检验与试验控制

保证产品从原材料进厂到产品出厂整个生产过程全部得到检验。

2范围对生产所用原材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。

3职责3.1检验与试验控制由检验与试验责任人负责，并接受质保工程师的监督和检查。

3.2质检科负责对原材料、生产过程和产品的监视和测量。

3.3质检科负责组织编制产品、过程产品检验规程及采购产品检验规程。

3.4质检科做好各项检验工作，生产科做好现场试验工作。

4程序4.1检验与试验文件的编审质检科依据产品标准编制检验与试验规程，明确检测点、检验项目、抽检比例、检测方法、判别准则、使用的器具等，规程经检验与试验责任人审核。

4.2进货检验控制4.2.1材料和零部件等的进货检验按《质量保证手册》第6章材料和零部件控制、《材料和零部件控制程序》、《检验规程》的规定进行。

4.2.2紧急放行应生产急需来不及检验而放行时，生产车间应向检验部门提出书面申请，填写《让步接收申请书》，经材料责任人批准后，一份留存，一份交质检科，一份交仓库。

4.2.2.1仓库保管员根据批准的《让步接收申请书》，按规定的数量留取同批样品送验，其余由检验员在领料单上注明“紧急放行”后放行；车间在其后生产的工作单上应注明“紧急放行二4.2.2.2在放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时，质检科负责对该批产品的追踪处理。

4.2.3在没有作出检验结果以前，库房应保持货物原样，不准动用。

4.3过程检验与试验控制4.3.1一般件检验4.3.1.1首件检验a）每班开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的首件产品，经操作者自检合格后，由检验员根据相应的检验规程进行检验，填写首件检验记录。

批量生产过程中要进行抽样巡检，并填写记录。

b）检验不合格应要求返工或重新生产，直至检验合格，检验员签字确认后才能批量生产。

4.3.1.2完工检验a）对于该批量生产的零件，在最后一个零件加工时应由检验员根据检验规程进行完工检验，填写《检验记录》。

b）对合格产品，在《检验记录》上盖检验印章/或签字后方可流入下一道工序，对不合格品执行《不合格品控制程序》。

检验与试验控制程序1.目的：为确保产品满足规定的要求,确保产品质量，在产品特性形成的过程中，规定检验和测量程序、抽样方法、对于产品实施监视和测量，以保证产品质量。

2. 范围：适用于所有产品进货、过程及最终产品的测量和检验、物理试验。

3.术语/定义：检验：通过观察和判断，必要时结合测量、进行的符合性评价。

试验：对给定的产品过程、按照规定程序确定一个或多个特性的作业。

全尺寸检验：是指零件在设计记录上标明的所有的尺寸进行完整的测量、除非在客户已批准的控制计划中另有检验频次规定，客户可要求每年都对所有产品进行全尺寸检验。

4.程序:4.1 进货检验：质量部负责编写《产品检验指导书》规定每一工序的检验项目和方法，所使用的检验工具，抽样的要求和抽样间隔时间，自检和巡检，最终检验的项目和标准。

4.2 原材料的进货检验：4.2.1 PMC部仓库根据《采购控制程序》的要求，核对质量保证书、重量、件数、规格编号、价格、合同号、钢种、炉号、保留每一批原材料的炉号和质量保证书或复印件，同时进行重量或数量的验收。

4.2.2 质量部进行厚度、外形尺寸，直径和长度的测量。

4.3 外协件的验收：4.3.1 外协件的验收由质量部负责实施，到货时应具备书面资料；包括送货单、检验报告；相关证明资料；验证资料的技术数据及外形尺寸；符合规定的要求时；外协件必须附出厂检验报告方可接受；4.3.2 外协件的抽样比例，按照产品数量抽样比例为5％；4.3.3 技术工艺部应规定外协模具、检具加工的接受准则；关键尺寸、重要尺寸、一般尺寸的接受的公差范围，物理特性、检验方式，检测设备和工具，样本数量，指定专职或专人实施检验。

4.3.4 任何让步放行应得到技术工艺部的同意，已经例行的让步放行，技术工艺部按照技术要求进行认定和批准，并且与供方在技术协议上予以规定。

4.4 首件检验：4.4.1 车间的操作人员在每日开机生产的首件产品，按照工序检验指导书的规定，交给检验员进行尺寸检验，合格以后，记录于《过程检验记录》将产品进行首检样品标识，允许操作人员开始批量生产。

检验与试验控制程序（HA/P07—2009)1 控制范围与内容规定检试验工艺文件、检试验工序、检试验设备、检试验条件、检试验过程、检试验状态、检试验记录报告等质量控制要求.2 职责电梯安装工程的检验和试验控制由公司检验与试验控制责任人负责，各专业检验员分工执行，工程管理部负责监督检查其程序的实施情况。

3 依据公司《质量保证管理手册》、工艺文件、安全技术规范和国家有关现行施工验收标准规范等.4 程序4.1检验准备4。

1.1 施工图纸及工艺文件齐全。

4。

1。

2 检验责任人组织检验员根据图纸、标准、规范审查施工方案的检试验范围内容与实施程序；大中型项目或重点工程应由项目部编制检试验专项方案,明确检验过程，检验方法、检验要求及合格标准,制订控制点,经检试验控制责任人审核后,报质保师审批.4.1。

3 电梯在施工前,检验人员应参加现场技术交底，详细熟悉图样、工艺文件,确定主要检验环节，并按检验内容、检验方案准备好必须的检验机具、工具。

4.2 施工过程的质量检验4.2。

1材料检验和试验1）材料检验和试验按《材料、零部件控制程序》、焊材按《焊接控制程序》执行.2）当验证的物资质量达不到要求时，由材料控制责任人负责协调处理。

3）验证报告及验证活动的一切文字记录应归档保存.4。

2。

2领料1）施工班组按材料计划或领用单到材料库办理领料手续，材料库仓管员按有关规定发料，领料者对设备、材料、管道组成件质量证明书，合格证及型号、规格、材质等进行核对。

驻库检验员对班组领用的材料核对无误后，在“产品使用材料一览表"上签字，并做好台帐记录。

2) 检验员对领用的材料外观及几何尺寸进行检查，发现问题后通知驻库检验员核定，并向材料控制责任人反馈。

4.2。

3下料1）班组施工人员应根据施工图上的尺寸进行下料，并进行标记。

2）检验员对班组施工人员的下料尺寸、材质、规格进行检查.4.2.4 组焊1）检验员对班组施工人员组对焊口的坡口角度间隙、错边量、对口平直度等进行检查确认.2）对于重要管道的组对焊口，检验员应逐道检查合格确认后方可施焊。

检验与试验控制办法
1 目的
对检验与试验进行控制，确保本公司检验与试验符合要求。

2 范围
适用于对检验与试验相关过程的控制。

3 程序、内容
3.1检验与试验工艺文件基本要求，包括依据、内容、方法等；
3.2检验与试验条件控制，包括检验与试验场地、环境、温度、介质、设备(装置)、工装、试验载荷、安全防护、试验监督和确认等；
3.3过程检验与试验控制，包括前道工序未完成所要求的检验与试验或者必须的检验与试验报告未签发和确认前，不得转入下道工序或放行的规定；
3.4最终检验与试验控制，包括最终检验与试验前所有的过程检验与试验均已完成，并且检验与试验结论满足安全技术规范及相关标准的规定；
3.5检验与试验状态，如合格、不合格、待检的标识控制；
3.6安全技术规范及相关标准有型式试验或其他特殊试验规定时，应当编制型式试验或其他特殊试验控制的规定，包括型式试验项目及其覆盖产品范围、型式试验机构、型式试验报告、型式试验结论及其他特殊试验条件、方法、工艺、记录、报告及试验结论的要求等；
制定《检验记录和报告控制程序》对检验试验记录和报告控制，包括检验试验的记录、报告的填写、审核和确认等，检验试验记录、报告、样机(试样、试件)的收集、归档以及保管的特殊要求等。

检验与试验工艺，最终检验现试验报告，由相应质量控制系统责任人员审查确认，作出记录。

4 相关文件
无。

文件制修订记录对产品的检验及试验状态加以识别,保证确为合格的产品可发放、再加工、使用及交付。

2.0范围本程序适用于本公司所有的生产用物料、在线品及成品。

3.0权责3.1仓库：负责来料的待检验状况的标识；库存品检验和试验状态标识的保持。

3.2生产部：负责在线产品的检验与试验状态标识的保持。

3.3品质部：负责依据检验结果，对相应原物料、半成品及成品进行检验状态标识。

4.0程序要求4.1进料检验状态4.1.1所有进料经仓管员清点数量初步验收后，放置于“来料待检区”，品质部IQC参照《检验指导书》进行检验。

4.1.2如检验合格，品质部IQC在《送货单》上签名认可，并在检验外箱贴绿色“XXX IQC PASS”标识（见附件1），仓库据此作入库动作。

4.1.3如检验不合格，则参照《不合格品控制程序》执行，并在产品外包箱上贴红色“不合格品”标签（见附件2）。

仓库负责将不合格物料放于“不良品区”，并配合相关部门作相应处理。

4.2制程检验状态4.2.1生产部对制程待检产品堆放于黄色区域内；品质部按《检验指导书》进行制程检验，制程检验合格后品质在外箱标签上加盖“QC PASS”章（见附件3），并有入库员对检验合格的产品进行入库。

4.2.2如不合格，则参照《不合格品控制程序》执行，并在产品的包装箱上贴上红色“厂内不合格品”标识（见附件4）。

4.3出货检验状态4.3.1品质部按《检验指导书》对放置于“出货待检区”的产品进行检验。

4.3.2出货检验合格后，在产品的外标签上贴绿色“XXX OQC PASS”标签（见附件5）,仓库办理出货手续。

4.3.3如检验不合格则参照《不合格品控制程序》执行，并在外包箱上贴上红色“厂内不合格品”标识（见附件4）。

4.4客户退回产品由品质部确认后，外包装箱上贴上红色“客退不合格品”标识（见附件6），统一放置在“不良品区”。

4.5对于“进料检验、制程检验、出货检验”过程中发现可疑产品待判定时，立即放置于“MRB 区”隔离，避免与良品混淆。

GJB9001产品检验和试验控制程序1 范围为了对生产各阶段产品进行监视和测量并对检验和试验状态按规定方法进行标识、确保合格的产品转序和发货，特制定本程序。

本程序文件对采购产品（包括顾客财产、外协件）和生产过程的在制品、半成品、成品、包装交付产品的检验和试验及状态标识的过程做出了详细的规定和要求，是公司的法规性文件。

本程序适用于进厂原材料、外购件、外协件、过程检验、产品入库检验，规定了对检验印章和检测人员控制的基本要求。

2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语3 职责3.1 主管质量副总经理是检验和试验工作的主管领导，负责对进厂原材料“紧急放行”的批准。

3.2 质量部是检验和试验工作的归口管理部门，负责检验和试验人员、检验印章、产品标志章的业务管理；负责对检验过程进行监督和检查；负责编制试验计划。

3.3 各生产单位负责生产过程产品的检验和试验。

3.4 人力资源部负责对检验和试验人员的培训。

3.5 检验员负责对原材料、外购件、外协件及半成品、成品进行检验，做出判定结论并办理质量证明文件。

当出现重大检验、试验质量事故时检验员有权越级上报主管领导。

3.6 测试人员、理化分析人员负责对原材料、外协件、外购件及生产过程的半成品、成品进行测试、理化分析，做出判定结论并办理质量证明文件。

3.7 检验技术员负责对检验员有争议的判定或误判进行确认或重新判定；负责重大质量问题上报有关领导。

4 控制要求4.1 工作流程4.2 控制要求4.2.1 检验人员、测试人员、理化分析人员，必须经过培训后持证上岗。

4.2.2 检验和试验使用的设备应处于受控状态。

详见《监视和测量设备控制程序》。

4.2.3 生产用的原材料、外协件、外购件、半成品及成品,未经检验或检验不合格不得投入使用（4.5.1.7除外）、转下道工序或交付顾客。

5. 职责：5.1品管部经理负责监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品 处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施。

5.2品管部检验人员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终 检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处 理或汇报不合格情况。

5.3品管部负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。

5.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。

5.5生产部生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行首检、自检、互检和全尺寸 检验活动。

6. 流程6.1原材料检验6.1.1采购产品进厂后，仓管员根据订购单核对材料名称、规格、型号、数量、材质 是否一致。

产品合格证、材料检验报告单等文件是否齐全。

若全部符合则将来 料存放待检区并填写《收料单》，通知材料检验进行检验或验证。

6.1.2材料检验科依《材料检验指导书》对来料进行检验或验证，检验完成后，将检 验结果记录于《零部件检验报告》中。

同时收集并妥善保存供货商提供的相关 品质报告等备查。

必要时可定期委托具有资质的外部检测（实验）机构进行验 证。

6.1.3若进料为合格，品管主管审批即可。

若进料为不合格，检验员应在产品上贴“不 合格”标签，并通知仓库转运到不合格品区待处理，同时填写《外购外协件质量 反馈单》，进料检验不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。

6.1.3当来料检验不合格严重时，进料检验人员填写《质量改进要求表》，经品管部主 管以上人员审核后，发放供应商进行原因分析并回复纠正措施，山品管部负责 追回纠正措施报告并对供应商改善效果进行确认并记录。

6.1.4本公司所有原材料都需经过检验或验证后才能入库、生产使用。

6.1.5库存原材料、半成品、辅助材料等超过规定贮存时间（或保质期）时，使用前 应进行质量检验，以确保符合质量要求。

6.1.6进货产品检验过程中，品管部应对供货商产品的质量考核进行统计，具体参照 《采购及外包控制程序》规定执行。