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机械加工工艺过程机械加工工艺过程是指将金属、合金、塑料和其他材料通过机械设备进行切削、磨削、抛光、打孔等工艺加工过程的总称。
机械加工工艺的应用范围广泛，包括机械加工制造工业、航空制造业、船舶制造业、汽车制造业、电子制造业、能源、医疗设备制造等领域。
机械加工工艺过程的基本流程包括以下几个步骤：1. 确定工件设计和规格：在进行机械加工之前，需要明确工件的设计和规格，通常会根据工件形状、尺寸、所需精度等要求进行设计和选择。
2. 选择工艺方法和机械设备：根据工件特点和需要，选择合适的机械设备、切削工具和工艺方法。
切削工具通常包括旋转刀具、铣刀、钻头、车刀等，不同的切削工具适用于不同的工艺方法和材料。
3. 加工前的准备工作：在机械加工开始之前，需要进行工件表面的清洁处理、装夹定位等工作，以确保机械加工工艺过程的顺利进行。
4. 切削工艺：切削工艺是机械加工工艺的核心步骤，主要是通过不同的切削工具进行切削、铣削、钻孔等工作。
切削工艺的实现需要通过合适的加工参数，例如切削速度、进给量、切削深度等，以确保工件成型的质量和精度。
5. 精密加工工艺：对于一些需要高精度的工件，还需要进行精密加工工艺，例如磨削、打磨、抛光等工艺。
精密加工工艺可以进一步改善工件的表面质量和尺寸精度。
6. 检验和质量控制：在机械加工工艺过程结束之后，需要进行工件的检验和质量控制，确保工件可以符合设计要求和质量要求。
机械加工工艺过程的优势在于可以对各种材料进行高效、精确和灵活的加工。
通过使用不同的切削工具和工艺方法，可以实现对不同形状和尺寸的工件进行加工。
机械加工工艺过程还可以进行批量加工，提高生产效率和降低成本。
但是，机械加工工艺过程也存在一些缺点，例如机械加工过程通常会产生噪音、粉尘和切屑等废弃物，对环境造成污染。
另外，机械加工过程还需要较高的人员技术水平和设备投资成本。
随着科技不断进步，机械加工工艺过程也在不断演变。
例如，进一步的自动化和数字化技术已经被应用到机械加工工艺过程中，实现了更高效、更精确的加工。
机加工工艺流程机加工工艺流程是将原材料经过加工、制造、组装成为成品的过程，包括机械加工、热处理、表面处理、组装等环节。
下面将详细介绍机加工工艺流程的每个环节，并且展开详细描述。
一、材料准备机加工的第一步是材料准备。
在进行机械加工之前，需要准备好加工用的原材料。
在准备原材料时，需要注意以下几点：1.根据工艺要求选择原材料，一般要求材料质量好、结构均匀、无裂纹、气泡和锈蚀。
2.对于钢材等有特殊质量要求的材料，需要经过专门的抽样检验，以确保原材料质量符合工艺要求。
3.对于大型工件，应采用吊运机具进行起吊，遵循安全操作规程，防止工件在运输过程中受到损坏。
在材料准备这一环节中，需要在保证材料质量的前提下，快速高效地完成原材料的进货、检验等工作。
二、机械加工在完成材料准备之后，就需要进行机械加工了。
机械加工是指采用人工或机械工具对工件进行加工，以期使其达到所需的形状、尺寸和表面粗糙度等要求的一种加工方法。
机械加工主要包括车削、铣削、钻孔、磨削等工艺。
1.车削工艺车削可以用于粗加工和精加工，特别适用于孔和轴类零件的制造。
车床是进行车削的主要设备。
在进行车削时，需要注意以下几点：（1）在刀具和工件之间需要保持一定的切削速度。
（2）在车削过程中需要定期清理切屑和润滑液。
（3）在刀具磨损时需要及时更换，以保持加工精度。
2.铣削工艺铣削是指用铣刀将工件切削成所需的形状的加工方法。
铣床是进行铣削的主要设备。
在进行铣削时，需要注意以下几点：（1）在铣削过程中需要保持一定的进给速度。
（2）在铣削过程中需要清理切削部位和润滑液，以保证加工质量。
（3）在铣削相对较大的工件时需要采用工装夹持，以确保加工精度。
3.钻孔工艺钻孔是指用钻头将工件加工成孔的加工方法。
在进行钻孔时，需要注意以下几点：（1）在钻孔前需要确定钻孔位置和孔径。
（2）在进行钻孔时要保证切削液的流量和加工速度。
（3）在钻孔过程中需要适时清理切削部位和润滑液。
4.磨削工艺磨削是指采用砂轮或磨料将工件加工成所需的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。
机械加工工艺过程基本概念一、工艺过程的基本概念1.生产过程和工艺过程生产过程：由原材料制成各种零件并装配成机器的全过程。
其中包括原材料的运输、保管、生产准备、制造毛坯、切削加工、装配、检验及试车、油漆和包装等.工艺过程：在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、表面质量、性质及相对位置等，使其成为成品或半成品的过程。
如毛坯的制造(包括铸造工艺、锻压工艺、焊接工艺等)、机械加工、热处理和装配等。
工艺过程是生产过程的核心组成部分。
机械加工工艺过程：采用机械加工的方法按一定顺序直接改变毛坯的形状、尺寸及表面质量，使其成为合格零件的工艺过程.它是生产过程的重要内容。
2。
机械加工工艺过程的组成零件的机械加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。
(1)工序工序是机械加工工艺过程的基本单元，是指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工作地、工人、工件与连续作业构成了工序的四个要素，若其中任一要素发生变更，则构成了另一道工序。
一个工艺过程需要包括哪些工序，是由被加工零件的结构复杂程度、加工精度要求及生产类型所决定的。
如图1—36所示的阶梯轴，因不同的生产批量,就有不同的工艺过程及工序,如表1—4与表1-5所列。
图1—36 阶梯轴表1—4 单件生产阶梯轴的工艺过程表1-5 大批量生产阶梯轴的工艺过程（2)安装工件每经一次装夹后所完成的那部分工序在一道工序中,工件在加工位置上至少要装夹一次，但有的工件也可能会装夹几次。
如表1-5中的第2、3及5工序，须调头经过两次安装才能完成其工序的全部内容。
应尽可能减少装夹次数，多一次装夹就多一次安装误差，又增加了装卸辅助时间.（3）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序为减少装夹次数,常采用多工位夹具或多轴(多工位）机床，使工件在一次安装中先后经过若干个不同位置顺次进行加工。
第一章机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段。
第一节基本概念一．机械产品生产过程及机械加工工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）毛坯的制造2）原材料的运输和保存3）生产准备和技术准备4）零件的机械加工及热处理5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。
直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如：零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。
如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1．工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图1-1所示的阶梯轴的加工：加工内容：1．加工小端面 2。
小端面钻中心孔图1-1 阶梯轴3．加工大端面 4。
大端面钻中心孔5．车大端外圆 6。
对大端倒角7．车小端外圆 8。
对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽 11。
去毛刺工序方案1：工序1：加工内容1到9——车床工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺）工序方案2：工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9 工序4：加工内容10、11工序方案3：工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容：11—去毛刺2．安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是指利用各种机床、刀具和其它辅助设备，对金属、合金、非金属和其它材料制品进行加工加工的一种生产技术的总称。
机械加工工艺过程的组成是由多个环节组成的，每个环节都是协同作用的，下面我们来详细了解一下。
第一环节：备料和装夹。
在机械加工工艺过程中，备料和装夹是很重要的一环节，好的备料和装夹质量直接影响着加工结果的好坏。
备料是指将材料进行裁剪、切断、研磨、钻孔等工序，使其满足加工工艺要求的一种准备工作。
而装夹是指将备好的材料，放置在加工设备上，进行加工处理的过程。
除了平面车床、立式车床、铣床等设备外，还有数控机床、激光切割、水切割等设备也需要进行备料和装夹。
第二环节：刀具选择。
在机械加工工艺过程中，刀具选择是非常重要的一环节。
因为不同的工件材料需要不同类型的切削刀具，而且刀具的选择也影响着加工效率和质量。
常见的刀具类型有铣刀、钻头、车刀、刨刀、齿轮铣刀等。
第三环节：粗加工和精加工。
机械加工工艺过程中，粗加工和精加工也是非常重要的一环节。
粗加工是指加工前期的处理，一般是为了将工件外形和尺寸以较快的速度切削到所要求的粗加工尺寸。
而精加工是指在工件达到粗加工尺寸之后，进行表面加工，获得所要求的尺寸公差和表面粗糙度。
第四环节：热处理。
热处理是机械加工工艺过程中，使金属材料在加工时达到一定的强度和韧性的一种处理方式。
热处理包括退火、正火、淬火、回火等多个步骤。
不同的热处理方法，能够使物料的性能在物质结构中产生不同的变化，从而使材料的性质得到改良。
第五环节：抛光和清洗。
抛光和清洗是机械加工工艺过程中，对工件进行最后加工处理的一种方式。
抛光是指通过机器或人工的方式，对制品进行表面处理，使其表面更加光滑、平整，提高其美观度和应用性。
而清洗则是将工件表面清洗干净，以防止工件表面残留处理剂和碎屑。
总之，机械加工工艺过程的组成是非常复杂的，需要各种环节的协同作用。
只有在每一个步骤都进行精心的操作和处理，才能够获得高质量的加工产品。
机械加工工艺流程介绍引言机械加工是制造业中一项重要的工艺，它通过对原材料进行切削、磨削、钻孔等操作，将其加工成所需形状和尺寸的零件。
本文将介绍常见的机械加工工艺流程，并对各个环节进行详细说明。
工艺流程1. 设计和规划在开始任何机械加工过程之前，首先需要进行设计和规划。
这包括确定零件的形状、尺寸、材料以及所需的特性。
2. 车削车削是最常见的机械加工方法之一。
它使用车床将旋转刀具与材料表面接触，通过去除材料来得到所需形状。
车削可以分为外圆车削、内圆车削、平面车削等多种类型。
3. 铣削铣削是用铣床进行的一种切削方法。
在铣床上，旋转刀具以高速旋转，并沿着被加工物体移动。
这样可以通过不同方式组合来实现多种形状和曲线轮廓的制作。
4. 钻孔钻孔是通过钻床或其他钻孔设备在材料上进行的加工。
它使用旋转刀具（钻头）来穿透材料并创建圆形的孔洞。
5. 切割切割是通过切割机进行的一种操作，可以将材料分为所需尺寸的零件。
常见的切割方法包括剪切、锯切和火焰切割等。
6. 磨削磨削是一种用磨具对工件进行研磨加工的方法。
它通常用于提高零件表面的光洁度和精度。
7. 组装在完成各个加工步骤之后，需要将不同零部件组装在一起。
这可能需要使用焊接、螺纹连接或其他固定方式。
结论机械加工工艺流程涵盖了多个环节，每个环节都有其特定的目标和操作。
通过合理设计和规划，并正确执行每个加工步骤，可以得到满足要求的零件。
机械加工技术在制造业中发挥着重要作用，并广泛应用于各个领域。
对于任何从事机械加工的人员来说，了解工艺流程的基本知识是必要的。
机械加工工艺过程概述引言机械加工是指利用机床和相关工具对工件进行形状和尺寸上的加工的过程。
机械加工是制造业中常见的一种加工方式，广泛应用于各个行业。
本文将对机械加工的工艺过程进行概述，包括常见的工艺步骤、加工方法和加工工具等。
工艺步骤机械加工的工艺步骤一般包括以下几个环节：1.设计工艺路线：在进行机械加工之前，需要进行工艺路线的设计。
工艺路线要根据产品的形状和尺寸要求，确定加工的先后顺序、工艺参数和机床设备的选择等。
2.准备工作：准备工作主要包括选择适当的机床和刀具、夹紧装置等，并进行机床的调整和刀具的安装。
3.装夹工件：将待加工的工件安装在机床上，并进行夹紧。
装夹的方式根据工件的材质和加工要求选择合适的夹具。
4.加工工艺：根据工艺路线进行相应的加工操作。
通常包括以下几种工艺：–车削：利用车床对旋转工件进行切削。
–铣削：利用铣床对工件进行切削，主要用于加工平面和曲面。
–镗削：利用镗床进行孔的加工。
–钻削：利用钻床进行孔的加工。
–切割：利用剪切机进行材料的切割。
–磨削：利用磨床进行工件表面的加工，主要用于提高工件的精度和表面质量。
–攻丝：利用螺纹加工机进行螺纹的加工。
–镶嵌：利用镶嵌机进行零件的组合和装配。
–焊接：利用焊接设备进行工件的连接，常见的有气焊、电焊、激光焊等。
–热处理：对工件进行加热和冷却处理，改变材料的组织结构和性能。
5.检验和调整：加工完成后，需要对工件进行检验和调整，以确保达到设计要求。
6.完成工艺：检验合格的工件进行清洗、组装和包装等，最终完成工艺。
加工方法机械加工的方法根据不同的加工要求和设备等，可以分为以下几种：1.切削加工：切削加工是机械加工的主要方法之一。
通过刀具和工件之间的相对运动，利用刀具对工件进行形状和尺寸的切削。
2.成形加工：成形加工是通过塑性变形对工件进行加工。
常见的成形加工方法包括锻造、压力成型、拉伸、胀管等。
3.去除加工：去除加工是通过去除工件表面的材料来达到加工效果。
机械加工工艺过程介绍机械加工工艺是制造业中不可或缺的一环，它是指采用机械设备对材料进行切削、打磨、钻孔等加工操作，以满足产品加工要求的过程。
为了更好地理解机械加工工艺过程，接下来将从材料准备、加工操作、材料处理等方面对机械加工工艺过程进行介绍。
一、材料准备机械加工工艺的第一步是进行材料准备和检验。
在加工过程中，需要准备符合产品要求的原材料。
同时，在进行加工前，需要进行材料检验，以确保原材料的质量符合要求。
这是在机械加工工艺中至关重要的一步，因为材料的质量直接影响到加工后产品的质量。
在进行材料准备时，需要根据加工工艺和产品要求选择不同的材料。
例如，如果需要制造高精度的零件，可以选择质量均匀、材质硬度适中的钢材；如果需要制造耐腐蚀的零件，则可以选择不锈钢等材料。
二、加工操作接下来是机械加工工艺的核心环节——加工操作。
在加工操作中，需要根据产品要求进行切削、打磨、钻孔等加工操作。
这需要使用各种不同的机械设备，如车床、铣床、钻床、磨床等。
在进行加工操作之前，需要对机械设备进行调整和准备。
例如，需要将机床进行卡盘与刀具的装配、调整刀具的位置和角度等。
同时，在加工操作过程中，需要对加工速度、切削深度、冷却液的使用等参数进行调整，以确保产品的加工精度和质量。
三、材料处理在机械加工工艺中，材料处理也是非常重要的一环。
通常，加工后的产品需要进行各种材料处理，以达到产品的设计要求。
常见的材料处理方式有淬火、退火、喷砂等。
淬火是将加工后的产品加热到一定温度、保持一段时间，然后迅速冷却，以提高产品的硬度和耐磨性。
退火则是将产品加热到一定温度后，缓慢冷却，以减少材料内部的应力，使产品更加均匀。
喷砂则是将细小的砂子喷射到产品表面，用以去除表面的污垢和不必要的加工痕迹。
四、总结总之，机械加工工艺过程中的材料准备、加工操作和材料处理是非常重要的。
只有在这三个环节中都达到了较高的水平，才能生产出符合质量要求的产品。
同时，机械加工工艺是一个比较复杂和细致的过程，需要有专业的机械加工技术和仪器设备才能顺利进行。
机械加工工艺流程首先，机械加工工艺的第一步通常是对原材料进行切割。
原材料可以是金属、塑料、木材等，切割可以通过手工或机械切割进行。
这一步通常是为了得到符合要求的工件尺寸。
然后，对于需要进行形状加工的工件，接下来的步骤是通过车削、铣削、钻削等方式进行切削。
车削是通过转动工件，在切削刀具的作用下，削去工件表面的金属，达到规定的尺寸和表面粗糙度。
铣削是通过铣刀旋转和工件的线性运动，在切削刀具的作用下，移除工件表面的金属，实现工件的平面、轮廓和孔加工。
钻削则是通过钻头在工件上旋转，利用切削刃缘削去工件表面的金属材料，实现孔加工。
在形状加工完成后，通常还需要进行工件的表面处理。
例如打磨、抛光、喷涂等。
打磨是通过研磨工具在工件表面移动，削去表面的凸起部分，目的是使工件表面光滑。
抛光是通过研磨工具在工件表面进行切削和研磨，以达到较高的光洁度和光亮度。
喷涂则是通过喷枪将颜料或涂料均匀地喷涂在工件表面，以增加工件的装饰性和耐蚀性。
此外，机械加工工艺还包括很多其他的操作。
例如焊接、组装、热处理等。
焊接是通过将金属或非金属材料加热至一定温度，使其熔化并黏合在一起，实现工件的连接。
组装是将不同加工好的工件按照设计要求进行组合，形成最终的产品。
热处理是通过对工件进行加热或冷却处理，改变工件的组织结构和性能，提高工件的强度和硬度。
总结起来，机械加工工艺流程包括原材料切割、形状加工、表面处理以及其他操作。
通过这些工艺步骤，可以将原材料加工成符合要求的工件，从而实现产品的制造。
机械加工工艺是机械制造过程中不可或缺的一部分，对于提高产品质量和加工效率具有重要意义。
机械加工工艺过程首先，机械加工工艺的基本过程包括五个阶段，即工件准备、工艺设计、加工准备、加工操作和工件检验。
工件准备阶段是指将原材料按照要求的形状和尺寸进行切割、切削或其它加工工艺，使之成为合适的工件。
通常包括锯切、剪切、冲裁、折弯等操作。
工艺设计是根据产品要求和加工工艺要求，选择合理的加工方法和工艺流程，确定加工顺序和工艺参数。
工艺设计涉及到刀具选择、切削速度、进给量、切削液选择等内容。
加工准备是指对机床、刀具、夹具等设备进行调试和检查，以确保其正常运行和合理使用。
加工准备包括安装夹具、安装刀具、调整机床、调试工艺参数等操作。
加工操作是指根据工艺要求，使用机床和刀具对工件进行加工和加工。
加工操作包括车削、铣削、钻削、切割等操作。
工件检验是对加工后的工件进行质量检验，以确保其符合要求。
工件检验可以采用各种工艺和设备，如千分尺、百分表、测高仪等。
除了以上基本过程，机械加工工艺还包括一些特殊加工过程，如切断、磨削、螺纹加工、齿轮加工等。
切断是将工件切割成所需的长度或形状。
常见的切割方法有剪切、火焰切割、等离子切割、激光切割等。
磨削是利用磨削工具对工件表面进行加工和磨削，用以提高工件的精度和光洁度。
磨削常用的方法有平面磨削、外圆磨削、内圆磨削等。
螺纹加工是将螺纹加工到工件的内外表面，以便与其他零件连接或传递力矩。
常用的螺纹加工方法有车削螺纹、铣削螺纹、滚压螺纹等。
齿轮加工是将齿轮齿槽加工到工件上，以实现传递和改变转速的机械装置。
常用的齿轮加工方法有铣削齿轮、滚齿加工、切割齿轮等。
机械加工工艺是制造业中的重要环节，在产品加工过程中起到至关重要的作用。
它可以对原材料进行切削、切割、磨削等处理，使其成为符合要求的工件。
机械加工工艺的选择和应用，对产品的质量、成本和效率都有很大影响。
因此，制造企业在进行机械加工工艺时，需要综合考虑产品要求、设备能力、工艺参数等因素，选用合适的加工方法和工艺过程，以达到最佳的加工效果和经济效益。
1.机械加工工艺过程机械加工工艺过程由若干个工序组成。
机械加工的每一工序又可依次分为安装、工位、工步、走刀。
工序：一个工人在同一个工作地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。
安装：如果在一个工序中需对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
工位：在工件的一次安装中，可能只有一个工位，也可能需要几个工位。
工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容。
走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
一个工步包括一次或数次走刀。
2、定位原理六点定位原理：一个物体在空间可以有六个独立的运动，它在直角坐标系中可以有三个方向的直线运动和绕三个方向的转动。
通常把上述六个独立运动称为六个自由度。
工件的定位就是采取一定的约束措施来限制自由度，一个自由度只需要一个约束点来限制。
3、完全定位和不完全定位①完全定位：限制了六个自由度②不完全地位：限制了一至五个自由度③欠定位：在加工时，根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足。
欠定位是不允许的。
④过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制，称为过定位或重复定位。
4、基准基准可以分为设计基准和工艺基准工艺基准：零件在加工过程中所用的基准。
工序基准：定位基准工艺基准测量基准装配基准5、定位基准的选择零件在加工前为毛坯，所有的面为毛面，开始加工时只能选用毛面为基准，称为粗基准。
以后选用已加工面为定位基准，称为精基准。
保证相互位置要求保证加工面加工余量合理分配粗基准的选择原则便于工件装夹粗基准一般不得重复基准重合原则统一基准原则精基准的选择原则互为基准原则自为基准原则便于夹装原则6、加工余量的概念①加工总余量（毛坯余量）：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差。
②工序余量：每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。
③工序余量的影响因素a.上工序的尺寸公差Tab.上工序产生的表面粗糙度Rz和表面缺陷层深度Hac.上工序留下的空间误差ead.本工序的装夹误差 b7、加工余量的确定计算法、查表法、经验法8、直线尺寸链：在工艺尺寸链中，全部组成换平行于封闭环的尺寸链称为直线尺寸链。
机械加工工艺基础机械加工工艺过程的基本知识第一节基本概念3.1基本概念一、生产过程和工艺过程二、机械加工工艺过程的组成三、生产纲领和生产类型一、生产过程和工艺过程生产过程机械制造厂一般从其他工厂取得制造机械所需要的原材料或半成品，从原材料（或半成品）进厂到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和统称为工厂的生产过程。
生产过程原材料和半成品产品（机器）生产技术准备毛坯制造切削加工检验、装配调试（车，铣，刨，磨，钻，镗等）（检验、组装，部装，总装）（铸造，焊接，压力加工等）（工艺规程、原材料供应、工艺装备的配备）生产过程原材料的运输保管把原材料做成毛坯把毛坯做成机器零件把机器零件装配成机器检验、试车、油漆、包装等一、生产过程和工艺过程工艺过程在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
辅助过程：统计报表、动力供应、运输、保管、工具的制造修理等。
二、机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程工序Ⅰ工序Ⅱ工序N安装工位工步走刀工序是指一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工序四要素：工人、工作地、工件与连续作业。
其中任一要素发生了变更就构成了另一道工序。
工序数——组成一个工艺过程的工序数是由被加工工件结构的复杂程度、加工精度要求及生产类型决定的。
大批量生产阶梯轴的工艺过程单件生产阶梯轴的工艺过程安装是工件经一次装夹后所完成的那部分工艺过程。
安装不是一个动作，而是一部分工作内容。
当一道工序中只发生一次安装时，该工序的工作内容与安装的工作内容是相同的；当一道工序中发生n次安装时，该工序的工作内容是这n次安装工作内容的综合。
为减少安装误差，应尽量减少安装次数。
工位是工件一次安装中，工件相对于机床（或）刀具每占据一个确切位置所完成的那一部分工艺过程。
当一次安装中工件只在一个位置完成加工内容，该安装的工作内容与工位的工作内容相同；当一次安装中工件在n 个位置完成交给你个内容，该安装的工作内容是这n测工位工作内容的综合。
机械加工工艺流程描述机械加工，又称为机器加工，是利用机床对工件进行切削、磨削、蚀刻等加工方法，将原始材料转化为所需形状和尺寸的工件。
机械加工包含了各种不同的工艺流程，下面将详细描述一种常见的机械加工工艺流程。
1.设计和准备：在进行机械加工之前，首先需要进行工件的设计和准备。
设计包括确定工件的形状、尺寸和材料等参数，并绘制相应的工程图纸。
准备工作包括选择合适的机床和切削工具，以及准备所需的辅助设备和材料等。
2.材料切割：首先，将原始材料裁剪成合适的尺寸，以便后续加工。
常见的材料切割方法包括手动裁剪、剪板机切割、激光切割等。
3.材料成型：在材料切割后，需要将工件进行进一步的成型。
常用的材料成型方法包括冲压、弯曲、压铸等。
通过这些方法，可以使工件具有所需的形状和结构。
4.机床加工：在完成材料成型后，需要使用机床对工件进行进一步的加工。
机床加工包括车削、钻削、铣削、磨削等方法。
通过在机床上的切削工具对工件进行精确的切削，可以达到工艺要求的尺寸和表面质量。
5.检测与修磨：在机床加工之后，需要对工件进行检测。
通过使用测量仪器和设备（如千分尺、百分表、量规等），可以检查工件的尺寸、表面粗糙度等指标是否符合要求。
如果有误差或瑕疵，还需要进行修磨和打磨等处理。
6.表面处理：在机械加工之后，需要对工件进行表面处理。
常见的表面处理方法包括喷涂、电镀、热处理等。
通过这些方法，可以提高工件的耐腐蚀性能、耐磨性能、表面光洁度等。
7.组装和调试：在完成表面处理之后，如果工件需要进行组装，还需要对工件进行组装和调试。
组装包括将不同部件组合在一起，并使用螺栓、焊接等方法进行连接。
调试包括对组装后的工件进行功能测试和性能检测。
8.检验和包装：在完成组装和调试后，需要对工件进行最终的检验和包装。
检验包括对工件的功能、性能、质量等进行全面检查。
包装包括将工件放入适当的包装材料中，以防止在运输过程中的损坏。
机械加工工艺流程的具体内容和步骤会因不同的工件和要求而有所不同，上述描述只是其中的一种常见的情况。
机械加工的工艺流程一、引言机械加工是一种通过切削、镶嵌、抛光等方法对金属材料进行加工的工艺。
它是现代工业生产中不可或缺的一环，广泛应用于航空航天、汽车制造、工程机械等领域。
本文将介绍机械加工的工艺流程，从材料准备到加工完成，逐步展示机械加工的全过程。
二、材料准备在进行机械加工之前，首先需要准备好所需的材料。
通常情况下，机械加工使用的材料主要包括金属材料，如铁、铝、不锈钢等。
材料准备包括以下几个步骤：1.材料选择：根据加工零件的要求，选择合适的金属材料，考虑强度、硬度、耐腐蚀性等因素。
2.材料切割：将选定的金属材料按照实际需要进行切割、锯割或切割成合适的尺寸，以便后续的加工操作。
3.材料清洁：清洁材料表面的灰尘、油脂等杂质，保证材料的表面质量，以提高后续加工的精度和效果。
三、加工工艺流程1.加工方案设计：根据加工零件的要求，设计相应的加工方案。
确定所需的加工工艺、工艺参数、加工工具等。
2.设备准备：选择适当的机床和工具，根据加工方案进行设备的调整和准备。
包括刀具更换、夹具安装等。
3.工艺操作：执行具体的加工工艺操作。
根据加工方案，使用机床进行铣削、钻孔、车削等加工操作。
4.加工参数调整：根据实际加工情况，根据加工零件的尺寸、精度要求等调整加工参数，如切削速度、进给速度等，以获得最佳的加工效果。
5.检测与修正：加工过程中需要进行零件尺寸的实时检测，以确保加工结果符合设计要求。
如出现偏差，需及时调整刀具、修正工艺参数，并重新进行加工操作。
6.表面处理：根据加工零件的要求，进行表面处理。
如磨削、抛光等操作，以提高零件的表面光洁度和精度。
7.检验与质量控制：加工完成后，对零件进行检验。
通过测量、检查等方法，验证零件是否满足设计要求，并进行质量控制，确保产品质量。
8.清洁和防护：完成加工的零件需要进行清洁和防护处理，以防止零件因铁锈、腐蚀等原因影响质量。
通常采用喷油、涂覆等方式进行处理。
四、加工后处理1.部件组装：根据设计要求，将加工好的零件进行组装。
什么是机械加⼯⼯艺过程1．什么是机械加⼯⼯艺过程？答：机械加⼯⼯艺过程是指⽤机械加⼯的⽅法按规定的顺序把⽑坯变成零件的全部过程。
2.⼯艺过程的基本单元是什么？如何划分？答：⼯序是组成⼯艺过程的基本单元。
⼯序⼜可分为安装、⼯位、⼯步和⾛⼑。
3.什么是⼯序，安装，⼯步，⼯位和⾛⼑？答：⼯序是指⼀个（或⼀组）⼯⼈在同⼀个⼯作地对⼀个（或同时对⼏个）⼯件连续完成的那⼀部分⼯艺过程。
安装是指在⼀道⼯序中⼯件经⼀次装夹后所完成的那部分⼯序内容。
⼯位是指⼯件在机床上占据每⼀个位置所完成的加⼯⼯步是指在加⼯表⾯、⼑具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。
⾛⼑是指⼑具在加⼯表⾯上切削⼀次所完成的内容。
⾛⼑是构成⼯艺过程的最⼩单元。
4.机械加⼯⼯艺规程制定的指导思想？答：保证质量，提⾼效率，降低成本。
尽量减少⼯⼈的劳动强度。
在保证质量的前提下，最⼤限度的提⾼⽣产率，满⾜⽣产要求，尽可能节约耗费，减少投资，降低制造成本。
6.什么是机械加⼯的⼯艺规程?它的作⽤特点是什么？⼯艺规程设计的原则和步骤有哪些？答：机械加⼯的⼯艺规程是机械制造⼚最重要的⽂件之⼀。
蒋⼯艺规程内容填⼊⼀定的格式的卡⽚。
即成⽣产准备和施⼯依据的⼯艺⽂件。
设计原则：1）以保证零件加⼯质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。
2）⼯艺过程有较⾼的⽣产效率和较低的成本。
3）充分考虑和利⽤现有⽣产条件，尽可能作到平衡⽣产4）尽量减轻⼯⼈劳动强度，保证安全⽣产，创造良好、⽂明劳动条件。
5）积极采⽤先进技术和⼯艺，减少材料和能源消耗，并应符合环保要求。
设计步骤：1）．阅读装配图和零件图2）．⼯艺审查审查图纸上的尺⼨、视图和技术要求是否完整、正确、统⼀，分析主要技术要求是否合理、适当，审查零件结构⼯艺性。
3）．熟悉或确定⽑坯确定⽑坯的依据是零件在产品中的作⽤、零件本⾝的结构特征与外形尺⼨、零件⽣产批量等。
7.何为零件的结构⼯艺性？零件的结构⼯艺性：零件制造、装配和维修的可⾏性和经济性。
第一章机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段。
第一节基本概念一．机械产品生产过程与机械加工工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）毛坯的制造2）原材料的运输和保存3）生产准备和技术准备4）零件的机械加工及热处理5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。
直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如：零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。
如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
1-1 5．车大端外圆 6。
对大端倒角小（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的 形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过 程。
工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性 质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1．工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所 连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图 1-1 所示的阶梯轴的加工：加工内容：1．加工小端面 2。
图 端面钻中心孔 3．加工大端面 4。
大端面钻中心孔阶梯轴7．车小端外圆8。
对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽11。
去毛刺工序方案1：工序1：加工内容1到9——车床工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺）工序方案2：工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9工序4：加工内容10、11工序方案3：工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容：11—去毛刺2．安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
如图1-2为上例第一种工序安排中包含的安装：图1-2工序和安装指在加工表面不多工 切削刀具不变、切削用量不变的情况下所完成的工位如上述第二种工序安排，工序 1、2 各有 4 个工步。
在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身 变换加工位置，我们把每一个加工位置上的安装内容称为工位。
一个安装中可 能只有一个工位，也可能有几个工位。
如图 1-3 为一回转工作台加工孔，钻、扩、铰各为一个加工内容，装夹一 次产生一个合格的零件。
该加工共有 4 个工位：装卸工件、钻孔、扩孔、铰孔，用于依次装夹中4、工步图1-3变、内容，称为一个工步位回转工作台注意：1）组成工步的任一因素（刀具、切削用量，加工表面）改变后为另一工步。
2）连续进行的若干相同的工步，为简化工艺，习惯看作为一个工步。
如一个个加工 4-φ10 的孔。
3）复合工步为提高生产率，经常把几个带加工表面，用几把刀具同时进行加工，或采用复合刀具加工表面，采用复合刀具和多刀加工的工步称为复合工步。
切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
一个工步可以包括一次或数次走刀。
三．生产类型与机械加工工艺规程（一）机械加工工艺规程把比较合理的机械加工工艺过程确定下来，成为施工依据的文件。
也就是把工艺过程和操作方法按一定的格式用文件的形式规定下来，成为工艺规程。
机械加工的工艺规程的详细程度与生产类型有关，不同的生产类型是由产品的年生产纲领即年产量区别。
（二）生产纲领和生产批量1．生产纲领：企业在计划期内，应生产的产品产量和进度计划称为生产纲领，计划期为一年的生产纲领成为年生产纲领。
2．年生产纲领N=Qn(1+a)(1+b)Q：产品的年产量（台/年）n：每台产品中该零件的数量（件/台）a：备品百分率b：废品百分率3．生产批量：一次投入或产出的同一产品（或零件）的数量考虑因素：1）资金周转要快2）零件加工、调整费用要少表 1-1 各种生产类型的工艺特点3）保证装配和销售必要的储备量计算公式： nNAFn ：每批中零件数量N ：年生产纲领中规定的零件数量 A ：零件应储备的天数 F ：一年中工作日天数。
4．生产类型1）按企业生产专业化程度划分： （1）大量生产：同一产品的数量很大，大多数工作地点经常重复的进行同一零件的同一道工序的加工。
（2）成批生产（大批、中批、小批）：一年中分批的制造相同的产品，制造过程有一定的重复性。
（3）单件：单个生产不同结构和不同尺寸的产品。
很少重复。
2）从工艺角度划分：单件小批生产 中批生产 大批大量生产3）各种生产类型的工艺特征，如表 1-1 所示：（三）机械加工工艺规程的作用1．工艺规程是生产计划、调度、工人操作、质量检查的依据2．工艺规程是生产准备（包括技术准备）工作的基础1）技术关键分析与研究2）专用工装设计和制造或采购3）原材料及毛坯的供应4）设备改造或新设备的购置或定做3．工艺规程是设计新建和扩建车间（工厂）的基础1）确定生产需要的机床种类和数量2）确定机床布置和动力配置3）确定车间面积4）确定工人的工种和数量（四）机械加工工艺规程的格式图1-4为机械加工的工艺过程卡片1-4为机械加工的工艺过程卡片图1-5为机械加工工序卡片图1-5为机械加工的工艺过程卡四．机械加工工艺规程的设计原则、步骤和内容（一）机械加工工艺规程的设计原则1．必须可靠地保证零件图纸上所有技术要求的实现。
2．在规定的生产纲领和生产批量，一般要求工艺成本最低。
3．充分利用现有生产条件，少花钱，多办事。
4．尽量减轻上人的劳动强度，保障生产安全，创造良好、文明的劳动条件。
（二）设计机械加工工艺规程的步骤和内容1．阅读装配图和零件图了解产品的用途、性能和工作条件，熟悉零件在产品中的地位和作用。
2．工艺审查审查图纸上的尺寸、视图和技求要求是否完整、正确、统一，找出主要的技术要求和分析关键的技术问题；审查零件的结构工艺性。
零件的结构工艺性：是指在满足使用要求的前提下制造该零件的可行性和经济性。
功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。
所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下既能方便制造，又有较低的制造成本。
举例说明零件的结构工艺性：3．熟悉或确定毛坯确定毛坯的主要依据是零件在产品中的作用和生产纲领以及零件本身的结构。
毛坯的种类：铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等4．拟订机械加工工艺路线1）定位基准的选择2）加工方法的确定3）加工顺序的安排4）热处理、检验及其他工序的安排5．确定满足各工序要求的工艺装备（机床、刀具、夹具、量具）对需要改装或重新设计的专用工艺装备应提出具体的设计任务书。
6．确定各主要工序的技术要求和检验方法7．确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差8．确定切削用量9．确定时间定额10．填写工艺文件第三节工艺路线的制定一．定位基准的选择（一）粗基准的选择1．粗基准：未经机械加工的定位基准称为粗基准。
机械加工工艺规程中第一道加工工序所采用的定位基准都是粗基准。
举例说明粗基准的选择对零件加工的影响2．选择原则1）保证相互位置精度要求的原则如要保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，应以不加工面为粗基准。
如图所示。
2）保证加工表面加工余量合理分配的原则如要首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。
3）便于工件装夹的原则选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便等。
这样要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，浇铸浇口，或其他缺陷。
4）粗基准一般不得重复使用的原则若能采用精基准定位，粗基准一般不应被重复的使用（二）精基准的选择1．精基准：以机械加工过的表面作为定位基准。
2．出发点：保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。
3．选择原则1）基准重合原则：尽可能的选择被加工表面的设计（工序）基准为精基准2）基准统一原则：工件以某一精基准定位，可以比较方便的加工大多数或所有其他表面，则应尽可能的把这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准加工其他表面。
在实际生产中，经常使用的统一基准形式有：1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准；2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准；3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准；4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。
采用统一基准原则好处：1）有利于保证各加工表面之间的位置精度；2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。
★注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。
此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择精基准。
3）互为基准原则4）自为基准原则5）便于装夹原则——所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。
二．加工经济精度与加工方法的选择（一）加工经济精度在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度各种加工方法所能达到的加工精度和表面粗造度，都是在一定的范围内的。
任何一种加工方法只要精心操作、细心调整、选择合适的切削用量，加工精度就可以提高，表面粗造度就可以减小，但所耗费的时间与成本也会愈大。
（二）加工方法的选择1．根据每个加工表面的精度要求，（尺寸、形状、位置、精度及表向粗造度对照各种加工方法能达到的精度及粗糙度，选择最合理的加工方法。
例：加工一直经φ35H7▽0.8的孔a.钻孔→扩孔→铰b.钻孔→拉c.钻孔→粗镗→半粗镗→精镗根据工件加工表面特点和产量决定采用哪一种方法各种加工方法能达到的要求参考P31-35.表1-13.1-14.1-15.1-162．加工材料的性质：如淬火钢专用磨削，有色金属常用金刚镗或者高速精密车削3．考虑生产类型：即生产率和经济性问题。
在大批大量生产中可用专用高效设备，如平面和孔可采用拉削加工代替铣、刨、镗。
4．考虑本厂（本车间）的现有设备及技术要求，能达到的加工经济精度。
三．典型表面的加工路线（一）外圆表面的加工路线1．粗车→半精车→精车：应用最广，满足IT≥IT7，▽≥0.8外圆可以加工2．粗车→半精车→粗磨→精磨：用于有淬火要求IT≥IT6，▽≥0.16的黑色金属。
3．粗车→半精车→精车→金刚石车：用于有色金属、不宜采用磨削加工的外用表面。
4．粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨、或抛光在2的基础上进一步精加工。
