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随着炼油工业的不断发展，催化裂化（ＦＣＣ）日益成为石油深度加工的重要手段，在炼油工业中占有举足轻重的地位。
ＦＣＣ工艺是将重质油轻质化，目的产品是汽油、柴油和液化气。
由于转化率高，产品质量好，近半个世纪以来，ＦＣＣ工艺技术和生产规模都有了很大的发展。
为了满足日益严格的环保要求和市场对烯烃（特别是丙烯）需求的日益增长，催化裂化工艺技术也在进一步发展和改进。
催化裂化已经成为我国炼油工业的核心技术和石油化工企业经济效益的主要支柱。
１催化裂化面临的问题作为炼油厂的核心加工装置，催化裂化也面临着越来越多的挑战。
不断严格的环保要求，主要是汽油规格的升级对烯烃和硫含量的要求以及烟气排放量的限制；对产品需求比例的变化，如市场对柴油需求比例和数量的增加，即所谓的柴油化趋势。
这些都对现有的催化裂化装置与催化裂化的进一步发展形成很大的冲击。
而且除了采用新型有效的降低催化裂化汽油和柴油的硫含量外，还要考虑各种技术的费用问题。
我国催化裂化所面临的问题：（１）我国ＦＣＣ单套平均能力小；（２）装置能耗高；（３）ＦＣＣ催化剂发展水平不高；（４）我国ＦＣＣ装置开工周期短［２］。
这也是我国和国外催化裂化技术的主要差距。
催化裂化（ＦＣＣ）是炼油企业获取经济效益的重要手段。
尽管催化裂化技术已相对成熟，但仍是改质重瓦斯油和渣油的核心技术，尤其近年来在炼油效益低迷和环保法规日益严格的双重压力下，仍需不断开发与催化裂化相配套的新技术以迎接新的挑战。
基于我国原油资源特点和二次加工能力中ＦＣＣ占绝对比重的现状，应提高ＦＣＣ综合技术水平，缩小同先进水平的差距，与国外大公司竞争。
２催化裂化技术的现状及发展２．１我国催化裂化技术的现状及发展２．１．１渣油催化裂化（ＲＦＣＣ）工艺技术ＶＲＦＣＣ是中国石化集团公司石油化工科学研究院、北京设计院和北京燕山石化公司合作开发的一项加工大庆减压渣油的催化裂化新工艺。
该工艺专利技术主要包括：（１）高黏度原料的减黏雾化技术；（２）无返混床剂油接触实现热击汽化及高重油转化技术；（３）短接触反应抑制过裂化和结焦技术；（４）反应再生温差及再生剂温度调控协调初始反应深度及总反应苛刻度技术；（５）采用ＶＲＦＣＣ专用催化剂（ＤＶＲ系列）技术［３］。
催化裂化（ LTAG+MIP）技术工业应用摘要：某炼化企业新建催化裂化装置，采用LTAG工艺技术，配置有催化柴油加氢改质装置，双反应器共用再生器，主反应器进料为加氢蜡油与低硫渣油混合进料，副反应器进料为加氢后催化柴油。
主反应器采用MIP技术，提升管分第一、第二反应区。
LTAG+MIP技术的应用，多生产高辛烷值汽油组分及化工原料，提高轻油收率，全厂柴汽比降至1以下。
关键词：催化裂化双器柴汽比轻油收率化工原料目前，汽油需求增长缓慢，柴油需求有下降趋势，航空煤油需求保持相对稳定增长，化工原料需求增长迅速，炼油产能过剩，为可持续发展，提高经济效益，需要炼化企业提高轻油收率，减少柴油生产，多生产化工原料。
向“油产化、油转化、油转特”方向发展。
根据公司自身状况，合理利用原有装置流程，选用（LTAG+MIP）技术催化裂化装置，灵活调整产品结构，以适应市场需求。
1装置概况及技术特点某炼化公司新建120×104t/a催化裂化装置，同时配置65×104t/a催化柴油加氢改质装置。
采用中国石化股份有限公司石油化工科学研究院的MIP技术和LTAG技术，以生产高辛烷值低烯烃的汽油、富含丙烯的液化气为主，催化剂为CGP专用催化剂。
再生部分采用单段逆流高效再生技术。
重油沉降器、柴油沉降器、再生器并列式三器布置。
重油提升管加工加氢蜡油与低硫渣油，加工规模80×104t/a。
柴油提升管加工加氢后催化柴油，加工规模40×104t/a。
主副反应器顶反应油气管线合并后进入分馏塔。
主要产出物料有干气、液化气、稳定汽油、柴油、油浆。
简要流程见图1。
图1 反应再生系统简图2原料性质装置3股原料，其中柴油及蜡油2股原料经过加氢处理，渣油原料采用低硫渣油，原料性质提高，大幅降低原料硫含量、多环芳烃、残碳、金属含量等指标，在催化剂及高温条件下尽量向预想方向进行反应，既可达到理想收率，又能提高产品性质。
低硫原料也降低催化装置烟气脱硫设施负担。
22苯乙烯是重要的有机化工原料，主要用于生产丁苯橡胶、聚苯乙烯、不饱和聚树脂等，是橡胶和塑料工业的重要材料。
目前工业生产苯乙烯的主要方法是乙苯催化脱氢法。
核心流程为在脱氢反应器中，利用催化剂，在水蒸汽存在条件下，乙苯发生选择性脱氢反应，生成苯乙烯，反应方程式为：C 6H 5C 2H 5→C 6H 5C 2H 3 + H 2（强吸热可逆增分子反应）在反应器乙苯中除了发生上述主反应，还发生副反应生成苯、甲苯。
反应方程式为：C 6H 5C 2H 5→C 6H 6 + C 2H 4C 6H 5CH 2CH 3 + H 2→C 6H 5CH 3 + CH 41 装置简介东方石化苯乙烯装置采用中石化上海石油化工研究院、华东理工大学、中石化上海工程有限公司联合开发的两级负压绝热乙苯脱氢制苯乙烯技术，由中石化上海工程有限公司负责工程设计，中国化学第四建设工程公司进行施工安装。
年产苯乙烯12万吨。
催化剂采用中石化上海石油化工研究院研发、中石化催化剂上海分公司制造的催化剂（GS-12），自2015年2月开工以来，由于受上游DCC 裂解干气量和干气中乙烯浓度的影响，导致原料乙苯不足，乙苯进料负荷要根据实际乙苯罐存频繁调整，导致反应器温度也随进料负荷调整，这不利于催化剂长期高效稳定的运行，但自去年开工至今，已累计稳定运行16个月，本文主要对GS-12乙苯脱氢催化剂在东方石化苯乙烯装置的工业应用情况进行技术分析和总结。
2 GS-12乙苯脱氢催化剂的物理性能GS-12催化剂主要以氧化铁为活性成分，钾为助催化剂，添加少量活性助剂、选择性助剂和扩孔剂等，经粉末混合、挤条、切粒和焙烧制成，外观为红棕色圆柱体（见图1）[1]。
表1 GS-12催化剂物性指标项目/单位指标粒径/mm 3±0.1长度/mm5～10比表面积/（m 2﹒g -1）3±1压碎强度/（N﹒mm -1）≥21堆密度/（kg﹒L -1） 1.35～1.45磨耗率1.01%图1 GS-12催化剂外观3 GS-12催化剂的工业应用技术分析3.1 反应器温度乙苯脱氢生成苯乙烯的反应为强吸热反应，乙苯的转化率随反应温度的升高而增加，催化剂对温度反应能力的强弱，体现了其对化学反应热推动能力的强弱，这也就是催化剂活性的实际反映。
催化裂化汽油加氢脱硫降烯烃技术开发及工业应用（摘要）近年来，为了保护环境，世界各国对发动机燃料的组成提出了更加严格的限制，以减少有害物质排放带来的环境污染。
随着环保力度的加大，我国要求汽油产品的标准逐渐向《世界燃油规范》II、III类汽油靠近。
2008年奥运会的申办成功，对清洁汽油的要求更为迫切。
中国石油化工科学研究院经过一段时间的研究及实验室摸索，开发了一种催化裂化汽油加氢脱硫异构降烯烃技术（简称RIDOS技术），此项技术在实验室进行的中试结果非常理想。
本着加快工业应用和解决企业实际存在问题的原则，在燕化公司炼油厂进行“催化裂化汽油脱硫降烯烃技术（RIDOS）”的工业应用。
工业应用的结果是：作为成品汽油的调和组分，催化裂化汽油加氢脱硫降烯烃后，产品硫、烯烃含量满足世界燃油规范II类汽油标准，即：硫含量＜200ppm烯烃含量＜20v%抗爆指数（RON+MON）/2损失≤2个单位由于RIDOS技术对烯烃的降低幅度可以灵活调节，所以通过优化各套装置的操作，可以获取炼油厂效益的最大化。
催化裂化汽油加氢脱硫降烯烃技术开发及工业应用摘要本文介绍了中国石化科学研究院开发的新技术——催化裂化汽油加氢脱硫降烯烃技术的开发及工业应用情况，通过此项技术在实际生产操作中的应用，燕化公司炼油厂的催化裂化汽油的烯烃降至20v%以下，硫含量小于200ppm。
关键词催化裂化汽油加氢脱硫降烯烃1 前言空气污染带来了十分严重的环境问题，大量的发动机排放是造成空气污染的主要原因。
近年来，为了保护环境，世界各国对发动机燃料的组成提出了更加严格的限制，以减少有害物质排放带来的环境污染。
《世界燃油规范》提出的II、III类汽油指标要求硫含量分别小于200ppm、30ppm，烯烃含量分别小于20v%、10v%。
我国2000年颁布的汽油国家新标准也降低了硫含量指标，并首次对汽油的烯烃含量提出了限制，要求2003年7月1日起在全国实行新标准汽油指标即硫含量小于800ppm、烯烃含量小于35v%。
催化裂化催化剂是一种用于催化裂化反应的化学物质，它可以促进反应的速度，节省
能源，减少废物，提高反应的效率和质量。
催化裂化反应是一种有机反应，它可以通过将
大分子的碳链分割成更小的碳链或气体而产生。
催化裂化催化剂是一种有机物，如硫酸盐、硅酸盐、过氧化物和酸类催化剂，它们具有活性位点，可以激活反应物，使反应变得更快、更有效。
催化裂化催化剂的主要应用是在石油和其他烃类化合物的加工中，以便用于生产汽油、柴油和其他燃料。
它们还可用于制造化学品，如聚合物、纤维素和合成橡胶，以及用于生
物燃料生产的烃类化合物，如乙醇和乙酸乙酯。
此外，催化裂化催化剂还可用于石油加工
中的其他反应，如裂化、氢化、烯烃交换、氧化和还原反应等。
催化裂化催化剂的使用具有一定的风险，由于其高活性，它们可能会对人体和环境造
成污染，因此应及时处理和储存。
此外，还应注意控制蒸汽压力，检查催化剂的活性，以
及控制反应温度，以确保反应的有效性和安全性。
总之，催化裂化催化剂是一种重要的化学物质，它可以提高反应的效率和质量，减少
能源消耗，提高生产率，在石油加工中具有重要作用，但它也存在一定的风险，应该加以
重视。
催化裂化汽油降烯烃技术的进展中（国）树 =脂）在线 -努力做成最大的中国树脂行业网站！吴飞跃翁惠新（华东理工大学石油加工研究所，上海 200237）摘要：催化裂化工艺是我国重质油轻质化加工过程中的主要技术手段，我国成品汽油中的 80%来自催化裂化，重整汽油、烷基化汽油等其他调合组分所占的比例很少，而催化裂化汽油中的烯烃含量较高，达到 40%以上。
通过优化催化裂化的操作条件，开发新型催化剂和助剂，改进催化裂化工艺，在保证轻质油品收率的前提下，降低 FCC 汽油的烯烃含量，同时尽可能保持其辛烷值，有利于实现油品的清洁化。
介绍了近年来催化汽油降烯烃生产和国内外开发的相关技术，针对我国炼油生产的特点，提出了相应的建议。
20世纪 90年代以来，环保法规的要求日益严格，炼油工业遇到了日趋严格的环保挑战，生产环境友好的清洁燃料产品和实现生产过程的清洁化已成为 21世纪炼油工业发展的主旋律。
在 2004年世界燃料委员会颁布的“世界燃料规范”新版本中，对H、皿和W类无铅汽油规格提出了体积分数小于 20%、 20%和 10%的烯烃质量指标 [1]，我国在 1999 年颁布的“车用无铅汽油标准”中提出了烯烃含量小于 35% 的质量指标，并继续向着低烯烃的方向发展。
由于历史上的原因，在炼油工业中我国轻质燃料的生产以脱碳工艺为主，长期以来催化裂化是我国重质油轻质化主要的加工过程，从而使得我国成品汽油中，有近 80%来自催化裂化，催化裂化汽油中的烯烃含量却高达 40%以上，而这种局面在短期内难以改变。
因此通过优化催化裂化的操作条件、开发新型催化剂和助剂、改进催化裂化工艺、开发新的工艺，在轻质产品收率尽可能不减少的前提下降低催化汽油的烯烃含量，同时尽可能保持其辛烷值，是我国炼油业面临的重要任务。
2.原料预处理和操作条件的优化2.1催化裂化原料的预处理催化裂化原料性质和催化汽油中的烯烃及硫含量直接相关。
一般来说，原料中的 C p 值越高，其裂化产品中的烯烃含量越高；原料的 C A 值越高，其裂化产品中芳烃的含量越高；而 C N 值高的原料可以提供足够的供氢分子，是有利于氢转移反应的。
及研究进展2023-10-28CATALOGUE 目录•催化裂化催化剂概述•催化裂化催化剂的发展历程•催化裂化催化剂的研究进展•催化裂化催化剂的未来发展及挑战•结论与展望01催化裂化催化剂概述催化裂化催化剂是一种固体酸催化剂，用于促进石油烃类的大分子裂解成小分子，同时增加低沸点、高价值产品的产率。
催化裂化催化剂定义催化裂化催化剂可以提供活性位点，促进烃类分子的裂解、异构化和氢转移等反应，同时具有高选择性和高转化率的特点。
催化裂化催化剂作用催化裂化催化剂的定义与作用不同类型催化裂化催化剂酸性催化剂（如Y型、X型、ZSM-5等）、基性催化剂（如钙型、钠型等）、金属氧化物催化剂（如V2O5-WO3/TiO2等）。
不同类型催化裂化催化剂特点不同类型的催化裂化催化剂具有不同的酸性和活性特点，可以根据不同原料和产品需求进行选择。
催化裂化催化剂的种类与特点催化裂化催化剂发展历程从20世纪50年代开始，催化裂化技术逐渐发展并应用于工业生产，随着技术的进步，新型的催化裂化催化剂不断涌现。
催化裂化催化剂现状目前的催化裂化催化剂已经实现了高度专业化和精细化，不仅提高了产品的质量和产量，还降低了能耗和环境污染。
催化裂化催化剂的历史与现状02催化裂化催化剂的发展历程总结词第一代催化裂化催化剂主要基于氧化铝和氧化硅为载体，使用稀土元素和碱金属作为活性组分，具有较高的裂化活性和稳定性。
详细描述第一代催化裂化催化剂在上世纪60年代开始商业应用，主要基于氧化铝和氧化硅为载体，通过添加稀土元素和碱金属进行改性，提高了催化剂的活性和稳定性。
该催化剂在当时具有较高的裂化选择性，能够有效地将大分子烃类裂解成小分子烃类。
总结词第二代催化裂化催化剂在第一代催化剂的基础上，使用了新型载体材料和活性组分，进一步提高了裂化活性和选择性，同时降低了压力和温度要求。
详细描述第二代催化裂化催化剂在上世纪80年代开始商业应用，在第一代催化剂的基础上，使用了新型载体材料如分子筛等，并优化了活性组分的组成，进一步提高了催化剂的活化和选择性。
催化裂化降烯烃催化剂LBO-12 的开发与工业试验申建华二OOO年九月催化裂化降烯烃催化剂LBO-12 的开发与工业应用试验申建华刘惠斌高雄厚中国石油兰州炼化公司兰州西固730060)生产清洁汽油的技术和催化剂是催化裂化发展的一个重要方面，根据市场的需要，中国石油兰州炼化公司石化研究院开发了催化裂化降烯烃催化剂LBO-12 ，在兰炼催化剂厂进行了工业试生产，产品质量合格，炼化公司组织该剂在MIO 装置进行了工业应用试验，试验结果表明，LBO-12 催化剂裂化活性高，活性稳定性好，催化汽油烯烃含量可降低12 个单位，达到30%以下，同时保持汽油辛烷值基本不降低，证明该剂是一种优良的催化裂化降烯烃催化剂。
主题词：催化裂化降烯烃催化剂开发试验1 前言人类生存环境的质量状况正日益受到各国政府的重视，继美国颁布实施新配方汽油以来，其它国家和地区也提出了新的燃料油规格标准，与生活环境质量密切相关的炼油工业必须采取相应的措施。
我国于1999年也颁布了车用汽油有害物质含量控制标准，其中规定芳烃w 40%( v/v),烯烃w 35%( v/v )，苯w 2.5%( v/v )。
由于炼厂装置布局和汽油调和组分的限制，我国生产的商品汽油中催化裂化汽油占80%以上，而催化裂化汽油烯烃含量较高，某些石蜡基重催装置的催化汽油烯烃含量达60%以上，这种调和结构使我国汽油普遍存在烯烃含量高的特点。
因此，降低催化汽油烯烃含量是汽油烯烃含量达标的主要途径，对大多数炼厂来说，选择具有降烯烃功能的裂化催化剂是见效快、代价小的方案，也是技术经济可行的方案。
兰炼石化研究院在研究市场发展的基础上，组织开展了高性能降烯烃裂化催化剂的研究，通过对催化裂化反应机理的研究分析，设计了LBO － 1 2催化剂配方和制备工艺，中试结果经评审通过后，兰炼催化剂厂进行了工业试生产，产品质量达到了中试水平，从2000 年5月开始在兰炼一套催化裂化装置进行工业应用试验，5月16日，8月18日和8月29 日分别进行了标定，试验结果表明，LBO-12 催化剂降烯烃作用显著，催化汽油烯烃含量可以达到30%以下，辛烷值基本不降低，诱导期明显延长。
工业试验证明该催化剂性能处于国内外同类催化剂先进水平，推广应用前景良好。
2 催化裂化降烯烃技术概论催化裂化是一个大分子混合石油烃反应生成小分子混合烃的热化学过程，一般反应温度500－600度，因此以催化反应为主，同时存在一定的热裂化反应。
650－700度的再生催化剂与原料油接触，沿提升管向上经过汽化、裂化反应，在提升管出口反应产物与催化剂分离，部分催化剂继续和油气反应几秒后与其分离。
主要的化学反应有大分子的裂化断裂，分子异构化，氢转移反应，脱氢反应，芳构化反应，缩合生焦反应等。
其中对汽油烯烃含量影响较大的是分子裂化和氢转移反应。
汽油烯烃是大分子烃断键裂化的产物，同时，汽油烯烃分子的进一步裂化反应又能减少其含量；氢转移反应使烯烃分子饱和生成烷烃。
因此汽油组分的选择性裂化和氢转移反应的控制是降低汽油烯烃含量的两种主要手段，工业生产可以采取的措施有：■选择具有降烯烃功能的裂化催化剂或催化助剂，如Davison公司的RFG催化剂，RIPP的GOR 催化剂、LGO-20 催化剂，LPEC 的LAP-1 催化助剂等，一般可降低烯烃含量6－10个单位，但生焦率可能上升，汽油辛烷值可能下降。
■ 改变工艺操作条件，如提高平衡剂活性或增大剂油比强化裂化反应，延长油剂接触时间、降低反应温度以增加氢转移反应，这种方法也能明显降低汽油烯烃含量，但同样要增加焦炭，损失辛烷值。
■粗汽油部分回炼，汽油烯烃被裂化成LPG，在降低汽油烯烃含量的同时要降低装置处理量，增加能耗。
对于催化裂化装置来说，使用性能优良的降烯烃裂化催化剂，装置不需要任何改造，可以显著降低汽油烯烃含量，而且使用方便灵活，也有利于装置调整加工方案。
3 LB0-12催化剂的研制和生产兰炼石化院根据市场需要，适时研究开发催化裂化降烯烃催化剂，以催化裂化降烯烃作用机理研究为基础，研究催化剂的活性组分和基质，降烯烃催化剂要求活性组分裂化性能必须保证良好的活性和选择性，因此开发了新型超稳分子筛HRSY，通过调整分子筛的组成和酸中心的性质,使HRSY分子筛具有优良的裂化活性及稳定性，良好的反应选择性，同时加强了氢转移反应活性和异构化反应活性，以有效降低裂化汽油烯烃含量，同时减少汽油辛烷值损失。
另外，采用了特殊的复合分子筛技术，进一步强化催化剂的降烯烃性能，并提高汽油辛烷值。
催化剂基质技术方面重点开发了改性铝基粘结剂，其优良的粘结功能在高分子筛含量的情况下完全可以保证催化剂的强度，基质方面的另一进步是改善了渣油大分子裂化能力，改善了重油裂化性能。
表1 LB0-12催化剂性能评价结果项目中试催化剂工业催化剂国产降烯烃对比剂Na2O 叹m0.290.190.17RE2O3 % m 3.55 4.1 3.7孔体积ml.g-10.380.380.40磨损指数% m 1.0 2.5 2.4微反活性 % m 800 C /4h81800 C /17h66< 62< 58固定流化床反应评价产品分布 % m干气 2.8 2.7LPG22.621.7汽油47.447.2LCO14.215.4重油 3.5 3.8焦炭7.57.4转化率80.379.0汽油族组成 %m烷烃46.243.1烯烃15.319.3环烷烃10.211.6芳烃28.326.0汽油辛烷值RON94.194.0MON81.081.0原料油为混合VGO + 30%新疆VR，反应温度500 C,剂油比3.8。
催化剂分析评价结果表明，LBO-12催化剂主要理化性能与当前大量使用的半合成裂化催化剂相当，这是由其基本制备工艺决定的；该剂微反活性高而且水热稳定性好，经过800, 100%水蒸气老化17h后，微反活性高达66,工业催化剂裂化活性与中型催化剂相当，表明LBO-12催化剂活性和活性稳定性要好于目前国内主要催化剂和对比剂。
固定流化床反应结果表明，采用相似的反应条件，LBO-12转化率高于对比剂，产品分布和汽油辛烷值相当，但是，汽油烯烃含量与对比剂相比降低了4个单位，这也说明该剂有较高的异构化或芳构化反应活性。
反应性能评价表明，LBO-12催化剂活性高，稳定性好，降烯烃作用显著。
4 工业应用试验4.1试验装置和试验概况工业应用试验从7月10日在兰炼一套催化裂化装置开始进行，该装置原设计为60万吨/年FCC, 1996年改造为40万吨/年MIO装置，原料油主要是新疆、青海混合VGO、VR及DAO，掺炼比〉20%，日常生产以LV-23L为主催化剂，产品方案以轻质油兼顾LPG为主，LPG收率20%左右，汽油辛烷值RON > 90，烯烃含量40%左右。
试验期间产品方案不变，催化剂按正常速度补加，平均消耗量与日常生产时相近，期间进行了三次标定，5月16日空白标定和8月29日第三次标定时VR中掺约20%新疆VR , 7月10日试验开始至8月26日期间VR以青海油为主，不掺新疆油VR,4.2原料油、平衡剂性质和操作条件试验三次标定时的混合原料油分析数据列入表2，其中标定H代表了7月10 日- 8月26日之间的掺炼青海VR时的原料性质，表2混合原料性质项目单位空白标定标定n标定川密度(20 C)kg /m3899.0887.0894.5粘度(100 C)? 2/s12.0214.388.11凝点C一30一康氏残炭% 3.49 3.00 3.66折光率(20 C) 1.5209 1.5114 1.4961分子量400385381馏程HK C2442592575%C32536235010%C35039037430%C38443341550%C43345945670%C491495一300 C含量% 2.0 2.0 2.0350 C含量%10.0 4.0 5.0470 C含量%63.057.055.0500 C含量%72.071.064.0兀素组成%C86.6886.1786.38H12.7112.8112.96S0.530.500.41N0.200.230.25重金属含量嗎/ kkFe 5.96 6.14 6.91Ni 4.51 4.75 5.89V12.998.687.15Cu0.160.300.40Pb0.160.300.40Ca13.9115.0016.81Na一1516族组成%烷烃63.066.969.7芳香烃32.427.725.5胶质 4.6 5.4 4.8沥青质一一一表3 催化剂性质新鲜剂平衡剂LB0-12比例项目单位空白标定标定n标定川LV-23L LBO-1274%AI 2。
3%一一48.849.549.2Na20%0.110.170.350.390.50S04=%一一0.380.280.20比表面m2/g255268113112122孔体积3m /g0.350.380.170.140.17充气密度kg / m30.840.780.880.880.870.00.00.90~18.9um m%16.222.418.9~39.5 um m% 6.9 5.4 4.748.554.951.039.5~82.7 um m%58.755.482.7~111 um m%21.722.722.2>111 um m%25.122.222.917.021.2 Fe嗎/ kk462842284094Ni嗎/ kk414343964282V嗎/ kk326431363618Cu嗎/ kk330376356Pb嗎/ kk334369337Ca嗎/ kk606295656915磨损指数m% 1.9 2.5一一一微反活性800 C /4h%7681636969分析结果表明，试验期间及标定时混合原料性质有所变化，但主要性质变化不大，标定川的原料油残炭、馏程及重金属含量等性质略差一些，组成中烷烃含量较高，将会使催化汽油烯烃有所上升。
表3列出了试验标定时的催化剂分析数据，新鲜催化剂除微活比LV-23L高以外，其它主要性质相近，平衡催化剂活性提高，LBO-12剂比例达71 —80%时，平衡活性提高6个单位，其它性质基本保持稳定。
主要操作条件列于表4，为了充分发挥降烯烃作用，对剂油比、反应温度等操作条件进行了适当的调整。
表4试验标定时的主要操作条件项目单位空白标定标定n标定川LBO-12比例%LV-23L71.580.2处理量kg /h63467.960100.154869.2掺炼比%29.2520.2626.63沉降器压力MPa0.1610.1570.159再生器压力MPa0.1920.1950.195提升管出口温度C520518517原料预热温度C201198196再生器密相温度C685679679再生器稀相温度C709693693烧焦罐温度C684680682再生器主风量Nn n/h390003761437617烧焦罐主风量Nn n/h150001502915218雾化蒸汽量t/h 4.2 3.8 3.85预提升蒸汽量t/h0.80.80.8汽提蒸汽量t/h0.820.870.87分馏塔顶温C100110109分馏塔底温C369373372回炼油浆量t/h 6.0 3.78 3.82回炼比m/m0.09450.06290.0696剂油比m/m 5.87 6.367.184.3产品分布表5列出了三次标定的物料流量和产品分布，可以看出LB0-12催化剂转化率高，产品中干气表5标定物料流量和产品分布项目流量kg/h收率(m)%空白标定标定I标定n空白标定标定n标定川H2S94.280.0024.160.150.000.04 H257.3191.0159.120.090.150.11 CH4566.92530.74338.160.890.880.62 C2H6550.43315.96467.660.870.530.85 C2H4762.20937.78442.68 1.20 1.560.81 H2~C22031.141875.51331.8 3.20 3.12 2.43 C3H81633.911281.361032.57 2.57 2.13 1.88 C3H66504.353976.654024.7210.25 6.627.34 iC4H io2304.442712.722700.95 3.63 4.51 4.92 n C4H10509.68620.24663.250.80 1.03 1.21 nC4 H8878.38782.92849.47 1.38 1.30 1.55 iC4 H81388.85874.52893.81 2.11 1.46 1.63 Q4H8-21100.601049.151121.24 1.73 1.75 2.04 CC4H8-2794.46839.40904.70 1.25 1.40 1.65 C3~C415114.712137.012190.723.7220.2022.22 C5 +汽油26966.229295.626643.242.4948.7448.56柴油14766.8114558796.023.2719.0616.03油浆492.110691578.70.77 1.78 2.88焦炭3944.440414162.9 6.22 6.727.59损失203.5227165.90.330.380.29合计63467.960100.154869.2100.00100.00100.00丙烯6504.353976.654024.7210.25 6.627.34异丁烯1388.85874.52893.81 2.11 1.46 1.63异丁烷2304.442712.722700.95 3.63 4.51 4.92总丁烯4112.293546.03769.21 6.48 5.90 6.87转化率75.9679.1681.09动态活性 3.16 3.80 4.29iC4°/ iC4 1.72 3.09 3.02iC4°/ 刀C40.330.390.38下降，这是平衡催化剂活性高，催化裂化反应得到加强，非选择性裂化受到抑制的结果，焦炭产率上升，主要是平衡活性提高，转化率上升造成的，LBO-12 动态活性较高，说明该剂焦炭选择性较好，在相同的焦炭产率时可得到较高的转化率，或者在相同的转化率情况下可获得较低的焦炭产率，因此可以认为该剂具有较好的干气和焦炭选择性。
