外部凸出物-检具校验规程

技术文件目录1 概述 (2)2引用标准 (2)3 电动车外凸出物分析 (2)4 结论 (6)1 概述整车内外饰造型、工程设计必须考虑内部、外部凸出物是否满足法规要求，以确保设计生产的汽车能顺利通过法规认证；同时，合理的设计圆角半径、凸出量及合理选材能有效的提高乘员及行人的行车安全。

下面结合相关法规要求，对电动车外凸出物做法规符合性校核。

2引用标准GB 11566-2009 乘用车外部凸出物GB/T 15089-2001 机动车辆及挂车的分类GB 11551-2003 乘用车正面碰撞的成员保护GB 14166-2003 机动车成年乘员用安全带和约束系统GB 15083-2006 汽车座椅、座椅固定装置及头枕强度要求和试验方法ISO 2575：2004 道路车辆操纵件、指示器和信号装置符号ISO 6487：1980 碰撞试验测量技术、检测仪器3 电动车外凸出物分析3.1 前保险杠凸出物校核图1 前保险杠注:红色区域内为法规要求区域,该区域内圆角半径不应小于5mm。

其他情况下不应小于2.5mm。

3.2 后保险杠凸出物校核图2 后保险杠注:红色区域内为法规要求区域,该区域内圆角半径不应小于5mm。

其他情况下不应小于2.5mm。

3.3 前舱盖校核图3 前舱盖注:法规要求车身外表面凸出零件的圆角半径不得小于2.5mm。

3.3 前挡板校核图4 前挡板注:法规要求车身外表面凸出零件的圆角半径不得小于2.5mm。

3.3 左前门校核图5 左前门3.4 侧围校核图6 侧围3.5 后背门校核图7 后背门。

外协件外观检验标准第一篇：外协件外观检验标准外协件验收标准外协件外观检验标准一、适用范围: 外协件的尺寸和外观检验二、检验项目及验收标准:A.尺寸验收标准:外协件（钣金、机加件）尺寸按图纸要求及允许公差表执行，特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。

B.表面处理验收标准:外观判定标准（1）表面平整，无变形，无毛刺，凸起，裂痕等。

表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。

（2）表面处理过程中，螺丝孔中不能被粉或者漆塞住了。

喷粉或者喷漆前要提前在螺丝孔丽塞上纸，以免粉油漆塞住。

（3）表面不得有污点，不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。

如加工过程中有此缺陷：颗粒、气泡，允许按照以下标准进行验收检验：A面: 整个表面内允许3点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm 以上。

B面: 整个表面内允许5点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm 以上。

C面: 整个表面内允许7点,每点直径1mm以下,点与点距离20mm 以上*表面定义:A面:使用时面对使用者的表面B面:与A面相邻的4个表面，或客户不能在外部光源下直接看到的表面C面:使用时背对使用者的表面。

C.焊接（1）焊缝应牢固，均匀，不得有虚焊，裂纹，未焊透，焊穿，豁口，咬边等缺陷。

（2）焊点要求：焊点长度8-12mm，两焊点之间的距离200±20mm，v焊点位置要对称，上下位置要统一。

如加工图纸上有特殊要求，按图纸执行（3）焊接后，其他非焊接部位不允许有焊渣，电弧损伤等现象，表面焊渣，飞溅物需清洁干净。

（4）焊接后表面要磨平。

D.丝印文字检验标准（1）颜色：颜色与标准色板在色差范围内，色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光看，看不清下面的色彩和结构为准。

（2）缺陷：不允许有图案不清楚，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良。

钣金件验收标准1.总则钣金件是以焊接部件或单独零件的供货方式入场验收，主要技术验收项目需要我公司技术，质量人员在制造厂方进行评审检验，验收过程参照我方提供的图纸，技术协议以及制造商提供的并经我方认可的过程控制文件进行。

检验和试验规程1.范围本标准规定产品的进货检验和试验、工序检验和试验及整机检验和试验的检验程序。

本标准适用于本单位产品在生产全过程中的进货检验和试验、工序检验和试验及整机检验和试验。

2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准,然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件GB/T191-2000GB4569-2005GB16169-2005GB/T5378-1994GB/T6388-1986GB7258—2004GB/T13384—1992GB14621—2002法（怠速法）GB14622—2002GB/T17355—1998GB15365—1994GB17510—1998GB18100—2000定GB/T4570—1995GB/T5373—1994 ,其最新版本适用于本标准。

包装储运图示标志摩托车和和轻便摩托车定置噪音限值及测量方法摩托车和和轻便摩托车加速噪音限值及测量方法摩托车和轻便摩托车道路试验总则运输包装收发货标志机动车安全运行技术条件机电产品包装通用技术条件摩托车和轻便摩托车排气污染物排放限值及测量方摩托车排气污染物排放限值及测量方法（工况法）摩托车和轻便摩托车制动性能指标限值摩托车操纵件、指示器及信号装置的图形符号摩托车光信号装置配光性能两轮摩托车及轻便摩托车照明和光信号装置的安装规摩托车和轻便摩托车耐久性试验方法摩托车和轻便摩托车尺寸和质量参数的测定方法摩托车和轻便摩托车可靠性试验方法GB/T5381—1994 摩托车和轻便摩托车起动性能试验方法GB/T5382.1-1996摩托车和轻便摩托车制动性能试验方法制动距离GB/T5382.2—1996摩托车和轻便摩托车制动性能试验方法制动力GB/T5384—1996 摩托车和轻便摩托车最高车速试验方法GB/T5385—1994 摩托车和轻便摩托车加速性能试验方法GB/T5387—1994 摩托车和轻便摩托车爬坡性能试验方法GB/T15744-1995 摩托车和轻便摩托车经济车速油耗GB14023-2000 摩托车和轻便摩托车无线电干扰GB20073-2006 摩托车和轻便摩托车制动性能GB20074-2006 摩托车和轻便摩托车外部凸出物GB/T20076-2006 摩托车和轻便摩托车最大扭矩和最大净功率GB/T15364—1994 摩托车和轻便摩托车驻车性能试验方法GB/T16486—1996 摩托车和轻便摩托车燃油消耗量试验方法QC/T204—1998 摩托车和轻便摩托车定型试验规程QC/T29117.2—1993 摩托车和轻便摩托车产品质量检验整车装配调整质QC/T29117.3—1993摩托车和轻便摩托车产品质量整车外观质量评定QC/T29115-1993 摩托车和轻便摩托车产品质量检验规程GB/T5381—94 摩托车和轻便摩托车起动性能试验方法QC/T206—1995 摩托车和轻便摩托车发动机定型试验规程QC/T29117.7—1993 摩托车和轻便摩托车产品质量检验发动机质量考核评定方法QC/T29117.8—1993 摩托车和轻便摩托车产品质量检验发动机可靠性评定方法QC/T29117.9—1993 摩托车和轻便摩托车产品质量检验发动机耐久性评定方法QC/T29117.10—1993 摩托车和轻便摩托车产品质量检验发动机装配调整及外观质量评定方法QC/T29117.11—1993 摩托车和轻便摩托车产品质量检验发动机清洁度评定方法3.检验程序3.1进货检验和试验3.1.1检验和试验前的准备a）检验员对每次进货检验前，应审核提供零件或成品件的单位是否为合格供方名录中供方。

工器具安全检查、试验制度范本第一章：总则第一条为了确保工作场所的安全和员工的身体健康，保证工器具的正常使用，避免事故的发生，制定本工器具安全检查、试验制度。

第二章：工器具检查第二条工器具检查是指对工作场所的工器具进行定期检查，以确认其正常使用和安全性能的评估。

第三条工器具检查应由专门的安全检查人员进行，以确保专业性和准确性。

安全检查人员应具备相应的资质和经验。

第四条工器具的检查应包括以下内容：（一）外观检查：包括工器具的外部完整性、损坏情况、表面涂层、标志清晰等方面的检查。

（二）功能检查：包括工器具的核心功能、开关、控制、电源等方面的检查。

（三）安全性能检查：包括工器具的绝缘性能、接地保护、漏电保护、防护装置等方面的检查。

第五条工器具检查应根据规定的检查周期进行，周期不得超过3个月。

对于特殊工作条件下使用的工器具，检查周期可根据实际情况适当调整。

第六条工器具检查应做好检查记录，包括检查时间、检查人员、检查结果等相关信息，并保存至少2年。

第三章：工器具试验第七条工器具试验是指对工作场所的工器具进行定期试验，以确认其符合相关标准和安全要求。

第八条工器具试验应由专门的试验人员进行，以确保试验的准确性和科学性。

试验人员应具备相应的资质和经验。

第九条工器具的试验应包括以下内容：（一）安全性试验：包括对工器具的安全性能进行全面的试验，确认其符合国家标准要求。

（二）功能性试验：包括对工器具的核心功能进行试验，确认其能正常运行和满足工作要求。

（三）性能试验：包括对工器具的性能进行评估，确认其性能稳定和可靠性。

第十条工器具试验应根据规定的试验周期进行，周期不得超过1年。

对于特殊工作条件下使用的工器具，试验周期可根据实际情况适当调整。

第十一条工器具试验应做好试验记录，包括试验时间、试验人员、试验结果等相关信息，并保存至少2年。

第四章：工器具修理与报废第十二条对于检查和试验中发现的工器具存在问题或安全隐患的，应及时修理或报废。

外壳件检验标准B面：指产品在使用过程中，不直接观看但暴露的次要面（手机的上下左右侧面和背面）。

一﹑作业內容品质检验人員抽样计划依照MIL-STD-105E, 正常检验(Normal Inspection), Level II, 单次抽样。

如客戶有特殊要求﹐以客戶提供之抽样水准抽样。

品质检验允收水准(AQL): MA=0.4,MI=1.0。

抽样计划采用『分批检查, 分批验退』的方式。

二﹑缺点分类致命缺点 (Critical Defect, CR) 指由经验和判断表明产品对人体有害的产品缺陷。

严重缺点(Major Defect, MAJ) 指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。

轻微缺点(Minor Defect, MIN) 偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。

A面：指产品在使用过程中，直接在近处观看且暴露的主要面（正常观察时手机的前面）。

C面：指产品在使用过程中很少见或看不见的面（手机背面内部和电池门内）。

MSTIQC-07-008第1页共4页1.0文件编号页次版次目视角度:与被测物成30度至45度角范围内工作场所灯光: 60W，距离检测者50cm.四﹑产品缺陷定义1. 变形：物体失去应具备之形狀﹔三.检验条件位置: 产品置放于检验者正前面, 垂直于检验者。

目视時間: 10秒钟内确认缺陷。

目视距离:肉眼与被测物距离30cm至45cm.2. 毛边：铁件或者塑胶件在成型時造成的粗糙尖锐边缘﹔3. 缺料﹕铁件或者塑胶件成型不当或产品结构问题造成表面产品某些部位未射饱;4. 间隙：組裝后两个不同部件在裝配时两接触面不能完全吻合而出现的裂缝.8. 顶白：因模具顶针問題造成塑胶制品顶针处外部出现白色圆弧。

5. 缩水﹕塑胶成型时﹐因外表面已冷却﹐但內部仍旧温热﹐冷却时表面內缩所产生的凹陷.6. 刮伤﹕塑胶件因与其他物品相摩擦造成的条狀或片狀痕迹.7. 汽泡：塑胶成形过程中包含空气或水汽的圆球、在透明件中尤为明显。

7ECE关于车辆就其外部凸出物认证的统一规定汽车有限公司汽研院关于车辆就其外部凸出物认证的统一规定1 适用范围1.1 本法规适用于M1 类型车辆(1)的外部凸出物。

本法规不适用于外后视镜或拖曳装置。

1.2 本法规的目的是减少在碰撞事故中由于车身冲撞或刮擦而对人体带来伤害的危险性或严重性。

这点在车静止和运动两种情况时均奏效。

2 定义在本法规中：2.1 “车辆认证”指车型就其外部凸出物的认证：2.2 “车辆类型”指在类似于外表面的形状或材料等必要方面没有差异的机动车类型：2.3 “外表面”指车辆覆盖件的可见表面，包括发动机罩，行李箱盖，车门，翼子板，顶盖，照明和灯光信号装置等：2.4 “地板线”是指如下述确定的线：将一高度不限、半角30°具有垂直轴线的圆锥体连续放置在满载车辆周围，圆锥体应连续且尽可能低地接触车辆外表面。

地板线即是这些接触点的几何轨迹。

确定底线时，不必考虑起重器支撑点、排气管或车轮的因素。

车轮上的拱形间隙可假想成填平后所形成的连续光滑表面。

在确定汽车两端的底线时，应考虑保险杠。

对某一具体车型，锥体接触点可能在保险杠的端头或在保险杠下面的车身板件上，如果同时有两个或两个以上的接触点，应取下面的接触点来确定底线。

2.5 “曲率半径”是指与考查部件圆形结构最相似圆弧的半径。

2.6 “满载车辆”指装载至最大允许额定质量的车辆。

装备液气式、液压或气压悬挂装置，或者根据负荷自动进行调整装置的车辆，应该在由制造厂所规定的正常运行条件下的最不利状况的情况下进行试验。

2.7 “车辆最外边缘”，在车身侧面部分，是指与车辆的中心纵向平面平行且与汽车两侧最外边缘相切的两平面；在车身前后两端，是指与汽车的正交横向平面平行且与前、后最外边缘相切的两平面。

在确定汽车最外边缘时，不考虑以下凸出物：2.7.1 轮胎与地面接触部分及轮胎气门嘴；2.7.2 可能装在车轮上的任何防滑装置；2.7.3 外后视镜；2.7.4 侧面转向指示灯、示廓灯、前后（侧）示廓灯以及驻车灯；2.7.5 装在汽车前、后段保险杠上的零件，以及拖曳装置和排气管。

塑料件外观检验规范第一篇：塑料件外观检验规范塑料件外观检验规范一、目的及适及范围（一）为了保障产品的质量，建立和规范塑料件制品的检验方法，对塑料件产品生产及出厂的外观检验提供科学、客观的方法，以保证检验结果一致性和全面性及准确性、特制定塑料件外观检验规范。

（二）本检验规范适用于本公司的塑料件的检验与验收。

二、术语（一）翘曲（弯曲，变形）：主要是因为成型品的收缩不均，而造成成型品内部形成应力，一旦脱模，成型品内部应力松弛就造成形状的改变。

（二）缩水（塌坑、平面凹陷）：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。

是在成型品表面呈现凹陷的现象，主要原因是材料在冷却因化时，体积收缩引起的，常见于肉厚较厚的部位。

（三）流痕（波纹、流纹）：是熔融材料，在射入成型空间时，由于温度下降急冷固化，造成材料的粘度增高，降低流动性。

尤其是在成型品表面，材料的固化速度最快，在受到后续树脂的推动下，会形成以浇口为中心，垂直于射出方向的波纹。

（四）缺料（短射）：产品某个部位不饱满，是射出的熔融树脂，在射入模穴中对于模穴的某一角落无法完全充填，而造成不满模的情况。

（五）气泡（空孔）：是成型品内部产生空隙的现象。

对透明的成型品而言，严重影响成型品外观。

这是由于成型品在料厚部份中心处冷却最慢，所以材料会在中心部产生空孔。

另外熔融材料若含有水份或挥发性气体，则也会在靠近成型品表面有空孔或气泡的产生。

（六）喷痕（喷流、冷料）：是材料在射出时，从浇口进入模穴中，熔融材料呈曲折的带状固化现象，在成型品的表面会形成蛇行状的流痕。

其形成主要原因是由于材料射入模穴时，材料的温度过低或冷却太快，使材料的前端迅速固化。

接着受到随后进入的热材料压缩，而造成明显的流动纹路。

这种不良现象，在侧面浇口较容易发生。

（七）熔接缝（结合线、合胶线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，是熔融材料在合流的部份，由于流动的树脂前端无法完全合流，所产生的条纹，目视及手感都有感觉。

关于外部突出物的一些理解
这条也就是说接头罩盖外圆角肯定要大于2.5mm、刮臂刮片零件高度小于5mm的不做R2.5要求，但是要无尖角存在；
车辆外表面伸出的部份所用的材质硬度不超过60 Shore A, 要有小于2.5mm 的曲率半径。

对于硬度的测量方法要与在车辆上安装的部件（不能用Shore A程序测量硬度）一起，估算其硬度值。

这条理解，就是硬度低于上述要求的也不做R2.5要求；
在高度超过2m或低于底线
我们的肯定不满足这要求
在运行中处于静止状态并不接触在100mm范围内
这条不是很理解，这球昨个滚呀，在数模里面能模拟么？能滚到刮臂刮片的那些部分？
满足上述要求的也可以不做2.5要求。