2. 水污染：钢铁冶炼需要大量用水，过程中产生大量废水，其中含有铁、氰化物、重金属等有害物质。
3. 固体废弃物：钢铁生产过程会产生大量的废渣、废渣料等固体废弃物，这些固体废弃物含有大量有害物质，需要妥善处理。
4. 能源消耗：钢铁冶炼是高能耗行业，需要大量消耗燃料，如煤、焦炭等。
以上环境问题对于当代人类的生存和发展都构成了重大威胁。
为了更好地保护我们的生态环境，需要采取有效的措施，将钢铁行业的环境问题得到有效解决。
二、清洁生产技术在钢铁行业中的应用1. 选用清洁燃料传统钢铁生产过程主要采用油、煤、焦炭等化石能源。
这些能源在燃烧过程中会产生大量的污染物，在环保方面造成重大影响。
而清洁能源则能在一定程度上解决这一问题，如天然气、生物质能源、风能等。
采用这些清洁燃料生产钢铁能够降低污染物排放，也更加环保。
2. 精细化管理精细化管理是指在钢铁生产过程中精确控制物料流动和工艺参数，掌握生产过程的质量和效率。
通过高效的生产控制和管理，钢铁企业能够实现资源的最大化利用，避免废料和能量的浪费，同时降低环境污染的发生。
3. 废弃物综合利用在钢铁生产过程中产生的废料和废渣，如果不进行妥善处理，会对环境产生极大影响。
因此，建立废弃物处理系统，在废弃物治理方面得到彻底解决，是钢铁企业进行环保新技术推广过程中的重要解决方案。
钢铁企业要建立科学的废弃物分类和分离技术，实现废弃物的循环利用，使经济效益和环境效益达到双赢的目标。
4. 污染物处理钢铁生产过程中产生的大气污染、水污染等问题应该得到妥善处理。
绿色低碳炼铁关键技术介绍
绿色低碳炼铁是指利用环保、节能、低碳的技术和方法进行炼铁生产，以减少对环境的影响并降低碳排放。
以下是绿色低碳炼铁的一些关键技术介绍：
1. 高炉燃料替代技术，传统高炉使用焦炭作为还原剂和燃料，而绿色低碳炼铁技术中，可以采用生物质炭、再生资源炭等替代传统焦炭，以减少对森林资源的开采和减少二氧化碳排放。
2. 高炉煤气利用技术，高炉煤气是高炉生产过程中的副产品，通过先进的煤气净化技术和利用技术，可以将高炉煤气中的有用成分提取出来，用于发电、加热或化工原料，从而提高资源利用率和能源利用效率。
3. 高炉炉渣综合利用技术，绿色低碳炼铁技术中，炉渣不再被视为废弃物，而是被视为资源。
通过先进的炉渣处理技术，可以将炉渣中的有用金属成分回收利用，同时生产出对环境影响较小的新型建材产品，如水泥、砖块等。
4. 高炉烟气脱硫脱硝技术，绿色低碳炼铁技术要求高炉烟气中
的二氧化硫和氮氧化物排放达标。
因此，采用先进的脱硫脱硝技术，如湿法脱硫、SCR脱硝等，可以有效降低高炉烟气对环境的污染。
5. 高炉余热回收技术，高炉生产过程中会产生大量余热，通过
余热回收技术，可以将这些余热用于发电或供暖，提高能源利用效率，减少对外部能源的依赖，从而降低碳排放。
总的来说，绿色低碳炼铁技术是一个综合性、系统性的工程，
需要在高炉冶炼的每个环节都进行技术创新和改进，以实现对环境
友好、资源高效利用和碳排放降低的目标。
这些关键技术的应用将
为炼铁行业的可持续发展做出重要贡献。
钢铁行业的绿色技术环保和可持续发展的解决方案钢铁行业一直被认为是环境污染较重的行业之一，其高能耗、高排放的特点给环境造成了严重负担。
然而，在不断发展的过程中，钢铁行业也在积极探索和应用绿色技术，以实现环保和可持续发展。
本文将介绍钢铁行业的绿色技术环保和可持续发展的解决方案。
一、节能减排技术1.1 高效炼钢技术高效炼钢技术是钢铁行业实现节能减排的重要手段之一。
采用高效炼钢技术可以降低炼钢过程中的能耗和二氧化碳排放。
例如，采用先进的烧结技术可以减少炼钢过程中的热能损失，降低能耗；采用脱硫脱氮技术可以减少炼钢过程中的气体污染物排放。
1.2 废气处理技术钢铁生产过程中产生大量的废气，其中含有二氧化硫、氮氧化物等有害物质。
采用废气处理技术可以有效降低废气中有害物质的排放。
例如，采用除尘技术可以净化废气中的颗粒物；采用脱硫脱硝技术可以减少废气中的二氧化硫、氮氧化物排放。
1.3 循环冷却技术循环冷却技术是钢铁行业减少耗水量的重要手段之一。
通过循环水系统，可以将炼钢过程中的冷却水进行循环利用，减少对水资源的需求。
同时，循环冷却技术还可以减少废水的排放，达到环保的目的。
二、优化矿石利用技术2.1 废渣综合利用技术钢铁行业产生大量的废渣，传统上往往会将废渣直接堆放或填埋，对环境造成严重的污染。
采用废渣综合利用技术可以将废渣转化为资源，降低对原材料的需求。
例如，通过废渣回收技术可以将废渣中的铁精粉、矿物质等有价值成分提取出来，再利用于生产过程中。
2.2 先进的炼铁技术炼铁过程中会产生大量的烟尘、废水和废渣，给环境带来严重的污染。
采用先进的炼铁技术可以减少废物的产生，提高矿石的利用率。
例如，采用高炉煤气发电技术可以将炼铁过程中产生的高炉煤气进行能量回收，实现资源的循环利用。
三、绿色设计与环境管理3.1 环境评估与规划在钢铁项目建设前，进行全面、系统的环境评估，制定科学合理的环境规划，将环境保护纳入设计、审批和管理的全过程。
钢铁行业清洁生产——转炉负能炼钢工艺技术一、所属行业钢铁二、技术名称转炉负能炼钢工艺技术三、技术类型节能技术四、适用范围大中型转炉炼钢企业五、技术内容1、技术原理转炉实现负能炼钢是衡量一个现代化炼钢厂生产技术水平的重要标志，转炉负能炼钢意味着转炉炼钢工序消耗的总能量小于回收的总能量，即转炉炼钢工序能耗小于零。
转炉炼钢工序过程中支出的能量主要包括：氧气、氮气、焦炉煤气、电和使用外厂蒸汽，而转炉回收的能量主要包括：转炉煤气和蒸汽回收。
传统“负能炼钢技术”定义是一个工程概念，体现了生产过程转炉烟气节能、环保综合利用的技术集成。
2、工艺流程转炉负能炼钢工艺技术在转炉生产流程中体现，能量变化指标从消耗部分与支出部分折算而来。
该技术工艺流程包括生产流程和能源支出/回收利用技术工艺流程。
最初提出负能炼钢技术时，转炉炼钢工序定义为从铁水进厂至钢水上连铸平台的转炉生产全部工艺过程。
随着炼钢技术发展，炼钢厂增加了铁水脱硫预处理、炉外精炼等新技术，而炉外精炼特别是LF炉能耗较高，整体计算,实现负能炼钢难度大大增加，但从提升转炉炼钢整体技术水平出发，评价负能炼钢技术水平应包括炉外精炼等。
六、主要设备转炉钢生产工艺必须的生产设备铁水预处理炉、顶底复吹转炉、炉外精炼炉等，还应包括转炉煤气净化处理、余热利用及转炉煤气利用等设备。
如OG法等湿式除尘设备或LT法等干式除尘设备、除尘风机、余热锅炉、回收转炉烟气物理热设备及各种转炉煤气利用技术设备等。
七、主要技术经济指标转炉负能炼钢技术清洁生产指标：煤气平均回收量达到90 m3/吨钢；回收煤气的热值应大于7MJ/m3（CO含量应大于55%）；蒸汽平均回收量80Kg/吨钢；排放烟气含尘量10 mg/m3。
若按全面推广应用转炉负能炼钢技术，单位产品节能23.6Kg标煤/吨钢计算，今后若转炉钢生产2亿吨左右规模时，全年将节能236万吨标煤。
转炉煤气回收率大幅提高，不仅可减少CO排放使之有效地转化为能源，还可减少烟尘等排放，有效改善厂区环境质量。
炼铁清洁生产技术综述高炉炉顶余压发电（TRT装置）提高高炉生产率的途径之一是单位时间内向高炉鼓入更多的空气和氧气。
但增加鼓风要引起高炉内煤气上升浮力的增加，这种浮力妨碍了炉料的正常均匀下降，限制了生产率的提高。
若把炉顶压力提高，高炉工作空间的压力也相应提高，使煤气的体积缩小、流速降低，压头损失也随之降低，从而促进高炉顺行，可以减少悬料、崩料，以及提高产量，减少单位生铁的热量损失和焦炭消耗。
同时，由于顶压的提高，使炉料和煤气之间的物理化学过程加快，加速2CO=CO2+C反应向体积缩小方向进行，有利于煤气的化学能得到充分利用。
这就是所谓的高压操作，炉内压力是靠煤气系统的压力调节阀组来控制的。
由此得到的煤气压力能如不加以利用，还会产生了大气污染和噪声公害。
为了不浪费炉顶煤气的压力能和热能，从20世纪60年代开始开发了利用炉顶煤气能量的发电技术，现已广泛应用于高压高炉上。
所谓TRT就是炉顶余压发电透平机的简称。
TRT煤气入口从文氏管后的煤气管接出，TRT的煤气出口与调压阀组后的净煤气主管相接，所以TRT是与调压阀组并联在净煤气管道上的。
高压煤气在透平机内膨胀做功，推动透平机叶轮转动，带动发电机发电。
透平机有轴流向心式、轴流冲动式和轴流反动式3种，其中轴流反动式的质量小、效率高。
在回收余压能量方式上有部分回收、全部回收和平均回收3种，平均回收的发电能力高，设备投资低，投资回收期短，而且还能保证高炉炉顶压力稳定,我国宝钢的TRT就采用平均回收方式。
根据炉顶压力不同，每吨生铁可发电20～40kWh。
如果是干法除尘，进入透平的煤气温度高，透平的效率提高（煤气温度每提高10℃，透平机出力可提高3%左右），发电量可增加30%左右。
高炉煤气资源化利用炼铁高炉所产生的高炉煤气是一种低热值的有毒可燃气体，其热值一般在3125～3542KJ/Nm3，通常条件下，除高炉热风炉自身使用外，还有大量富余，如不能回收利用则只能放空排放，造成能源浪费和环境污染。
为了充分利用富余的高炉煤气，一般情况是在燃煤动力锅炉中掺烧一部分或供小型混合煤气锅炉混烧，回收量都不是很大。
近几年来，高温蓄热式燃烧技术，在冶金行业轧钢加热炉得到广泛应用。
该技术具有两个显著的特点，一是采用高效蓄热式烟气余热回收装置，使空气和高炉煤气预热到1000℃左右，排烟温度降为150℃，最大限度地回收高温烟气余热，实现余热的极限回收，余热回收效率可达70%左右，从而提高加热炉效率，降低燃料消耗，大幅度提高了加热炉的小时加热能力；二是控制燃烧区氧的浓度＜15%，达到燃烧过程NOx的低排放。
该技术的推广应用能大幅度节能、减污、降低生产成本，优化能源结构，为钢铁企业创造出了一条清洁、高效回收利用高炉煤气的新途径。
此外，采用全烧高炉煤气的燃气—蒸汽联合循环发电，是目前国际上公认的最有价值的二次能源利用技术（CCPP）。
CCPP一般由高炉煤气供给系统、燃气轮机系统、余热锅炉系统、蒸汽轮机系统和发电机组系统组成，其工艺流程为：高炉煤气经除尘加压后进入燃气轮机燃烧器燃烧，而后进入燃气轮机启动涡轮机做功从而带动发电机发电。
做完功后的烟气（温度约540℃，压力约5000～6000Pa），进入余热锅炉生产中压或次高压蒸汽(通常参数为3.82～5.9Mpa，450～550℃)，并使蒸汽在汽轮机中继续作功发电，其抽汽或背压排汽用于供热和制冷。
CCPP排烟中的CO2排放比常规火力电厂减少45～50%，没有飞灰和灰渣排放，SO2、NOx排放都很低。
总之，高炉煤气的燃气—蒸汽联合循环发电技术在高效、节能、环保方面均具有较大的优势，而且从发展眼光看，其具有广阔的发展前景。
提高风温--炼铁清洁生产技术提高送入高炉的热风温度，是提高喷煤量、降低焦比、提高产量的有效措施之一，风温每提高100℃，可提高高炉风口区理论燃烧温度60～80℃，可降低高炉燃料比20～30kg/t-p；生铁增产约2%。
近来，各国高温综合鼓风机技术发展较快，很多国家的平均风温已达到1300～1400℃，提高风温的关键是改进热风炉的结构、耐火材料的材质和改进操作方法。
现代高炉采用蓄热式热风炉，其工作原理是：先用高炉煤气燃烧，加热格子砖，再使空气通过炽热的格子砖而被加热后，连续不断的高温空气被送入高炉。
按照燃烧和蓄热室的布置形式不同，热风炉分成内燃式、外燃式和顶燃式。
㈠内燃式热风炉内燃式热风炉的投资较低，在过去一段较长的时间里，曾得到广泛采用。
在现有的高炉热风炉中仍占多数。
但这种热风炉由于燃烧室与蓄热室同在一个壳体之内，燃烧室居壳体的一侧，与蓄热室用砖墙隔开。
这种结构存在的主要问题是，隔墙两侧的温差和压差较大，尤其是下部；拱顶坐在壳体四周大墙上，因温度分布不均大墙产生不均匀涨落，会使大墙和拱顶产生裂缝、损坏和砌体倒塌等。
改良后的内燃式热风炉是将大墙和隔墙之间设立滑动缝和膨胀缝，使耐火砖可上下左右自由移动，隔墙中间加隔热层，隔墙内蓄热室一侧安放耐热钢板，以降低两侧的温差，采用陶瓷燃烧器，拱顶高温区采用硅砖。
改良的内燃式热风炉占地少、投资低，仍能提供1200℃风温。
㈡外燃式热风炉外燃式热风炉是将燃烧室放在炉壳之外，由于燃料室和蓄热室分别独立存在，两个室的顶部以一定的方式连接起来，为此带来了以下优点：1、根本上消除了内燃式热风炉由于燃烧室隔墙两侧温差而造成的砌体裂缝和倒塌。
燃烧室和蓄热室的砌墙受热均匀，结构的整体强度和稳定性较好。
外燃式热风炉可稳定地提供1250℃以上的高风温，使用寿命较高。
2、气流在蓄热室格子砖内分布均匀，提高了格子砖的有效利用率和热效率。
所以，现在2000m3以上容积的高炉广泛采用外燃式热风炉。
但它的结构复杂、占地大、投资高（比内燃式高15%～35%）。
㈢顶燃式热风炉在不断改进热风炉结构的过程中，还发展了顶燃式热风炉，又称为无燃烧室热风炉。
它消除了内燃式有隔墙的缺点，在相同容量下，蓄热室面积增加25%～30%；顶部燃烧器是许多小而独立的陶瓷燃烧口，使煤气和空气的混合过程加快，燃烧过程较为迅速和安全，有利于提高拱顶温度；结构简单，强度好，砖型少砌筑容易；占地面积少，与外燃式相比节省20%的钢材和耐火材料。
但需要有良好性能的短焰燃烧器，拱顶要使用耐急冷、急热的耐材，设置在炉顶的热风管道要有支架、膨胀圈等。
㈣球式热风炉球式热风炉是顶燃式热风炉的一种，蓄热室内不用格子砖，而用耐火球。
其特点是：球床内众多的耐火球将气流分割成许多狭小、曲折的气流通道，形成强烈的紊流，极大地提高了传热系数。
但由于球的气孔是随生产时间而逐渐变小，这样造成风的阻力逐渐加大，且因球床小，蓄热不足，会产生送风期降风温大，送风时间短，故球式热风炉只用在400立米以下的中小高炉。
如前所述，提高热风炉风温是一个综合的系统工程，除根据生产实际情况采用不同结构的热风炉外，合理选用耐火材料和完善热风炉的操作制度也十分重要。
现分述如下：1、合理选用耐火材料为使热风炉实现高风温的目的，必须根据设计热风温度和热风炉大小，合理选择砌筑热风炉的耐火材料。
热风炉上部高温区，长期处在1300～1500℃高温下，应选用具有良好抗蠕变性、高温体积稳定性、荷重软化点接近耐火度（1690℃）、高温热膨胀系数小、抗剥落性好的硅砖。
在温度变化剧烈的陶瓷燃烧器上部和混合室与热风管连接处，选用抗热震性能优良的高铝堇青石砖。
根据热风炉中、高温区的不同部位采用不同的隔热砖和隔热措施，减小炉壳表面热损失，提高系统的热效率，以获得更高的热风温度。
热风炉拱顶和连络管、热风炉出口及连络管、热风主管、热风围管、陶瓷燃烧器煤气入口、助燃空气入口、烟气出口、冷风入口等采用带锁键的组合砖，以提高砌体的稳定性和整体性等，为提高系统风温提供了基本的保障。
2、完善热风炉的操作制度合理的操作制度能够提高风温。
为适应高风温的要求，热风炉普遍采用蓄热面积大、蓄热量小的七孔格子砖，其特点是格砖易被加热和冷却。
在送风过程中，热风温度下降很快，因此，应当缩短送风时间，减小风温降落，达到提高风温的目的。
通常1座高炉配置3座或4座热风炉。
在1座高炉配置3座热风炉时，可采用单独送风或半并联操作。
而配置4座热风炉时，可采用单独送风、半并联送风或交错并联操作。
理论分析和生产实践证明，采用交错并联送风能够在热风炉拱顶温度不变的条件下提高风温。
较理想的操作制度是在适当缩短送风周期时间的前提下采用交错并联送风。
提高喷煤比--炼铁清洁生产技术高炉喷煤是高炉炼铁系统优化的中心环节，也是降低能耗和生铁成本的有效手段，改进煤粉燃烧效率和提高喷吹煤粉置换比可以缓解焦炭短缺和炼铁生产带来的环境污染。
其次，喷吹煤粉的工序能耗一般在20kgce/t水平，远低于焦炭生产的平均工序能耗148kgce/t，这样喷吹100kg煤粉可节约吨铁能耗22.7kgce/t铁左右。
根据宝钢和国外大喷煤的成功经验，提高喷煤比的有效措施是：1、精料。
要将煤粉喷吹量达到150～200kg/t，应将渣量降至300～250kg/t，同时提高焦炭强度M40到85%以上。
2、高风温。
宜将风温提高到1150℃以上，要将煤粉喷吹到150kg/t以上，最好风温达到1200℃以上，每100℃风温可节焦15kg/t，可多喷吹煤粉20～30kg/t。
3、富氧。
富氧是喷煤150kg/t以上必须采取的措施，富氧1%可增产3%～4%，可多喷吹煤粉12～20kg/t，因此应充分利用好炼钢余氧，有条件应该为高炉建造专用制氧机。
目前的富氧方法有直接在高炉鼓风中富氧，也有采用氧煤喷枪。
已有一批高炉吨铁喷煤量达到200kg以上，部分高炉吨铁喷煤量将达到250～300k g，吨铁焦比降至300kg以下。
我国是最早实现喷煤的国家之一，20世纪80年代前，我国在喷煤的高炉座数和喷煤比上都处于世界领先地位。
从1998年开始宝钢高炉的喷煤量突破了吨铁200kg的水平，而且实现了长期稳吹，1号高炉的最高月平均煤比曾达到吨铁260kg。
4、低鼓风湿度。
应采取必要的措施，例如鼓风脱湿，脱湿10g/m3,可望提高煤比9～15kg/t；采取脱湿技术后，可将鼓风湿度降低至当地冬季大气水平，使风机工作条件变成“四季如冬”。
因此，脱湿不仅可多喷吹煤粉，而且可以提高风机在夏季的出力，满足高炉强化的需要。
风中湿度减少1g/m3相当于提高9℃风温。
5、煤粉混合喷吹。
选择合适煤种，将烟煤和无烟煤混合喷吹，挥发分控制在20%～25%，降低灰分，改善燃烧性能，提高置换比。
高炉长寿技术--炼铁清洁生产技术近年来高炉生产在大型化、精料、高风温、高顶压、富氧、喷煤、节能、炉料分布控制技术以及高炉自动化水平方面都取得了显著的进步，高炉由以往的扩充炉容、更新设备、追求高产转为以低耗、稳产、优质、长寿作为目标。
宝钢、武钢、梅钢、攀钢、首钢等厂，已有一批高炉在持续高产的条件下，不中修炉役寿命达到10年以上，有的已超过13年，可望达到15年以上。
