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焦化厂工艺流程及设备焦化厂是煤炭加工的重要环节，其工艺流程和设备对于生产效率和产品质量有着重要影响。
本文将对焦化厂的工艺流程及设备进行详细介绍，以便读者对焦化厂有更深入的了解。
一、煤炭预处理。
在焦化厂工艺流程中，煤炭预处理是非常重要的一环。
煤炭经过破碎、筛分、除铁等工序，使其达到适合焦炉炼焦的要求。
在这一过程中，常用的设备有破碎机、振动筛、磁选机等。
二、煤气化。
煤气化是焦化厂的关键环节，通过高温、高压条件下将煤炭转化为一氧化碳和氢气，为后续焦炉提供燃料。
在煤气化过程中，需要使用气化炉、气化反应器等设备。
三、焦炭生产。
在焦化厂工艺流程中，焦炭生产是最核心的环节。
在焦炉中，经过干馏和热解，煤炭中的挥发分和焦油被释放，形成焦炭。
焦炉是焦化厂中最重要的设备，其结构和运行状态对焦炭质量有着直接影响。
四、焦炭处理。
焦炭处理是指对焦炭进行冷却、除尘、筛分等工序，以得到符合要求的焦炭产品。
在这一过程中，需要使用焦炉冷却设备、焦炭筛分机、焦炭除尘设备等。
五、余热回收。
在焦化厂工艺流程中，余热回收是非常重要的环节。
通过余热锅炉等设备，将焦炉产生的余热转化为蒸汽或热水，用于工厂的供热和发电，提高能源利用效率。
六、环保设备。
焦化厂作为重要的能源化工企业，环保设备的安装和运行至关重要。
除尘设备、脱硫设备、脱硝设备等的使用，可以有效减少焦化过程中产生的污染物排放，保护环境。
总结。
焦化厂工艺流程及设备是一个复杂而又精密的系统工程，其中的每一个环节和设备都有着重要的作用。
只有通过科学合理的设计和运行，才能保证焦化厂的生产效率和产品质量，同时做好环保工作，实现可持续发展的目标。
希望本文对焦化厂工艺流程及设备有所帮助，让读者对焦化厂有更清晰的认识。
焦化厂详细工艺流程
《焦化厂详细工艺流程》
焦化厂是将煤炭热解成焦炭和其他副产品的工业设施。
这个过程包括碳化、干馏和气化等多种工艺，下面将详细介绍焦化厂的工艺流程。
1. 煤炭预处理：将原料煤炭进行粉碎、除尘和干燥等预处理工序，以提高煤炭的可燃性和加工性能。
2. 焦炭炉炼制：将预处理后的煤炭送入焦炭炉，进行高温煅烧，使煤炭中的挥发性物质挥发出来，留下固定碳，最终得到焦炭。
3. 煤气净化：通过炼焦过程产生的煤气中含有苯、酚、硫化氢等有毒有害物质，需要经过净化处理，以达到环保排放标准。
4. 钛渣回收：在焦化过程中，煤炭中的一部分钛元素会生成钛渣，需要对钛渣进行回收利用，以降低成本和资源浪费。
5. 焦炭质检：对得到的焦炭进行化验和检测，确保焦炭的质量符合要求。
6. 焦炭运输和储存：将符合要求的焦炭运输到目的地，并进行储存，以备后续使用。
7. 副产品处理：对焦化过程产生的副产品进行处理，例如焦油、氨水、苯等，以提取其中有价值的化工产品。
总的来说，焦化厂的工艺流程复杂而严谨，需要精密的设备和严格的操作流程，以确保生产出符合质量标准的焦炭和其他副产品，并将有害物质排放控制在规定范围内，以保护环境和人类健康。
煤焦化工艺流程煤焦化工是指将煤转化为焦炭和煤化工产品的一种工艺。
煤焦化工艺流程主要包括煤炭的预处理、煤气的分离、焦炭的生产和煤化工产品的提取等几个步骤。
首先是煤炭的预处理。
在煤焦化工艺中，煤炭首先需要进行破碎、筛分等预处理工序，将原始的煤块破碎成适当的粒度，以便后续的焦化反应能够进行。
这一步骤主要通过煤炭的振动筛、破碎机等设备来完成。
接下来是煤气的分离。
在煤焦化过程中，煤炭被加热到高温下，产生的煤气需要被分离出来，以供后续的利用。
煤气分离的过程主要包括煤气的冷却、除尘和脱硫等工序。
冷却过程通过将煤气经过冷却器冷却，将煤气温度降低至较低的程度。
除尘则是将煤气中的粉尘颗粒去除，以提高煤气质量。
脱硫是将煤气中的硫化氢等有害气体去除，以减少对环境的污染。
然后是焦炭的生产。
在焦炉中，煤炭被加热到高温下，经过焦化反应，生成焦炭和煤气。
焦炭是一种固体炭质物质，具有高热值和热稳定性等特点。
焦炉的设计和操作是焦炭质量的重要因素之一。
焦炉分为炉顶、炉体和炉底三个部分，每部分都有特定的功能。
炉顶主要用于控制炉内的气流，炉体是焦炭的生成区域，炉底则用于收集煤气和碳热还原用的热风等。
最后是煤化工产品的提取。
在煤焦化工艺中，除了焦炭之外，还会产生一些有机化合物和煤焦油等副产品。
这些副产品可以用于生产煤化工产品，如煤焦油可以提取煤焦油、苯、酚等有机化合物。
煤焦化工艺还可以通过合成氨、合成气等进一步利用煤气产生其他化学品和燃料。
总结起来，煤焦化工艺流程主要包括煤炭的预处理、煤气的分离、焦炭的生产和煤化工产品的提取等几个步骤。
通过这一系列工序，可以将煤转化为有经济价值的产品，并有效利用煤气和副产品。
煤焦化工艺在工业领域中具有重要的地位，能够为社会经济的发展做出积极贡献。
焦化生产工艺
焦化生产工艺是一种将煤或石油等有机质在高温下进行加热分解的过程，主要产出焦炭、煤气和焦油等产品。
其基本工艺流程包括煤料处理、干馏和冷却三个阶段。
1. 煤料处理：煤炭经过破碎、磁选、除尘等预处理工序，去除杂质和块煤，获得适合焦化的煤料。
2. 干馏：煤料经过装入焦炉，通过加热分解，产生焦炭、煤气和焦油等产品。
具体过程包括预热、加热、温差控制和收焦凝物等步骤。
3. 冷却：冷却液在冷却塔中与煤气进行接触，将煤气冷却后，煤气中的固体颗粒被捕集，焦油凝结，最终得到焦炭、液体焦油以及焦炉煤气。
焦化生产工艺需要高温环境，工艺中产生的煤气和焦油等副产品可以进行进一步利用和处理。
焦炭主要用于冶金、化工等行业；焦油可以作为原料用于生产染料、化肥、涂料等产品；焦炉煤气则可以经过净化处理后用作燃料。
同时，焦化过程中也会产生一定的废气、废水和固体废弃物，需要进行环境保护和处理。
焦化工艺介绍一、概述：焦化的生产目的是将煤料经过一定时间的高温干馏炼制成焦炭，同时还能得到焦炉煤气和一系列化工副产品。
主要生产设施有：料场∣原煤↓混合煤焦炭备煤作业区—→炼焦作业区—→焦炭处理∣∣荒煤气∣成品焦∣↓↓煤气净化作业区高炉∣∣净化焦炉煤气∣∣煤气洗液↓↓用户化工产品提炼京唐公司计划分三期建10座焦炉，其中一期建4座，建设规模为年产干全焦约420万吨，生产品种为冶金焦。
建设分两步进行，一步建2座70孔7.63米焦炉，配一套备煤系统、一套煤气净化系统和一座260吨干熄焦炉及一套35000W的发电机组。
二、备煤工艺：备煤的目的是把各种牌号的炼焦用煤（一般为7种），根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭。
从综合料场运来的各单种煤，由配煤槽顶部的2台可逆移动带式输送机分别送至4台可逆配仓带式输送机上，按煤种和煤质的不同，分别布入各自的贮槽中。
配煤室下部设配煤盘及核子秤自动配煤装置，按配煤试验确定的配煤比进行配煤作业。
配合混合好的煤料经皮带运输机送到焦炉煤塔。
主要由预粉碎设施、配煤设施、粉碎设施、混合室、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊和转运站等组成。
4座焦炉共设2座贮煤塔，其中1、2号焦炉之间设有No.1贮煤塔，3、4号焦炉之间设有No.2贮煤塔。
为什么要配煤？我们都知道，煤是由植物的残骸变化来的，但不是所有的植物残骸都能变成煤，只有那些既含有植物残骸未被分解的组成部分（如根、茎、叶、树皮等），又含有腐植酸，而且碳含量比植物含量高，水分比较大的我们称之为泥炭的物质，在长期的压力和地热作用下才可能变成煤。
泥炭经压力、地热作用的大小，以及受作用的地质年代的长短称为变质程度。
不同种类的煤在某种程度上就是指变质程度不。
焦化-焦化焦化-正文亦称高温干馏或炼焦。
煤干馏方法之一，指以煤为原料,在隔绝空气条件下在焦炉中加热(900～1100℃)以制取焦炭的过程。
焦化过程除获得产品焦炭外，还副产焦炉煤气和多种炼焦化学产品。
每吨干配煤可得焦炭约0.7～0.8t，焦炉煤气300～350m3,炼焦化学产品约0.03～0.06t。
沿革煤焦化技术大规模用于工业生产始于18世纪。
当时，传统的木炭炼铁因木材日益紧缺而受到限制，需要寻找代用燃料。
1735年，在英国用烟煤制得的焦炭炼铁，这标志着焦化工业发展的开始。
此后，焦化技术不断变革，从原始的成堆干馏，经过窑炉、倒焰炉、废热式焦炉、蓄热式焦炉等各发展阶段，形成了现代的炼焦过程。
炼焦用煤炼焦用煤最重要的特性是要求具有一定的粘结性,即粉状煤料加热时能软化、熔融,经过胶质状态,使煤粒彼此结合,固化成坚实的块状焦。
此外，要求灰分、硫分杂质含量低。
按中国煤分类方案，炼焦用煤主要的牌号是焦煤、肥煤、气煤和瘦煤(见煤化学)。
其中只有焦煤能单独炼成质量较好的焦炭，但这类煤的贮量很少。
为扩大炼焦用煤来源和改善焦炭质量，通常采用配煤炼焦。
即根据各牌号煤的结焦特性，通过配煤实验，找到合适的配合比例，炼出合格的焦炭。
除了配煤炼焦以外,在炼焦工艺上采用捣固炼焦,配型煤炼焦以及仍在继续改进的干燥、预热煤料直接入炉的工艺，这些提高入炉煤料堆密度的方法，都能有效地增加弱粘煤的用量。
此外，在较瘦煤料中配入粘结剂，在较肥的煤料中配入瘦化剂，对于非炼焦用煤则先制成型煤、再进行单独焦化等，均可获得有一定强度的块焦型焦。
成焦过程煤由常温经过干馏到焦炭成熟，要经历煤干燥和预热、形成胶质体、缩合结焦等阶段。
煤在炭化室中成焦过程实际是成层结焦，因为热量是从两侧炉墙供给，而煤的热导率又低，平行于炉墙的各层煤料之间有较大的温度差。
这样，在同一时间内，离炉墙不同距离的各层煤料处于不同的成焦阶段，靠近炉墙的煤层先成焦，而后一层层地向炭化室轴线中心推移，当焦炭层从两侧扩展到炭化室中心并会合时，成焦过程即结束，整个成焦时间大约13～18h。
焦化厂工艺流程
《焦化厂工艺流程》
焦化是一种将焦炭、煤气、焦油和煤焦油等有机原料转化成一系列有用化工产品的工艺。
焦化厂工艺流程主要包括：原料筛分、煤气净化、炼焦煤筛分、焦炭冷却、焦油和煤焦油分离等步骤。
首先，焦化厂的原料通常是石油焦、焦炭、煤焦油、煤气等。
这些原料需要先经过筛分，去除杂质，以保证后续生产的质量。
然后，煤气净化是焦化厂中非常重要的一环，因为我们需要清除煤气中的有害物质，比如硫化氢、氨等，以达到环保排放标准。
接着，在炼焦煤筛分过程中，煤炭经过预先热解，然后被装入炼焦炉中进行干馏。
干馏后产生的馏分和焦炭通过筛分分离，最终得到焦炭。
此外，焦化厂还需要对焦炭进行冷却处理，使其达到可存储、运输的标准温度。
最后，通过对焦炭冷却处理后的产品进行加工和分离，我们可以得到焦油和煤焦油等化工产品。
这些产品可以用于生产涂料、染料、农药、化肥等化工产品，具有一定的经济价值。
总的来说，焦化厂工艺流程是一个复杂而严谨的过程，需要各个环节精心操作，协调配合，以确保最终产品的质量和环保标准。
焦化工艺的不断改进，不仅能提高产品的质量，还能减少对环境的影响，是一个值得我们深入研究和发展的领域。
煤炭焦化工艺煤炭焦化又称煤炭高温干馏.以煤为原料,在隔绝空气条件下,加热到950℃左右,经高温干馏生产焦炭,同时获得煤气、煤焦油并回收其它化工产品的一种煤转化工艺.为保证焦炭质量,选择炼焦用煤的最基本要求是挥发分、粘结性和结焦性；绝大部分炼焦用煤必须经过洗选,以保证尽可能低的灰分、硫分和磷含量.选择炼焦作煤时,还必须注意煤在炼焦过程中的膨胀压力.用低挥发分煤炼焦,由于其胶质体粘度大,容易产生实高膨胀压力,会对焦炉砌体造成损害,需要通过配煤炼焦来解决.产品和用途煤经焦化后的产品有焦炭、煤焦油煤气和化学产品3类.1焦炭.炼焦最重要的产品,大多数国家的焦炭90%以上用于高炉炼铁,其次用于铸造与有色属冶炼工业,少量用于制取碳化钙、二硫化碳、元素磷等.在钢铁联合企业中,焦粉还用作烧结的燃料.焦炭也可作为制备水煤气的原料制取合成用的原料气.2煤焦油.焦化工业的重要产品,其产量约占装炉煤的3%~4%,其组成极为复杂,多数情况下是由煤焦油工业专门进行分离、提纯后加以利用3煤气和化学产品.氨的回收率约占装炉煤的0.2%~0.4%,常以硫酸铵、磷酸铵或浓氨水等形式作为最终产品.粗苯回收率约占煤的1%左右.其中苯、甲苯、二甲苯都是有机合成工业的原料.硫及硫氰化合物的回收,不但为了经济效益,也是为了环境保护的需要.经过净化的煤气属中热值煤气,发热量为17500kj/Nm3左右,每吨煤约产炼焦煤气300~400 m3,其质量约占装炉煤的16%~20%,是钢铁联合企业中的重要气体燃料,其主要成分是氢和甲烷,可分离出供化学合成用的氢气和代替天然气的甲烷.煤焦化工艺焦化厂主要生产车间：备煤车间煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室炼焦车间煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段包括焦台、筛焦楼煤气净化车间冷鼓工段包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施脱氨工段包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施粗苯工段包括终冷器、洗苯塔、脱苯塔等设施公辅设施废水处理站、供配电系统、给排水系统、综合水泵房、备煤除尘系统、筛运焦除尘系统、化验室等设施、制冷站等.工艺流程图：一、原料煤的准备备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤.其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔.1、煤原料的特性及配煤原则①气煤气煤的煤化程度比长焰煤高,煤的分子结构中侧链多且长,含氧量高.在热解过程中,不仅侧链从缩合芳环上断裂,而且侧链本身又在氧键处断裂,所以生成了较多的胶质体,但黏度小,流动性大,其热稳定性差,容易分解.在生成半焦时,分解出大量的挥发性气体,能够固化的部分较少.当半焦转化成焦炭时,收缩性大,产生了很多裂纹,大部分为纵裂纹,所以焦炭细长易碎.在配煤中,气煤含量多,将使焦炭块度降低,强度低.但配以适当的气煤,可以增加焦炭的收缩性,便于推焦,又保护了炉体,同时可以得到较多的化学产品.由于中国气煤储存量大,为了合理的利用炼焦煤的资源,在炼焦时应尽量多配气煤.②肥煤肥煤的煤化程度比气煤高,属于中等变质程度的煤.从分子结构看,肥煤所含的侧链较多,但含氧量少,隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物,因此,肥煤产生的胶质体数量最多,其最大胶质体厚度可达25mm以上,并具有良好的流动性,且热稳定性也好.肥煤胶质体生成温度为320℃,固化温度为460℃,处于胶质体状态的温度间隔为140℃.如果升温速度为3℃/min,胶质体的存在时间可达50min,因此决定了肥煤黏结性最强,是中国炼焦煤的基础煤种之一.由于挥发性高,半焦的热分解和热缩聚都比较剧烈,最终收缩量很大,所以生成焦炭的类问较多,又深又宽,且多以横裂纹出现,故易碎成小块,耐磨性差,高挥发性的肥煤炼出的焦炭的耐磨强度更差一些.肥煤单独炼焦时,由于胶质体数量多,又有一定的黏结性,膨胀性较大,导致推焦困难.在配煤中,加入肥煤后,可起到提高黏结性的作用,所以肥煤是炼焦配煤中的重要组分,并为多配入黏结性较差的煤提供了条件.③焦煤焦煤的变质程度比肥煤稍高,挥发性比肥煤低,分子结构中大分子侧链比肥煤少,含氧量较低.热分解时产生的液态产物比肥煤少,但热稳定性更高,胶质体数量多,黏性大,固化温度较高,半焦收缩量和收缩速度均较小,所以炼焦出的焦炭不仅耐磨强度高、焦块大、裂纹少,而且抗碎强度也好.就结焦性而言,焦煤是最好的能炼制出高质量焦炭的煤.配煤时,焦煤的配入量可在较宽的范围内波动,且能获得强度较高的焦炭.所以配入焦煤的目的是增加焦炭的强度.④瘦煤瘦煤的煤化程度较高,是低挥发性的中等变质程度的黏结性煤,加热时生成的胶质体少,黏度大.单独炼焦时,能得到块度大、裂纹少、抗碎强度高的焦炭,但焦炭的熔融性很差,焦炭的耐磨性也差.在配煤时配入瘦煤可以提高焦炭的块度,作为炼焦配煤效果较好.为了保证焦炭的质量,利于生产操作,配煤应遵循以下原则：①配合煤的性质与本厂的煤料预处理工艺以及炼焦条件相适应,保证炼出的焦炭质量符合规定的技术质量指标,满足用户的需求.②焦炉生产中,注意不要产生过大的膨胀压力,在结焦末期要有足够的收缩度,避免推焦困难和损坏炉体.③充分利用本地区的资源,做到运输合理,尽量缩短煤源的平均距离,便于车辆的调配,降低生产成本.④在尽可能的情况下,适当多配一些高挥发性的煤,以增加化学产品的产率.⑤在保证煤炭质量的前提下,应多配气煤等弱黏结性煤,尽量少用优质焦煤,努力做到合理利用中国的煤炭资源.2、配煤过程当需要哪种煤时,用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里,斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤.焦化厂配煤比一般为：气煤28%,焦煤45%,肥煤18%,瘦煤9%.在进行配煤时,焦化厂采用的是利用核子秤进行衰减,通过信号的转换传到电脑上进行控制的.信号控制流程为：Cs-137→煤料→衰减电离室→惰性气体电流→放大器、变送单元→称重频率信号、变速信号→电脑系统.3、煤的粉碎焦化厂备煤车间的原料煤的精细度为70%～80%,含义为＜3mm的煤料占总重量的百分数.在进入粉碎机之前,一部分达到原料煤细度的煤直接由皮带运往煤塔,另一部分未达标的由配煤工段运来的配合煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后进入粉碎机,再由皮带运往煤塔.在焦化厂的配煤车间用的是可逆锤式粉碎机,在粉碎机旁还设有除尘装置.二、炼焦所谓高温炼焦,就是煤在隔绝空气加热到950-1050℃,经过干燥、热解、熔融、黏结、固化、收缩等过程最终得到焦炭.1、炼焦生产工艺流程由备煤车间送来的配合煤装入煤塔,装煤车按作业计划从煤塔取煤,经计量后装入炭化室内.煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气.炭化室内的焦炭成熟后,用推焦车推出,经拦焦车导入熄焦车内,并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行熄焦.熄焦后的焦炭卸至凉焦台上,冷却一定时间后送往筛焦工段,经筛分按级别贮存待运.煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间,经过上升管、桥管进入集气管.约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右.荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来.煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间.焦炉加热用的焦炉煤气,由外部管道架空引入.焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室,通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧.燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道,再经蓄热室,又格子赚把废气的部分显热回收后,经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气.2、焦炉结构分析现代焦炉炉体最上部是炉顶,炉顶之下为相间配置的燃烧室和炭化室,炉体下部有蓄热室和连接蓄热室和燃烧室的斜道区,每个蓄热室下部的小烟道通过交换开闭器与烟道连接.烟道设在焦炉基础内或基础两侧,烟道末端通向烟囱.因此焦炉由三室两区组成,即炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区、炉顶区和基础部分.1炭化室炭化室是接受煤料并对装炉煤料隔绝空气进行干馏焦碳的炉室,一般由硅质耐火材料砌筑而成.炭化室位于两侧燃烧室之间,顶部由3-4个加煤孔,并有1-2个导出干馏煤气的上升管,它的两端为内衬耐火材料的铸铁炉门.2燃烧室燃烧室位于炭化室两侧,是煤气燃烧的地方,煤气与空气在其中混合燃烧,产生的热量传给炉墙,间接加热炭化室中煤料,对其进行高温干馏.燃烧室一般用硅砖砌筑.其中成对的隔墙上部有跨越孔,下部取消了边火道的循环孔,防止了短路.立火道底部的两个斜道区出口设置在燃烧室中心线的两侧,3蓄热室蓄热室作用就是利用蓄积废气的热量来预热燃烧所需的空气和贫煤气.燃烧室正下方为主墙,主墙内有垂直砖煤气道,焦炉煤气由地下室煤气与主管经此道送入立火道底部与空气混合燃烧.由于主墙两侧气流导向,中间又有砖煤气道,压差大容易串漏.为使蓄热室长向气流均匀分布,采用扩散式箅子砖,配置不同孔径的扩散或收缩孔型,蓄热室隔墙均用硅砖砌筑,且其内表面衬有黏土砖.4斜道区连接蓄热室和燃烧室的通道为斜道区,它位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间,用于导入空气和煤气,并将其分配到每个立火道中,同时排除废气.燃烧室的每个立火道与其相应的斜道相连,当用焦炉煤气加热时,由两个斜道送入空气和导出废气,而焦炉煤气由垂直砖煤气道进入.当用贫煤气加热时,一个斜道送入煤气,另一个斜道送入空气,换向后两个斜道均导出废气.斜道口布置调节砖,在确定斜道断面尺寸时,一般应使斜道口阻力占上升气流斜道总阻力的2/3-3/4；为了保持炉头温度,应使炉头斜道出口断面比中部大50%-60%；斜道口的倾斜角一般不应低于30°,斜道断面逐渐缩小的夹角一般小于7°等等.3、护炉机械设备焦炉四大车有：装煤车、推焦车、拦焦车和熄焦车.其中装煤车是在焦炉炉顶上由煤塔取煤并往炭化室装煤的焦炉机械,推焦车的作用是完成启闭机械炉门、推焦、平煤等操作,拦焦车的作用是启闭焦侧炉门将炭化室推出的炉饼通过导焦槽导入熄焦车中以完成出焦操作,熄焦车的作用是用以接受炭化室推出的弘叫,并送往熄焦塔通过水喷洒而将其熄灭,然后再把焦炭卸至凉焦台上.加热煤气供入设备,大型焦炉一般为复热式,可用两种煤气加热,作用是向焦炉输送和调节加压煤气.荒煤气导出设备包括：上升管、桥管、水封阀、集气管、吸气管、焦油盒以及相应的喷洒氨水系统.其作用为：一是将出炉荒煤气顺利导出,不致因炉门刀边附近煤气压力过高而引起冒烟冒火,但又要保持和控制炭化室在整个结焦过程中为正压；二是将出炉荒煤气适度冷却,不致因温度过高而引起设备变形,阻力声高和鼓风、冷凝的负荷增大,但又要保持焦油和氨水良好的流动性.4、熄焦、筛焦过程和设备焦化厂采用的是湿法熄焦,其熄焦系统包括熄焦塔、喷洒装置、水泵、粉焦沉淀池及粉焦抓钩等.熄焦过程为：熄焦车开进熄焦塔时,利用红外线感受器,接收红焦本身社出的红外线而发出讯号电流,经电流放大触发电路启动熄焦水泵,并借助电子定时装置控制熄焦时间.熄焦时大约有20%的水蒸发,未蒸发的水流入粉焦沉淀池,澄清后的水流入清水池循环利用.熄焦后的焦炭卸至凉焦台上,停放30-40min,使其水分蒸发和冷却,个别尚未全部熄灭的红焦,再人工用水补充熄灭.筛焦按粒度大小将焦炭分为60-80mm、40-60mm、25-40mm、10-25mm、﹤10mm等级别,主要设备有辊轴筛和共振筛.一般大型焦化厂均设有焦仓和筛焦楼,将大于40mm的焦炭用辊轴筛筛出,经胶带机送往块焦仓.辊轴筛下的焦炭经双层振动筛分成其他三级,分别进入仓库.三、炼焦化学产品的回收1、煤气的初冷和焦油的回收1荒煤气的主要成分有净焦炉煤气、水蒸气、煤焦油气、苯族烃、氨、萘、硫化氢、其他硫化物、氰化氢等氰化物、吡啶盐等.回收生产工艺的组成为：焦炉炭化室生成的荒煤气在化学产品回收车间进行冷却、输送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烃等化学产品,同时净化煤气.煤气净化车间由冷凝鼓风工段、HPF脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段等工段组成,其煤气流程如下：荒煤气→初冷器→电捕焦油器→鼓风机→预冷塔→脱硫塔→喷淋式饱和器→洗终冷塔→洗苯塔→净煤气.回收炼焦化学产品具有重要的意义.煤在炼焦时,除有75%左右变成焦炭外,还有25%左右生成多种化学产品及煤气.来自焦炉的荒煤气,经冷却和用各种吸收剂处理后,可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等化学产品,并得到净焦炉煤气,氨可以用于制取硫酸铵和无水氨；煤气中所含的氢可用于制造合成氨、合成甲醇、双氧水、环己烷等,合成氨可进一步制成尿素、硝酸铵和碳酸氢铵等化肥；所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料,硫化氢是生产单斜硫和元素硫的原料,氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾；粗苯和煤焦油都是很复杂的半成品,经精制加工后,可得到的产品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古马隆、酚、甲酚和吡啶盐及沥青等,这些产品有广泛的用途,是合成纤维、塑料、染料、合成橡胶、医药、农药、耐辐射材料、耐高温材料以及国防工业的重要原料.来自焦炉82℃的荒煤气,与焦油和氨水沿吸煤气管道至气夜分离器,气夜分离后荒煤气由上部出来,进入横管式初冷器分两段冷却.上段用循环水,下段用低温水将煤气冷却到21-22℃.由横管式初冷器下部排出的煤气,进入电捕焦油器,除掉煤气中夹带的焦油,再由鼓风机压送至脱硫工段.由气夜分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄清槽,在此进行氨水、焦油和焦油渣的分离.上部的氨水流入循环氨水中间槽,再由循环氨水泵送到焦炉集气管喷洒冷却煤气,剩余氨水送至剩余氨水槽.澄清槽下部的焦油靠静压流入焦油分离器,进一步进行焦油和焦油渣的沉降分解,焦油用焦油泵送往油库工段焦油贮槽.机械化氨水澄清槽和焦油分离器底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车,定期送往煤场,人工掺入炼焦煤中.进入剩余氨水槽的剩余氨水用剩余氨水泵送入除焦油器,脱除焦油后自流到剩余氨水中间槽,再用剩余氨水中间泵送至硫铵工段剩余蒸氨装置,脱除的焦油自流到地下放空槽.2、脱硫工段HPF脱硫法煤气→预冷器→脱硫塔→液封槽→脱硫液反应槽→再生塔→泡沫塔→清夜反应槽鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触,被冷至30℃,预冷后的煤气进入脱硫塔,与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的硫化氢同时吸收煤气中的氨,以补充脱硫液中的碱源.脱硫后煤气被送入硫铵工段.吸收了H2S、HCN的脱硫液自流至反应槽,然后用脱硫液泵送入再生塔,同时自再生塔底部通入压缩空气,使溶液在塔内得到氧化再生.再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用.浮于再生塔顶部的硫磺泡沫,利用液位差自流入泡沫槽,硫泡沫经泡沫泵送入熔硫釜中,用中压整齐熔硫,清夜流入反应槽,硫磺装袋外销.为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果,排出少量废液送往配煤.3、硫铵工段喷淋式饱和器生产硫铵由脱硫及硫回收工段送来的煤气经预热器进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室,在此煤气与循环母液充分接触,使其中氨被母液吸收,然后经硫铵饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段.在饱和器下部的母液,用母液循环泵连续抽出送至上段进行喷洒,吸收煤气中的氨,并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程.饱和器母液中不断有硫铵结晶生成,用结晶泵将其连同一部分母液送入结晶槽沉降,排放到离心机进行离心分离,滤除母液,得到结晶硫铵.离心分离出来的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器.从离心机卸出来的硫铵洁净,由螺旋输送机送至沸腾干燥器.沸腾干燥器所需要的热空气是由送风机将空气送入热风器经蒸汽加热后进行沸腾干燥,干燥后的硫铵进入硫铵储槽,然后由包装磅秤称量、包装送入硫铵仓库.4、终冷洗苯工段自硫铵工段来的煤气,进入终冷塔分二段用循环冷却水与煤气逆向接触冷却煤气,将煤气冷到一定温度送至洗苯塔.同时,在终冷塔上段加入一定碱液,进一步脱除煤气中的H2S.下段排出的冷凝液送至氰污水处理工段,上段排出的含碱冷凝液送至硫铵工段蒸氨塔顶.从终冷塔出来的煤气进入洗苯塔,经贫油洗涤脱除煤气中的粗苯后送往各煤气用户.由粗苯蒸馏工段送来的贫油从洗苯塔的顶部喷洒,与煤气逆向接触吸收煤气中的苯,塔底富油经富油泵送至粗苯蒸馏工段脱苯后循环使用.5、粗苯蒸馏工段从终冷洗苯装置送来的富油进入富油槽,然后用富油泵依次送经油汽换热器、贫富油换热器,再经管式炉加热后进入脱苯塔,在此用再生器来的直接蒸汽进行汽提和蒸馏.塔顶逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器后,进入油水分离器.分出的粗苯进入粗苯回流槽,部分用粗苯回流泵送至塔顶作为回流液,其余进入粗苯中间槽,再用粗苯产品泵送至油库.应用化学0801班于梦龙。
焦化厂工艺流程及设备焦化厂是将煤炭进行高温热解、碳化，得到焦炭和副产品气体的工艺过程。
它是煤炭加工中非常重要的一环，主要用于冶金、化工、铸造等行业。
1.原料处理：原料煤炭经过采掘、输送、存储等环节后，首先需要对其进行粉碎和筛分。
经过处理后的煤炭可分为块煤和煤末两种形式，用于后续的炼焦过程。
2.炼焦：煤炭经过预处理后，进入焦炉进行炼焦过程。
焦炉通常采用横单列连续制作和纵十字制作两种形式。
横式焦炉主要包括预热室、炭化室、冷却室和清焦室，而纵式焦炉由上部充煤焦煤室、焦化室和下部卸焦室组成。
3.炉外处理：焦炉炼焦过程产生的副产品气体需要经过炉外处理进行净化与回收。
主要包括气体净化、废水处理和废渣处理三个环节。
气体净化主要通过冷却、除尘、脱酸、脱硫、脱氰等操作来除去有害成分，废水处理主要通过沉淀、过滤等工艺来去除废水中的悬浮固体和有机物，废渣处理主要是将炉渣作为建材或填埋等方式进行综合利用。
4.副产品回收：焦化厂的主要副产品包括焦炉煤气、焦炉炉渣、焦炉煤焦油等。
焦炉煤气主要是通过气体净化设备进行净化后，用于供热和发电等用途；焦炉炉渣可以用于建筑材料、道路建设等；焦炉煤焦油则是一种重要的化工原料和能源。
焦化厂的设备包括：1.煤炭加工设备：主要包括煤炭粉碎设备、煤炭筛分设备等。
2.焦炉设备：包括横式焦炉和纵式焦炉，以及焦炉配套设备如煤气净化设备、炉渣处理设备、烟气脱硫设备等。
3.副产品回收设备：主要包括焦炉煤气净化设备、废水处理设备、废渣处理设备等。
4.辅助设备：包括给排煤系统、供水系统、烟囱、电气设备等。
总结来说，焦化厂的工艺流程主要包括原料处理、炼焦、炉外处理及副产品回收四个环节，涉及了煤炭加工、焦炉操作、气体净化、废水处理、废渣处理等多个方面。
其设备包括煤炭粉碎、筛分设备、焦炉、煤气净化、废水处理、废渣处理等设备。
这些设备的综合运用确保了焦化过程的稳定与高效。
煤的焦化工艺Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-煤炭焦化工艺煤炭焦化又称煤炭高温干馏。
以煤为原料，在隔绝空气条件下，加热到950℃左右，经高温干馏生产焦炭，同时获得煤气、煤焦油并回收其它化工产品的一种煤转化工艺。
为保证焦炭质量，选择炼焦用煤的最基本要求是挥发分、粘结性和结焦性；绝大部分炼焦用煤必须经过洗选，以保证尽可能低的灰分、硫分和磷含量。
选择炼焦作煤时，还必须注意煤在炼焦过程中的膨胀压力。
用低挥发分煤炼焦，由于其胶质体粘度大，容易产生实高膨胀压力，会对焦炉砌体造成损害，需要通过配煤炼焦来解决。
产品和用途煤经焦化后的产品有焦炭、煤焦油煤气和化学产品3类。
（1）焦炭。
炼焦最重要的产品，大多数国家的焦炭90%以上用于高炉炼铁，其次用于铸造与有色属冶炼工业，少量用于制取碳化钙、二硫化碳、元素磷等。
在钢铁联合企业中，焦粉还用作烧结的燃料。
焦炭也可作为制备水煤气的原料制取合成用的原料气。
（2）煤焦油。
焦化工业的重要产品，其产量约占装炉煤的3%~4%，其组成极为复杂，多数情况下是由煤焦油工业专门进行分离、提纯后加以利用（3）煤气和化学产品。
氨的回收率约占装炉煤的%~%，常以硫酸铵、磷酸铵或浓氨水等形式作为最终产品。
粗苯回收率约占煤的1%左右。
其中苯、甲苯、二甲苯都是有机合成工业的原料。
硫及硫氰化合物的回收，不但为了经济效益，也是为了环境保护的需要。
经过净化的煤气属中热值煤气，发热量为17500kj/Nm3左右，每吨煤约产炼焦煤气300~400 m3，其质量约占装炉煤的16%~20%，是钢铁联合企业中的重要气体燃料，其主要成分是氢和甲烷，可分离出供化学合成用的氢气和代替天然气的甲烷。
煤焦化工艺焦化厂主要生产车间：备煤车间（煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室）炼焦车间（煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段(包括焦台、筛焦楼)）煤气净化车间（冷鼓工段(包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施)脱氨工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施)粗苯工段(包括终冷器、洗苯塔、脱苯塔等设施)）公辅设施（废水处理站、供配电系统、给排水系统、综合水泵房、备煤除尘系统、筛运焦除尘系统、化验室等设施、制冷站）等。
工艺流程图：一、原料煤的准备备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。
其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。
1、煤原料的特性及配煤原则①气煤气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多且长，含氧量高。
在热解过程中，不仅侧链从缩合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。
在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。
当半焦转化成焦炭时，收缩性大，产生了很多裂纹，大部分为纵裂纹，所以焦炭细长易碎。
在配煤中，气煤含量多，将使焦炭块度降低，强度低。
但配以适当的气煤，可以增加焦炭的收缩性，便于推焦，又保护了炉体，同时可以得到较多的化学产品。
由于中国气煤储存量大，为了合理的利用炼焦煤的资源，在炼焦时应尽量多配气煤。
②肥煤肥煤的煤化程度比气煤高，属于中等变质程度的煤。
从分子结构看，肥煤所含的侧链较多，但含氧量少，隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物，因此，肥煤产生的胶质体数量最多，其最大胶质体厚度可达25mm以上，并具有良好的流动性，且热稳定性也好。
肥煤胶质体生成温度为320℃，固化温度为460℃，处于胶质体状态的温度间隔为140℃。
如果升温速度为3℃/min，胶质体的存在时间可达50min，因此决定了肥煤黏结性最强，是中国炼焦煤的基础煤种之一。
由于挥发性高，半焦的热分解和热缩聚都比较剧烈，最终收缩量很大，所以生成焦炭的类问较多，又深又宽，且多以横裂纹出现，故易碎成小块，耐磨性差，高挥发性的肥煤炼出的焦炭的耐磨强度更差一些。
肥煤单独炼焦时，由于胶质体数量多，又有一定的黏结性，膨胀性较大，导致推焦困难。
在配煤中，加入肥煤后，可起到提高黏结性的作用，所以肥煤是炼焦配煤中的重要组分，并为多配入黏结性较差的煤提供了条件。
③焦煤焦煤的变质程度比肥煤稍高，挥发性比肥煤低，分子结构中大分子侧链比肥煤少，含氧量较低。
热分解时产生的液态产物比肥煤少，但热稳定性更高，胶质体数量多，黏性大，固化温度较高，半焦收缩量和收缩速度均较小，所以炼焦出的焦炭不仅耐磨强度高、焦块大、裂纹少，而且抗碎强度也好。
就结焦性而言，焦煤是最好的能炼制出高质量焦炭的煤。
配煤时，焦煤的配入量可在较宽的范围内波动，且能获得强度较高的焦炭。
所以配入焦煤的目的是增加焦炭的强度。
④瘦煤瘦煤的煤化程度较高，是低挥发性的中等变质程度的黏结性煤，加热时生成的胶质体少，黏度大。
单独炼焦时，能得到块度大、裂纹少、抗碎强度高的焦炭，但焦炭的熔融性很差，焦炭的耐磨性也差。
在配煤时配入瘦煤可以提高焦炭的块度，作为炼焦配煤效果较好。
为了保证焦炭的质量，利于生产操作，配煤应遵循以下原则：①配合煤的性质与本厂的煤料预处理工艺以及炼焦条件相适应，保证炼出的焦炭质量符合规定的技术质量指标，满足用户的需求。
②焦炉生产中，注意不要产生过大的膨胀压力，在结焦末期要有足够的收缩度，避免推焦困难和损坏炉体。
③充分利用本地区的资源，做到运输合理，尽量缩短煤源的平均距离，便于车辆的调配，降低生产成本。
④在尽可能的情况下，适当多配一些高挥发性的煤，以增加化学产品的产率。
⑤在保证煤炭质量的前提下，应多配气煤等弱黏结性煤，尽量少用优质焦煤，努力做到合理利用中国的煤炭资源。
2、配煤过程当需要哪种煤时，用堆取料机通过皮带把煤输送到斗槽里，斗槽里的煤再次通过皮带送向配煤盘按要求进行配煤。
焦化厂配煤比一般为：气煤28%，焦煤45%，肥煤18%，瘦煤9%。
在进行配煤时，焦化厂采用的是利用核子秤进行衰减，通过信号的转换传到电脑上进行控制的。
信号控制流程为：Cs-137→煤料→（衰减）电离室→（惰性气体）电流→放大器、变送单元→称重频率信号、变速信号→电脑系统。
3、煤的粉碎焦化厂备煤车间的原料煤的精细度为70%～80%，含义为＜3mm的煤料占总重量的百分数。
在进入粉碎机之前，一部分达到原料煤细度的煤直接由皮带运往煤塔，另一部分未达标的由配煤工段运来的配合煤则先经除铁装置将煤料中的铁件吸净后进入粉碎机，再由皮带运往煤塔。
在焦化厂的配煤车间用的是可逆锤式粉碎机，在粉碎机旁还设有除尘装置。
二、炼焦所谓高温炼焦，就是煤在隔绝空气加热到950-1050℃，经过干燥、热解、熔融、黏结、固化、收缩等过程最终得到焦炭。
1、炼焦生产工艺流程由备煤车间送来的配合煤装入煤塔，装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内。
煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行**熄焦。
熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。
约700℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至90℃左右。
荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。
焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。
焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。
燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室，又格子赚把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。
2、焦炉结构分析现代焦炉炉体最上部是炉顶，炉顶之下为相间配置的燃烧室和炭化室，炉体下部有蓄热室和连接蓄热室和燃烧室的斜道区，每个蓄热室下部的小烟道通过交换开闭器与烟道连接。
烟道设在焦炉基础内或基础两侧，烟道末端通向烟囱。
因此焦炉由三室两区组成，即炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区、炉顶区和基础部分。
1）炭化室炭化室是接受煤料并对装炉煤料隔绝空气进行干馏焦碳的炉室，一般由硅质耐火材料砌筑而成。
炭化室位于两侧燃烧室之间，顶部由3-4个加煤孔，并有1-2个导出干馏煤气的上升管，它的两端为内衬耐火材料的铸铁炉门。
2）燃烧室燃烧室位于炭化室两侧，是煤气燃烧的地方，煤气与空气在其中混合燃烧，产生的热量传给炉墙，间接加热炭化室中煤料，对其进行高温干馏。
燃烧室一般用硅砖砌筑。
其中成对的隔墙上部有跨越孔，下部取消了边火道的循环孔，防止了短路。
立火道底部的两个斜道区出口设置在燃烧室中心线的两侧，3）蓄热室蓄热室作用就是利用蓄积废气的热量来预热燃烧所需的空气和贫煤气。
燃烧室正下方为主墙，主墙内有垂直砖煤气道，焦炉煤气由地下室煤气与主管经此道送入立火道底部与空气混合燃烧。
由于主墙两侧气流导向，中间又有砖煤气道，压差大容易串漏。
为使蓄热室长向气流均匀分布，采用扩散式箅子砖，配置不同孔径的扩散或收缩孔型，蓄热室隔墙均用硅砖砌筑，且其内表面衬有黏土砖。
4）斜道区连接蓄热室和燃烧室的通道为斜道区，它位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间，用于导入空气和煤气，并将其分配到每个立火道中，同时排除废气。
燃烧室的每个立火道与其相应的斜道相连，当用焦炉煤气加热时，由两个斜道送入空气和导出废气，而焦炉煤气由垂直砖煤气道进入。
当用贫煤气加热时，一个斜道送入煤气，另一个斜道送入空气，换向后两个斜道均导出废气。
斜道口布置调节砖，在确定斜道断面尺寸时，一般应使斜道口阻力占上升气流斜道总阻力的2/3-3/4；为了保持炉头温度，应使炉头斜道出口断面比中部大50%-60%；斜道口的倾斜角一般不应低于30°，斜道断面逐渐缩小的夹角一般小于7°等等。
3、护炉机械设备焦炉四大车有：装煤车、推焦车、拦焦车和熄焦车。
其中装煤车是在焦炉炉顶上由煤塔取煤并往炭化室装煤的焦炉机械，推焦车的作用是完成启闭机械炉门、推焦、平煤等操作，拦焦车的作用是启闭焦侧炉门将炭化室推出的炉饼通过导焦槽导入熄焦车中以完成出焦操作，熄焦车的作用是用以接受炭化室推出的弘叫，并送往熄焦塔通过水喷洒而将其熄灭，然后再把焦炭卸至凉焦台上。
加热煤气供入设备，大型焦炉一般为复热式，可用两种煤气加热，作用是向焦炉输送和调节加压煤气。
荒煤气导出设备包括：上升管、桥管、水封阀、集气管、吸气管、焦油盒以及相应的喷洒氨水系统。
其作用为：一是将出炉荒煤气顺利导出，不致因炉门刀边附近煤气压力过高而引起冒烟冒火，但又要保持和控制炭化室在整个结焦过程中为正压；二是将出炉荒煤气适度冷却，不致因温度过高而引起设备变形，阻力声高和鼓风、冷凝的负荷增大，但又要保持焦油和氨水良好的流动性。
