丰田培训学习心得-体系

《丰田生产方式》及《丰田汽车精益模式的实践》学习心得 篇一：《丰田模式——14 项精益管理原则》读书心得 《丰田模式》读书心得——浅谈企业文化发展 解读《丰田模式》精益制造的 14 项管理原则，它是丰田生产方式背后的文化基础。

丰田 一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念， 企业所有生产经营活动均以这个核 心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。

我觉得用这句话来诠释 丰田模式是最完整、最恰当了。

或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。

实 际则不然，这种成效可能会在短期内出现，但不会长久坚持下去。

最重要的原因在于缺乏像丰 田一样的企业文化做为基础。

在丰田模式中，带给丰田生产方式生命的是员工，丰田的员工能够积极主动地提出改善 建议，全员参与解决问题与持续改善的工作，一线员工人人具备解决问题的能力与经验。

所以 说丰田模式是一种文化，而非只是一套提升效率与改善的工具。

而这种文化的形成，主要归功 于丰田领导高层以人为本的理念，尊重员工，尊重人才。

员工为什么会选择离开企业， 不仅仅是部门主管的责任， 企业文化对员工的影响很重要。

例如企业制度未充分考虑员工的感受，员工就会有排斥的心理，而且负面的口碑就像病毒一样 传播非常快，危害也很大。

我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善，靠这些持续改善的活动积累而成，而持 续改善的原动力就是企业的员工（包括干部），发挥员工的主观能动性，积极主动改善现场生 产的问题，为企业创造真正的价值。

现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争，重视企业文化的发展对企业长期发展至关 重要。

篇二：丰田生产方式读后感 丰田生产方式读后感 《丰田生产方式》一书的出版具有划时代的意义，无论对于丰田公司本身，还是对全球汽 车产业界而言，它将大批量生产方式转向了丰田生产方式，而后又被美国管理学者重视，开创 性地提出了“精益生产方式”的新概念， 为推广丰田生产方式的实施起到了空前绝后惊叹于丰田 的方式，用看似简单的看板系统来做到了分权于信息的恰当传递。

近日，我有幸参加了日本丰田公司的培训课程，这次培训让我受益匪浅。

通过深入了解丰田的生产管理模式和人才培养理念，我对丰田的精益生产有了更加深刻的认识，同时也对自身的工作有了新的思考和启发。

首先，丰田的精益生产给我留下了深刻的印象。

丰田的精益生产理念源于对客户需求的精准把握，通过不断优化生产流程，减少浪费，提高效率。

在培训过程中，我了解到丰田在生产管理方面遵循的五大原则：准时化、自动化、标准化、清洁化、持续改进。

这些原则贯穿于丰田的生产全过程，使丰田的产品质量始终保持在国际领先水平。

在培训中，我还参观了丰田的整车工厂，实地感受到了丰田精益生产的魅力。

工厂内，生产线上的工人分工明确，操作熟练，每个环节都紧密衔接，高效有序。

在参观过程中，我深刻体会到了丰田对细节的极致追求，以及员工对工作的敬业精神。

其次，丰田的人才培养理念也让我深受启发。

丰田公司认为，加强对员工的培训是给员工创造不断提升自己的机会，也是一种激励。

新员工进入公司后，丰田会进行新员工培训，内容包括丰田理念、历史以及基本常识。

在培训过程中，丰田注重培养员工的团队协作能力和创新精神，使员工在工作中能够发挥出最大的潜力。

在培训课程中，我还学习了丰田的“5S”管理方法，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。

这种方法旨在提高员工的工作环境，使员工养成良好的工作习惯，从而提高工作效率。

通过学习，我意识到，一个优秀的企业不仅仅是产品优秀，更在于其员工素质的提升。

此外，丰田的“全员生产维护（TPM）”理念也给我留下了深刻印象。

丰田认为，生产维护不仅仅是设备维护，更是全员参与的过程。

通过全员参与，可以及时发现并解决问题，从而提高生产效率，降低成本。

总之，这次日本丰田培训让我对丰田的精益生产有了更加深入的了解，同时也让我认识到了自身在工作和生活中的不足。

在今后的工作中，我将借鉴丰田的先进理念，努力提高自己的工作效率，为企业的发展贡献自己的力量。

同时，我也将把在丰田培训中学到的知识分享给身边的同事，共同提高我们的团队素质。

丰田培训学习心得体系修订版IBMT standardization office【IBMT5AB-IBMT08-IBMT2C-ZZT18】丰田培训学习心得在日本有这么一句话：5S是最佳的推销员。

这个企业至少在行业内，被称之为最干净和整洁的代表。

通过一个下午的学习，给我印象最深的是处于丰田管理模式基石的5S。

可以说5S是现场管理的基础，这正是我们现在一直推行5S现场管理的一个重要原因。

整理、整顿、清扫、清洁和修养维持的很好，相应地就会形成一种习惯。

以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。

整理---腾出空间、防止误用，消除现场的杂；整顿---易找、易取、易放消除现场的乱；清扫---零不良、零故障、零抱怨，消除现场的脏；清洁---维持、美观消除现场的丑；素养---提升个人素质、提升企业素质。

实施5S的作用和好处：减少浪费、安全有保障、提高企业形象、标准化的推动者、增加员工的归属感、质量管理体系的基础。

一个企业，只有全面地推行5S，才能取得显着的成效，从而提高管理水平。

同时通过学习，也能看到，我们公司的5S现场管理水平，提升的空间还很大，需要我们下大力气制定计划继续推行下去。

没有标准的作业是不可靠的，丰田生产的过人之处，就是发现问题，解决问题，可以说没有标准的地方就没有改善。

岗位作业标准，能够让操作人员、检验人员清楚自己岗位该干什么，怎么干，干成什么样是合格的，在我们公司现在只有一些特殊过程，特殊工序具有岗位标准作业要求，其他地方几乎没有，即使有也是一个摆设，到底适用不适用，员工是否知道标准要求，员工是否按照标准作业，是否经常更新，都存在问题！通过丰田管理方法学习，结合公司实际，需对公司生产现场工序质量进行提升，通过对公司内现有生产工序进行工序分析以及制定与实施工序质量控制计划，结合5S现场管理,在公司内打造一个标准作业工序，然后一点带面进行推广，提升公司的现场管理水平。

丰田模式（TPS）心得体会通过学习了‎解到。

TPS的本‎质要求公司‎不断进步，并提升公司‎的作法。

因此TPS‎亦被称为“一套帮助人‎们持续提高‎他们的工作‎的工具”。

全书丰田模‎式的14原‎则可以分成‎四个部分：1）长远的理念‎，2）正确的步骤‎会产生正确‎的结果，3）通过提升你‎的员工增加‎企业的价值‎。

4）不断解决根‎本问题会促‎进整体学习‎。

通过学习丰‎田的生产模‎式让我了解‎到丰田以一‎线员工为主‎来开发他们‎的潜能，找出问题点‎的所在，激励员工以‎提案的方式‎来改善种种‎不足。

任何人可以‎在发生问题‎时喊“停”。

丰田给员工‎提供机会与‎自主，同时也同我‎们QC活动‎持续改进的‎目的相辅相‎成。

这样不仅是‎给员工的鼓‎励，更是一个自‎信心积累过‎程。

因为他发现‎这个流程的‎错误，得以及时改‎善而没有造‎成严重后果‎。

自然得到的‎是奖励，能够体会到‎成功的喜悦‎，从而更加投‎入工作。

相反，如果认为他‎发现流程错‎误是他的本‎质工作，理所当然的‎事，没有及时给‎予鼓励及恳‎定，不加以赞许‎，就得不到十‎足的员工士‎气。

我认为只有‎具备发现问‎题的能力，才会更好地‎去解决问题‎，同样丰田对‎每一位新员‎工也很重视‎，由专职人员‎来教导，并传授他们‎经验与寻找‎问题的方法‎及解决问题‎的方法。

当然，首先要学会‎独立，不能依靠他‎人来完成自‎己的事，若是这样永‎远不会成长‎。

丰田非常重‎视方法。

无论是生产‎还是在原物‎料上，他们都会想‎方设法去降‎低一切能降‎低的成本。

如：丰田帮助供‎应商找到流‎程的上错误‎，来降低自己‎的原物料成‎本。

不但降低了‎供应商自己‎的成本，也降低了自‎己的成本。

大多企业都‎不会去做这‎样的事情，认为我帮他‎来解决问题‎降低成本谁‎为帮我解决‎问题降低成‎本啊？而丰田却相‎反主动极枳‎去帮助供应‎商解决问题‎来达到降低‎自己的原物‎料成本。

丰田重视过‎程管理。

让生产设备‎具有发现问‎题并能立即‎停止生产的‎能力。

丰田模式学习心得（精选5篇）丰田模式学习心得篇1精益改善~~学习丰田模式的十项心得1、管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。

企业要有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。

了解公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。

企业理念的使命是所有其他原则的基石。

2、建立无间断的操作流程以使问题显现化。

首先就是设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。

尽力把所有中闲置或等候他人工作的时间减少到零。

其实是建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。

再次就是打造一个流程控制型的企业文化，这是促成真正持续改进流程及员工发展的关键，流程控制好了，结果自然就是你所期望的。

3、实施拉式生产制度以避免生产过剩。

按照下级工序(或客户)的需求生产正确数量的正确东西。

材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。

同时使在制品及仓库存货减至最少，通过看板管理达成最佳物流周转率。

4、使工作负荷保持一个稳定的标准即生产均衡化。

杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。

避免员工与设备的工作负荷过重，避免生产安排的不均匀，从而有效避免批量生产方法中经常启动、停止、停止、启动的做法。

5、带人字边的“自働化”，发现不良即立即暂停设备以期即时解决问题。

让生产设备具有发现问题并能立即停止生产的能力。

同时设置一种视觉系统以警示团队或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。

如汽车生产线的“安东”系统。

6、工作的标准化是持续改进与授权员工的基础。

在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性、规律的运作时间及规律的产出。

某标准化流程运行一定时间以后，让员工根据实际工作中所遇到的问题或改善点对于现行标准提出有创意的改进意见，进而建立新的运行标准。

7、可视化管理打造傻瓜现场~~使问题无处隐藏。

利用简单的视觉提示，使员工立即判定是否处于正常状况下，抑或是状况是否发生变异。

丰田学习心得经过这次在丰田的学习，企业的内部管理能力、市场竞争能力一定会稳步提高和不断增强，从而产生更好的经济效益和社会效益，这也是学习先进管理经验的根本目的和意义心得。

下面是店铺为大家收集整理的丰田学习心得，欢迎大家阅读。

丰田学习心得篇1在未去丰田公司研修之前，翻过几本书，对精益生产有些肤浅认识，但更多的是以传统的概念去理解——认为这其中“总结”、“拔高”的成分可能会多些?实际状况与书本上说的不会是一回事?带着这些迷惑与不解，我先后在日本丰田公司平山道场、堤工场、丰田博物馆、高朋制作所、电装公司、日产、横滨工场和物流中心接受了日本专家从理论到实作的培训与研讨，再之后，我对丰田的精益生产有了全新的认识。

归来许久，思来想去，先前那些肤浅认识已荡然无存，留下唯一的的想法就是一种新的思想冲动：如何按照精益生产要求来武装我们的头脑改善我们的作业现场提升我们的管理水平。

践行精益生产的主体是谁这个问题我在丰田公司找到了答案——践行精益生产的主体就是操作员工。

看看我们工作的推动，往往需要领导投入大量的精力，不断地促动才能使工作得以推进。

丰田公司创立的精益生产模式其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。

但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。

在丰田公司，精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩，之所以能在“彻底排除所有浪费”上做好文章，靠的就是全体员工的高度认同和自觉参与，员工通过专门的会议，对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论，从而改善生产流程，提高生产效率。

在丰田公司，每个员工都非常务实，他们不会去胸怀祖国放眼世界关心本不属于他们要关心的“大事”，相反，对自己身边的“小事”是绝对不会放过的，把改善这些“小事”看成是自己的神圣职责，驱使他们持续推进精益生产的内动力就是：“一个动作中有35%是无效动作”、“每个人节约1秒钟，60个人就是1分钟”、“用脑寻找改善方法”、“不求完善，有50%机率就立即动手”。

丰田精益管理tpm推进体系建设心得丰田公司在推进精益管理时采用TPM（全面生产维护）的推进体系建设方法，有效促进了生产过程的稳定性和效率的提升。

我在参与丰田TPM推进体系建设过程中，我认为有以下几点心得体会：首先，建设团队的培训和沟通非常重要。

在实施TPM推进体系的过程中，我们团队首先进行了全员的培训，使每个人都对TPM的目标和原则有了清晰的了解。

而后，通过定期的团队会议和交流，我们保证了团队成员之间的沟通和合作。

这样的培训和沟通不仅增强了团队的凝聚力，也提高了团队成员的专业能力和效率。

其次，制定明确的目标和计划是关键。

在TPM推进体系建设中，我们明确规划了各个阶段的目标和时间节点，并制定了相应的工作计划。

通过将大的目标分解成小的可执行的任务，并进行有效的控制和跟踪，我们能够在规定的时间内完成各项任务。

同时，我们也不断地进行反馈和评估，及时调整计划，确保项目进展顺利。

此外，重视员工的参与和反馈是成功的关键。

推进TPM体系建设的过程中，我们始终注重员工的参与，鼓励他们积极提出改善意见和反馈。

我们组织开展了一系列的员工培训和工作坊，引导员工主动参与改进活动，并给予相应的奖励和认可。

通过这样的方式，我们激发了员工的工作热情和创造力，有效推动了TPM体系建设的进展。

最后，持续改进是TPM推进体系建设的核心。

丰田公司一直强调持续改进的重要性，我们也在TPM推进体系建设中秉承了这一原则。

在完成了初始的改善工作后，我们制定了持续改进的机制，定期评估和分析生产过程中的问题，并持续推动改进活动的开展。

这样的持续改进机制使得我们能够不断提高生产过程的稳定性和效率，实现持续的业绩提升。

综上所述，丰田精益管理TPM推进体系建设的成功需要建筑团队的培训和沟通、制定明确的目标和计划、重视员工的参与和反馈以及持续改进的推动。

这些经验和心得对于其他企业在推进TPM体系建设时也具有借鉴价值。

只有不断地完善和创新，企业才能在竞争激烈的市场中立于不败之地。

丰田培训体系：精益求精，持续发展的关键丰田公司，全球知名的汽车制造商，以其卓越的质量和持续的创新精神，赢得了全球消费者的信赖。

然而，成就这一切的并不仅仅是丰田优秀的汽车设计，更重要的是其独特的培训体系。

丰田培训体系不仅为公司培养了大量的优秀员工，也成为了全球企业学习和模仿的典范。

丰田培训体系是一个全方位、多层次的培训系统，针对不同职位和级别的员工都有相应的培训课程。

这些课程不仅注重理论知识的传授，更强调实践操作技能的培养。

通过这种培训方式，丰田能够确保每个员工都具备足够的工作技能和专业知识，从而在生产线上实现高效、优质的工作。

丰田培训体系的独特之处在于其紧密结合了理论和实践，实现了两者的完美结合。

课程设置针对性强，能够满足不同岗位的需求；实践操作环节严谨而细致，保证了员工技能的精准和高效；员工评价系统则科学合理，能够真实反映员工的培训效果和技能水平。

这些特点共同构成了丰田独特的培训文化，也使得丰田在汽车行业中始终保持领先地位。

实施方式上，丰田公司采取了定期培训、交叉培训、内部研讨会等多种形式，使培训活动既生动有趣又富有实效。

例如，针对新员工的入职培训，丰田会安排资深员工进行现场指导，使新员工能够快速适应工作环境，提高工作效率。

此外，丰田还通过内部研讨会的形式，鼓励员工分享工作经验和技能，促进员工之间的交流与合作。

当然，面对市场环境的变化和技术的更新换代，丰田培训体系也面临着挑战。

例如，人才流动问题可能会导致培训成本的上升；技术更新换代压力则要求培训内容必须不断更新。

对此，丰田提出了相应的对策和建议。

首先，通过提高员工福利待遇、优化工作环境等方式，降低人才流失率。

其次，加强与高校和研究机构的合作，引进先进技术和管理理念，使培训内容始终保持领先地位。

最后，鼓励员工参与国际交流与合作，拓展视野，提高综合素质。

总结来说，丰田培训体系是公司持续发展的重要保障之一。

它以独特的培训理念和方法，将理论知识与实践技能相结合，为公司的持续发展提供了强大的动力。

丰田培训心得大全丰田公司一直以来都是世界汽车制造业的佼佼者，其以“精益求精”的工作精神和“人本主义”的管理理念闻名于世。

而对于丰田公司内部的TBP培训课程，我感到受益颇丰，接下来我将分享我的心得体会。

第一段：培训课程的背景和目的TBP全称为“铁板准备”，是一种在丰田公司等精益生产企业中广泛使用的工具，旨在提高生产现场的效率。

而TBP培训课程，则是专门针对丰田公司员工的一项课程，旨在帮助员工更好地掌握TBP工具的使用方法，提高效率。

在培训过程中，我们了解了丰田公司的精益生产理念和TBP的应用方法，通过案例演练和实际操作，深入了解了TBP的具体实践。

第二段：培训课程的内容和方式第三段：培训给我带来的收获通过丰田公司的TBP培训课程，我发现很多之前在生产管理方面的不足和不理解之处。

其中提供的“五个为什么”的问题探究方式，让我得到了极大的启示，其实，做好管理，不是依靠一味的加强全方位的检查，而是驱动人的思考和自发性地解决问题。

通过TBP的实践，我不仅在解决问题的方法上有了更深入的认识，更在管理人员的态度和方法上得到升华。

知道如何更好地指导下属，如何找到并解决问题，如何注重细节，并在不断的实践中不断提升自己的能力。

第四段：如何在工作中运用TBP将TBP的思想用于实践较为复杂，需要长期的实践和不断的探索。

但这不妨碍我们尝试将这种思考方式带到工作中。

我意识到每个人，不论是在团队中，还是在个人工作中，都可以使用TBP，更好地做好自己的工作。

例如，在处理团队中产生的问题时，可以顺序的提出和回答“五个为什么”，以确保问题得出最佳解决方案。

在我的日常工作中，我也会尝试用TBP版块里的套路去更多地思考和实践。

第五段：总结在TBP培训课结束时，我从中收获了很多，对于现实中需要应对的问题也更有信心。

学会了如何思考，如何创造价值，也更加理解了自己对于团队成功作出的贡献。

这样的管理方式固然在实践中存在挑战，但如果能够在日常的工作中一点一滴地将TBP的思想运用到管理中，也会在业绩的提高与精神文化的塑造方面带来积极的贡献。