汽车内饰里面的发泡工艺(带图详细)

1真空成型工艺优点：设计风格挡次高于注塑，有皮革感，手感软，视觉效果好，安全。

缺点：工序稍复杂，生产效率低，废品率偏高，材料利用率大约在70－80%左右。

主要用于中档车的产品。

真空成型原理：将其热塑性材料加热到粘弹性状态，利用负压（抽真空负1个大气压）的办法使材料贴复在模具上，冷却定型。

各种真空成型方法各种真空成型方法真空成型举例：a.门内护板:本体（注塑）+表皮（真空吸塑）-红旗门板 本体注塑，材料一般为ABS ＋PC 、PP ＋TD15－20％等。

注塑工 艺不叙述。

吸塑表皮，材料一般为PVC ＋ABS 、TPO 、复合材料等。

真空 吸塑复合工艺示意图：加热 冷却b.仪表板表皮真空成型工艺：产品：如捷达仪表板、J5卡车仪表板。

平头车防护罩、141仪表板。

材料：TPO、PVC/ABS真空成型模具：因成型压力低，模具材料选择比较宽，金属（铝、低熔点合金、铁等），非金属（树脂、木材、石膏等）。

正式模具采用金属制造，试制模一般采用非金属制造。

下图是凸模真空成型模具。

真空成型设备捷达仪表板表皮成型机卡车仪表板表皮成型机C301门板上部复合成型机C301门板上部复合成型机2搪塑工艺搪塑原理：是将粉末原料均匀的撒布于加热的模具表面，通过热传导使其粉料熔融并保持一定时间，形成一定厚度，使料在这期间产生物理、化学双重反应充分塑化后冷却定型，得到模具形状的产品。

加热介质主要有风加热、油加热和砂加热等方式，能源有电、煤气。

优点：设计风格高档，皮革感较真实，手感柔软，视觉效果好，安全。

缺点：模具寿命低（2－3万次），反复加热、冷却能耗大、生产效率低、废品率偏高、脱模劳动强度大、材料价格贵而且利用率低，大约在80%左右。

主要用于高档车要求高的产品。

工艺：喷脱模剂模具加热上料塑化冷却脱模唐国定模具特点：模具结构简单，制造周期短。

材料－电镀镍合金。

模具壳厚度3.5±0.5，模具寿命近2－3万次。

模具制造采用电 铸工艺。

DOI：10.16660/ki.1674-098X.2018.04.108汽车车门内饰板产品微发泡和气体反压工艺介绍卢蒙生(北京汽车研究总院有限公司 北京 101300)摘 要：汽车门板是汽车的重要组成部分，主要作用在于保障乘车人员安全，同时也能够起到一定装饰作用，因此工作人员在此方面一直予以重点关注。

为满足轻量化技术发展，微发泡技术在门板生产中逐渐扩大其应用规模，将气体反压与发泡技术相结合，能够提升加工件的整体质量与效果。

关键词：汽车车门内饰板 产品微发泡 气体反压工艺中图分类号：TS176.5 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2018)02(a)-0108-02汽车技术发展，人们对于产品质量的要求也在相应提升，同时汽车产品自身结构功能也在日益完善与丰富，在节能环保安全等方面标准逐渐提升。

要求提升的同时，需要技术提供支撑从而满足生产工作的开展。

1 微发泡工艺简介1.1 工艺分类发泡工艺指的是将一定比例的化学发泡剂加入到塑料中，利用注塑机将塑料融化，之后将其注入模具，受到模具的约束作用，发泡剂在模具内产生作用，从而获得塑料制件，内部有气孔结构而表面则呈现出韧结皮状。

物理发泡工艺，此种工艺指的是将超临界N2或者是二氧化碳注入，经过混合从而形成扩散溶液，将其注入到型腔中。

在注射的过程中压力会发生变化，热力学不稳定性也会发生变化，产生大量气泡核，在冷却与填充过程中，气泡会逐渐变大并且固定，从而得到微孔发泡制品。

1.2 发泡原理微孔塑料设计思想主要体现在泡沫塑料内部裂纹尺寸大于塑料泡孔时，泡孔不会使材料的机械性能降低，并且泡孔会使材料存在的裂纹尖端出现钝化情况，使裂纹在应力作用下进一步发展的趋势得到抑制，相应的材料性能就会得到提升。

聚合物微孔发泡成型通常需要经历的步骤包括聚合物或者是气体均相体系形成、泡孔成核、长大、定型等阶段。

成型的过程十分复杂，成型机理存在差异并且对其产生影响的因素也不尽相同。

揭开“面纱”“十问”汽车座椅发泡技术无论开车、乘车，一直坐在柔软的座椅上，接触的也只是皮质或布艺，却从未关注过座垫或靠垫内的世界，就像喝水从不关注水源从哪里来一样。

好奇心打开后，就想揭开那一层“面纱”，深入探究下提供舒适性和支撑力的座椅泡沫背后的故事。

究竟它是如何形成的？生产工艺有哪些？材质的选择上如何考究？如何区分其好坏……，作为记者的天性自然永远有无数个问号旋转，不过亦有诸多对此兴趣盎然之人，盖世记者经过多方问题搜集，共汇总出十大问题，并携其采访到江森自控专业汽车内饰集团泡沫制造高级经理倪海峰先生，以寻究竟！具体整理报道如下，与业内共飨！图为：江森自控专业汽车内饰集团泡沫制造高级经理倪海峰问题一：发泡如何形成的？倪海峰：汽车座椅发泡说得简单一点，实际上感觉和做馒头差不多—将面粉、水、酵母混合之后进行搓揉，然后上炉子蒸。

不过这当中肯定有本质的区别，蒸馒头是通过酵母进行物理发泡的过程。

而汽车座椅的泡沫制造实际上是将聚醚，异氰酸酯，如苯二异氰酸酯（TolueneDiisocyanate，简称TDI）、二苯基甲烷二异氰酸酯（Methylenediphenyl Diisocyanate，简称MDI）之类的以及水和添加剂混合后反应生成的。

其中，水和异氰酸酯反应产生二氧化碳和聚脲，聚醚和异氰酸酯反应生成了聚氨酯，而所有的这些混合之后像发面一样的形成泡沫。

在实际生产中我们会利用模具使得泡沫发起后形成我们需要的形状，我们称之为反应模塑。

之后就是后期处理，这个过程较为简单，就是将它放在自由状态下进行熟化。

因为泡沫是一种粘弹性物质，它的特性会随着时间、速度而产生变化，因此我们一般会把它静止8到24个小时，让它的硬度稳定之后，再拿到总装工厂去包覆，这就是一个座椅泡沫的生产过程。

问题二：制造工艺中热发泡与冷发泡的区别？倪海峰：目前的发泡制作通常有两种工艺：热发泡和冷发泡。

所谓热发泡就是浇注完成后,模具经过烘箱来完成反应，这个烘箱的温度一般情况下应该在摄氏220度到250度，低一点的在180度。

汽车座椅发泡工艺简介一、发泡发泡是座椅的关键部件，发泡提供了座椅的形状和轮廓，发泡的特性影响乘坐的舒适性和H点，发泡模具则直接影响到泡沫产品的质量是否能达到我们的设计要求，了解发泡模具制造工艺和制造质量将有助于泡沫结构的设计。

二、发泡模具根据发泡件设计和发泡生产工艺的要求，用来制造生产泡沫件的模具我们称之为发泡模具。

按照模具结构分，可以分为两片式（见图8-36）和三片式（见图8-37），按照分型面的制造方式又可以分为环氧分型面模具和电火花分型面模具，按照模具型腔的制造材料分，发泡模具又可以分为环氧模和铝合金模。

图8-36 两片式模具（上、下模）图8-37 三片式模具（上、下模和模芯）发泡模具的设计、制造工艺流程分为以下几个主要步骤：设计输入信息的整理和分析：设计输入信息包括车型、座椅配置、开发进度、项目预算、开发依据（三维、两维、样件）等；数据的处理（主模型、铝模、检验卡板），主模型是含综合收缩率的放大了的模型，一般采用铝模。

铝模是综合收缩率－铝合金材料收缩率的成形模具。

检验卡板是用来检验泡沫件产品尺寸的检具；输出模具开发的技术、工艺要求；翻砂模制作和检验：翻砂模是在主模型基础上制作的用来为铝合金翻砂做准备的模型，它将确定包括型腔角度、分型面、安装尺寸、水管分布、壁厚等所有的模具结构，为将来模具的最终结构提供了保证，它质量的好坏将直接影响到翻砂铸造的质量；翻砂和铸造：在翻砂模基础上，用砂箱进行造型，为浇注铝合金做准备，这一过程为翻砂。

翻砂完毕后，将通过各种工艺控制后达到浇注标准的液态铝合金浇入砂箱，冷却成型的过程为铸造，翻砂和铸造直接影响到将来模具的内在质量和模具后加工的质量；铝模的加工、装配和检验：包括型腔、外围尺寸、分型面的加工和检验以及零部件装配（定位装置，气缸，管接头等）；试模验证：经过模架安装，零部件定位，自动排气气缸安装，工艺参数准备等相关的准备工作后，便开始上线试制，熟化后进行尺寸和性能检测。

内饰塑料件工艺方法介绍汽车内饰塑料件成型方法主要有以下7种：1)注射成型注射成型简称注塑，是指物料在注射机加热料筒中塑化后，由螺杆或注塞注射入闭合模具的模腔中经过冷却形成制品的成型方法。

它广泛用于热塑性塑料的成型，也用于某些热固性塑料(如酚醛塑料、氨基塑料)的成型。

注射成型的优点是能一次成型外观复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件、甚至可充以气体形成空芯结构的塑料模制品；生产效率高，自动化程度高。

新型注射方法的出现更加巩固了其在汽车塑料加工中的地位。

各种车上的硬质仪表板一般采用PP、PC、ABS、ABS/PC等一次性注射成型。

就注射技术而言,已经开发了适应性很广的很多新技术。

如采用微型注射成型自动化生产毫克级的高尺寸精度制品，如汽车传感器等自动控制和电子控制部件。

注射成型细分,还可以分成以下几类。

(1)气体辅助注射成型。

气体辅助注射成型技术是一项新兴的塑料注射成型技术，其原理是利用高压气体在塑件内部产生中空截面，利用气体保压代替塑料注射保压，消除制品缩痕完成注射成型过程。

传统注射工艺不能将厚壁和薄壁结合在一起成型，且制件残余应力大，易翘曲变形，表面有缩痕。

新发展的气辅技术通过把厚壁的内部掏空,成功地生产出厚壁不均制品，而且制品外观表面性质优异，内应力低，轻质高强。

该工艺已用于成型汽车的前后挡板、门把手、保险杠等。

(2)水辅注射成型。

同气辅注射成型类似，水辅助注射成型先将一段熔体注入模腔，随后将水注入，通过挤破使工件成型，填充过程结束后，水可以继续提供保压压力，预防翘曲，水辅助注射成型可以直接冷却制品的内部，更适合较厚和较长的制品成型，能生产出均匀的薄壁制品，零件内表面平滑。

可以在更短的成型周期下，减少制品壁厚及减少残留的壁厚,对于大件且较薄的制品可使用较均匀而且较低的压力即可成型，从而节省了材料，拓展了应用范围循环使用水而可降低生产成本，适合成型管状的零件、汽车油管和其他流体系统、把手、行李架、汽车上的仪表板、缓冲器、门把手、离合器以及驾驶杆支持架等。

汽车座椅发泡工艺简介一、发泡发泡是座椅的关键部件，发泡提供了座椅的形状和轮廓，发泡的特性影响乘坐的舒适性和H点，发泡模具则直接影响到泡沫产品的质量是否能达到我们的设计要求，了解发泡模具制造工艺和制造质量将有助于泡沫结构的设计。

二、发泡模具根据发泡件设计和发泡生产工艺的要求，用来制造生产泡沫件的模具我们称之为发泡模具。

按照模具结构分，可以分为两片式（见图8-36）和三片式（见图8-37），按照分型面的制造方式又可以分为环氧分型面模具和电火花分型面模具，按照模具型腔的制造材料分，发泡模具又可以分为环氧模和铝合金模。

图8-36 两片式模具（上、下模）图8-37 三片式模具（上、下模和模芯）发泡模具的设计、制造工艺流程分为以下几个主要步骤：设计输入信息的整理和分析：设计输入信息包括车型、座椅配置、开发进度、项目预算、开发依据（三维、两维、样件）等；数据的处理（主模型、铝模、检验卡板），主模型是含综合收缩率的放大了的模型，一般采用铝模。

铝模是综合收缩率－铝合金材料收缩率的成形模具。

检验卡板是用来检验泡沫件产品尺寸的检具；输出模具开发的技术、工艺要求；翻砂模制作和检验：翻砂模是在主模型基础上制作的用来为铝合金翻砂做准备的模型，它将确定包括型腔角度、分型面、安装尺寸、水管分布、壁厚等所有的模具结构，为将来模具的最终结构提供了保证，它质量的好坏将直接影响到翻砂铸造的质量；翻砂和铸造：在翻砂模基础上，用砂箱进行造型，为浇注铝合金做准备，这一过程为翻砂。

翻砂完毕后，将通过各种工艺控制后达到浇注标准的液态铝合金浇入砂箱，冷却成型的过程为铸造，翻砂和铸造直接影响到将来模具的内在质量和模具后加工的质量；铝模的加工、装配和检验：包括型腔、外围尺寸、分型面的加工和检验以及零部件装配（定位装置，气缸，管接头等）；试模验证：经过模架安装，零部件定位，自动排气气缸安装，工艺参数准备等相关的准备工作后，便开始上线试制，熟化后进行尺寸和性能检测。

汽车车门内饰板产品微发泡和气体反压工艺介绍摘要：汽车门板作为汽车的重要组成部分，一直是工作人员的关注焦点，他的主要作用在于保障乘车人员的生命安全，同时还具有一定的装饰作用。

为了适应轻量化技术发展的需求，微发泡技术在门板生产中的运用得到逐步扩大，发泡技术与气体反压两者的结合能够有效提升加工件的整体质量。

关键词：汽车车门内装饰；产品微发泡；气体反压工艺随着汽车技术的发展，以及汽车产品自身结构功能的日益丰富与完善，人们对产品质量以及节能、环保、安全等方面的标准要求也在逐步提升，这就需要技术的进步为生产工作的顺利开展提供支撑。

1.微发泡工艺简介1.1工艺分类发泡工艺是指在塑料中加入一定比例的化学发泡剂，用注塑机融化塑料后注入模具中，发泡剂由于受到模具的约束在模具内产生作用，从而获得表面呈出韧结皮状而内部有气孔的塑料制件。

物理发泡工艺是指注入超临界N2或者二氧化碳，再将混合形成的扩散溶液注入型腔中。

随着注入过程中压力与热力学不稳定性的不断变化，会产生出大量的气泡核，气泡在冷却与填充的过程中逐渐变大和固定，就形成了微孔发泡制品。

1.2发泡原理当泡沫塑料内部裂纹尺寸大于塑料泡孔时，泡孔不但不会降低材料的机械性能，还会使材料存在的裂纹尖端出现钝化，抑制裂纹在应力作用下的进一步发展趋势，相应的材料性能反而得到提升，这体现出了微孔塑料设计思想。

聚合物微孔发泡成型需要经历以下几个步骤，分别是聚合物或气体均相体系形成、泡孔成核、长大和定型。

不但过程复杂，而且成型机理存在差异，影响因素也不尽相同。

聚合物或均相体系形成对泡孔核的形成、长大和定型都产生影响，是发泡过程的必要条件。

气泡核的形成会影响气泡核分布与孔密度；气泡形状会影响气泡的形状与结构；气泡定型会对气泡长大的结果能否长久保持产生影响。

1.3微发泡优势产品内部的发泡程度不同，能够节约的材料也就不同。

微发泡的优势主要体现在质量能够降低质量。

1.3.1微发泡会使产品的机械性能得到提升，消除制件的残余应力，避免下陷或翘曲的情况。

汽车内饰表面装饰工艺介绍————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：ﻩ本文将针对汽车内饰表面装饰的几种主流工艺从技术、成本、环保性能等方面进行分析比较。

（文中“IＭD”=IMR “IＮS”＝IML/IMF）第一部分：水转印、ＩMD、ＩＮS工艺比较一、工艺描述1、水转印:将已成型的塑料基材压印浮在水面上的水溶性薄膜,转印薄膜上的花纹，再以透明面漆保护其花纹及对表面做光泽调节。

流程为转印－薄膜清除-烘干－喷面漆,如下图所示:2、INＳ（FｉlｍIｎｓｅｒt Ｍoｌding)：将带有外观效果的ＩNS薄膜预先吸塑／高压成型,把多余的膜边冲切，再把冲切好的薄膜壳片放置在注塑模具内进行注塑。

流程为薄膜加热-高压空气成型(或者吸塑成型）－刀模裁切－已成型薄膜壳片放入模腔-合模,注塑成型-开模,完成总成件,如下图所示：3、IＭＤ(In-Mold Deｃoration):带有外观效果的IMD薄膜（圈材)被安装在输膜机上,而输膜机则固定在注塑机上,在注塑开模时让薄膜输进模具中间，合模后让胶料注射，让薄膜贴覆在模具上同时与胶料成型。

流程为薄膜输送-薄膜定位，取模件-注塑成型-后处理，清理飞边，如下图所示：二、技术对比1、花纹包覆可行性方面水转印ﻫ翻边高度（H）可让花纹包覆在30０mm范围内ﻫ不需要考虑R角(R)的锐度ﻫ可以完全包覆圆柱形基材(如整体注塑方向盘)通过电铸模后加工工艺可对花纹拉伸严重部分加饰,修饰效果较佳可以对大型零件包覆（例如：SGM老别克新世纪IP 1.3m长,内侧深度超过20０mｍ;德国戴母勒奔驰Smart Car门板外饰整体通过水转印加饰)可以通过面漆工艺及底漆调节去控制最终产品表面光泽度、饱满度、花纹色泽及花纹层次的深度(而不需要重新开发薄膜，重新制版印刷)遇到零件形状变化大而花纹选择偏向有规则性的所谓技术性花纹，虽然包覆不受限制,但部分边角位置可能会出现花纹拉伸而导致外观上有花纹的规则性变弱的情况；但天然花纹(如木纹)的外观表现较佳INS（Ｆｉlm Insert Mｏldinｇ）ﻫ翻边（Ｈ)极限约40ｍm,但同时R角(R)必须设计在1０mｍ以上;而如果R角(R)在1ｍm以下,其翻边(Ｈ)只可以在5ｍｍ以下(而且要取决如零件的整体三维形状)ﻫR角考虑要很充分,与花纹包覆的翻边深度要经常做出让步及妥协ﻫ三维形状变化大的零件,加工难度高,或不能把薄膜包覆完整ﻫ花纹包覆不到地方（开口部分）可通过刀切露出基材原色,但如果基材上存在注塑缺陷或颜色无法满足外观设计(如金属效果),必须通过单模多片薄膜的inｓert工艺或电铸模后加工工艺完成(工艺难度增加)ﻫ对大型零件包覆难度较高或质量难以控制ﻫ在翻边及R角配合情况下(包覆可行性高),对包覆技术性花纹薄膜的最终外观效果较佳(但可能仍存在轻度花纹拉伸变形)ＩMＤ(Ｉn－mold Dｅｃｏration)ﻫ翻边(H）极限为５ｍm左右，同时其R角(R)也不能少于１0ｍmﻫ由于IMD薄膜比ＩＮS薄膜更薄,翻边与R角的考虑与妥协要求更高ﻫ一般只考虑对平面产品、翻边不大于1mm产品上用这工艺ﻫ基本上很难做到产品上留下开口部分(如开关板）对大型零件包覆难度较高或质量难以控制对包覆技术性花纹(以上条件容许下)外观效果较佳,但由于薄膜很薄,天然花纹(如木纹）的外观效果则很差有关ＩNS及IＭD的定义解释:R角(R)和翻边(H）的关系(只作参考*)INS:IMD:*每家薄膜供应商、每种外观花纹都有不同的厚度及规格，选择薄膜时必须同时综合考虑零件设计(R与H的关系）、花纹可变形程度及加工可行性等问题。

汽车座椅用PU发泡软垫的制造工艺2009-04-16 09:47:41座椅用PU发泡软垫一般采用发泡机模塑成型工艺。

发泡机可分为低压发泡机和高压发泡机。

低压发泡机是把A组分（异氰酸酯）和B组分（多元醇+发泡剂+催化剂+其他辅助材料）经计量泵输送到浇注头的搅拌室中，经搅拌后注入发泡模内成型。

其缺点是每次浇注后搅拌室要用溶剂将残余物洗净，浪费溶剂，污染环境，但设备投资低。

高压发泡机是A、B两组分经高压泵送入高压浇注头的混合室中，在15～18MPa 高压下瞬间混合后即浇入模内发泡成型。

其优点是混料均匀，不需要用溶剂清洗，但设备投资较高。

座椅垫模压成型可采用热硫化法或冷硫化法。

热硫化工艺是把A、B两种组分浇入模具后，需在160℃以上温度下硫化10～14min，模具冷却后脱模即得制件。

由150～250℃的热风炉提供热能，在模内进行聚合、发泡、硬化等工序，完成一隔周期（包括脱模时间）约10～15min。

这种工艺需要把模具反复加热和冷却，工业上多采用金属模具，铝合金模尤其适宜。

同时需采用大型烘道，因此好能大。

而且金属模具具有优良的导热性能，不易变形和清洗方便。

由于PU对于大多数材料具有较强的粘结性，为了便于制品脱模，通常使用高熔点微晶蜡的溶液或水溶液以及聚乙烯分散液，或采用长效期脱模剂，如各种硅、氟树脂。

在热硫化模压工艺中，为得到满意的模塑制品，必须采用有效的硫化条件。

通常在发泡结束之后，模具必须在1min内迅速加热，以补充模具表面的热量损失。

但加热太快易造成泡沫的不温度因素，引起部分塌泡，但过多的热量易使脱模剂液化被泡沫体所吸收，易造成黏附在模具表面。

如加热太慢，则影响硫化，影响制品的压缩变形性能。

加热热源可采用气体燃料或其他辐射加热等方法，加热后还需在烘道中进行保温。

由于上述装置占地面积大，能量损耗可观，目前多采用微波加热。

微波加热是通过激化内部的物料分子使温度升高，加热速度快，在模温较低的情况下，物料能迅速硫化，设备紧凑，厂房占地面积少，能量损耗较少。

座椅座椅发泡模具发泡模具发泡模具指导指导指导说明说明说明目录1．发泡模具基础-----------------------------------------------------------------------------------------31.1概述------------------------------------------------------------------------------------------------31.2发泡模具种类------------------------------------------------------------------------------------32. 模盒及模具定位安装--------------------------------------------------------------------------------42.1模盒------------------------------------------------------------------------------------------------42.1.1概要-----------------------------------------------------------------------------------------52.1.2各地模盒特点-----------------------------------------------------------------------------52.2模具安装及分型面检查------------------------------------------------------------------------52.2.1安装步骤-----------------------------------------------------------------------------------52.2.2分型面检查--------------------------------------------------------------------------------73. 发泡模具排气系统设计与标准--------------------------------------------------------------------83.1概述------------------------------------------------------------------------------------------------83.2排气槽指导-------------------------------------------------------------------------------------83.3 AUTOVENT 指导------------------------------------------------------------------------------93.4发泡工厂可供选择的AUTOVENT尺寸--------------------------------------------------114. 加热保温系统----------------------------------------------------------------------------------------124.1 概述----------------------------------------------------------------------------------------------124.2模具水管尺寸和管路位置排布遵循原则--------------------------------------------------125. 模具与外协件定位标准----------------------------------------------------------------------------145.1 骨架定位方式及常见缺陷-------------------------------------------------------------------145.1.1 骨架定位方式--------------------------------------------------------------------------145.1.2骨架定位常见缺陷---------------------------------------------------------------------145.1.3骨架检验标准---------------------------------------------------------------------------145.2 模具与粘扣带定位形式选择与标准（附磁铁安装标准）----------------------------165.2.1 磁铁安装标准--------------------------------------------------------------------------165.2.2 粘扣带的检验标准--------------------------------------------------------------------185.3模具与毡布定位形式选择与标准-----------------------------------------------------------185.3.1 毡布定位形式----------------------------------------------------------------------------185.3.2 毡布检验标准----------------------------------------------------------------------------205.4 模具与钢丝定位形式选择与标准（附钢丝检验标准）--------------------------------215.5 模具与加强块定位形式选择与标准（附加强块检验标准）--------------------------215.5.1加强块定位方式------------------------------------------------------------------------215.5.2加强块检验标准------------------------------------------------------------------------236. 主模型翻砂模具制造流程与方法----------------------------------------------------------------237. 模具预验收标准指导-------------------------------------------------------------------------------248. 附录----------------------------------------------------------------------------------------------------25模架结构图------------------------------------------------------------------------------------------258.1 模具管理----------------------------------------------------------------------------------------268.2 卡板与托架管理-------------------------------------------------------------------------------27附件一：模具管理与检验要求------------------------------------------------------------------31 附件二：卡板、托架管理与检验要求---------------------------------------------------------321.发泡模具基础1.1概述根据发泡件设计和发泡生产工艺的要求制造的用来生产泡沫件的模具称为发泡模具。

化学发泡工艺在汽车内饰顶棚拉手中的应用作者：周儒霖，虞方威，陈卉来源：《时代汽车》 2018年第11期摘要：伴随着原材料价格的不断飞涨，汽车行业各零件价格年降的压力，主机厂对汽车内饰件质量要求的更加苛刻，汽车内饰件供应商迫切需要寻求新工艺或新技术来改变目前的困境。

在这种环境下我们首创将化学发泡工艺引入了汽车内饰件一拉手。

本文主要研究了化学发泡工艺引入汽车内饰拉手后的优势和遇到的问题，在此过程中提出并验证了影响化学发泡效果的各个因素。

关键词：顶棚拉手；气辅注塑；物理微发泡；低压化学发泡；发泡剂分解汽车内饰顶棚拉手目前主要的生产工艺是气辅助注塑（例：大众MQB平台的车顶拉手）和物理微发泡注塑（例：奥迪A6L）。

这两种工艺在国内汽车内饰拉手上应用时间超过了10年之久，但是因为设备投资大，技术难度高，只仅少数企业掌握其成熟的技术。

在此过程中随着汽车行业的发展，主机厂要求的提高，渐渐的气辅助注塑（表面凹陷，应力痕）和物理微发泡（表面发白起泡）注塑外观的工艺缺陷而被关注。

需要有一个新的工艺来改善这些不可避免的工艺缺陷问题。

另一方面，越来越严格的成本控制需求，和国内汽车行业高速发展的的产能需求提升，需要有一种投资成本少，生产成本低，最好接近于普通注塑成本的工艺进入顶棚拉手的注塑生产。

基于以上质量需求和成本考虑，为了解决困境，我们选择了对设备、工艺要求低，理论减重比例大概在5%-8%的低压化学发泡工艺。

经过多次试验并首次在常规注塑机台上实现的顶棚拉手的批量生产。

并且实际我们生产达到了9%的减重比例。

工作原理：(1)设备稍加改造，普通注塑机上增加一个可控锁闭式喷嘴。

(2)将发泡剂颗粒（主要成分是碳酸盐）按照0.30-0.37wt%的比例和塑料原材料(TPO)拌料均匀，加入注塑料斗中，使发泡剂均匀地扩散到塑料熔体中。

因注塑炮筒高温度的作用下，发泡剂分解并释放出气体C02渗人到塑料熔体中，渗入量取决于气体在熔体中的溶解度。