精益管理培训教材(PPT54页)

生产 效率
批量事故多发， 忙于“救火”
故障频繁发生， 加班加点与待工待料一 样多
· 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
· 效率管理 · TPM全面设备维护 · 故障分析与故障源对策
· 初期清扫与自主维护
零 停滞
缩短 交货期长、延迟交货多 交货期 顾客投诉多，
加班加点、赶工赶料
☆ 零库存
☆ 零物耗
☆ 零不良
☆ 零故障
☆ 零停滞
☆ 零事故
零目标 目的
现状
思考原则与方法
7个“零”目标 零 切换 浪费
零
多品种 切换时间长， 对应 切换后不稳定
· 快速换模 · 物流方式JIT · 生产计划标准化 · 作业管理 · 标准化作业
发现 大量库存造成成 · 探求必要库存的原因
库存 真正 本高、周转困难， · 库存规模的合理使用
问题 且看不到真正的 · 均衡化生产
问题在哪里
· 设备流水化
零 物耗
降低 成本
“地下工厂”浪 费严重，似乎无 法发现、无法消 除
· 整体能力协调 · 拉式生产彻底暴露问题 · 流则与方法
零
质量 低级错误频发，
· 三不主义
不良 保证 不良率高企，
· 零缺陷运动
7个“零”目标 零 故障
a.
按售出情况进行生产者 使低成本生产成为可能
前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况
准时化生产的工具—看板
看板的起源，是从超级市场放置货架上所启发 出来的灵感，并加以演化后而产生的，它的基 本想法其实很单纯，就是顾客所需要的物品能 在其需要的时候，得到他需要的数量。 这种观念，经由丰田公司加以运用后，就成为 今日的看板管理方式了。
何为精益生产
生产方式 战略思想 企业文化 系统方法
正确的理解企业的运营
企业在社会中生存，其生存的理念应 为以下三点： 必须获得利润，即为股东赚到钱。 必须为社会提供好的产品。 公司发展的同时，员工的收益也跟 着同时发展。
所有的活动都必须围绕着核心目标展开； 整体效率和个体效率完全不同； 设备“利用率”并不影响成本； 表面效率和实际效率不一样； 换个角度来看“精细化”管理。
制造周期对系统运作的影响
应对客户反应的关键在于制造周期； 长的制造周期需要对市场长期预测； 发生变化的可能在加大； 对供货内容估计不足； 按计划生产很难应对异常。 内在风险规避产生更大的库存。
九、快速信息传输和高效率物 流—看板系统
不使用自动仓库 看板拉动的后补充方式
应按售出情况从事生产
为实现准时化的生产方法，必须树立按照 售出情况进行生产的概念。
· 同步化、均衡化 · 生产布局改善 · 设备小型化、专用化
零目标 目的
现状
零 事故
安全 保证
忙于赶货疲于奔命， 忽视安全事故频发， 意识淡薄，人为事故 多
思考原则与方法
· 安全第一 · 5S活动 · KYT危险预知训练 · 定期巡查 · 安全教育活动 · 安全改善活动
制造型企业7大浪费：
1、制造过剩（成品库存，在制堆积品） 2、等待。（工艺不平衡） 3、搬运。（路线不合理） 4、加工。（物耗，非增值作业） 5、多余动作。（动作不合理） 6、库存。（资金占用） 7、不良品。（修理，检测重复）
看板的类型
看板主要有两种类型:领取看板和生产指示看板。一方 面，领取看板指示后工序应该领取的物品的种类和数 量；另一方面，与此相对应的生产指示看板，指示前 工序应该生产的物品和它的数量。
生产指示看板
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让精益擦亮眼睛
八、九、十 期望效果：通过培训避免在精益生产推行中走入
误区，加深对精益的理解。
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目录
何谓精益生产
精益生产的运用
➢ 源头管理—用布局减少浪费 ➢ 选用适合U型布局的设备 ➢ 实施一人多序—标准作业 ➢ 确保设备运转—TPM ➢ 确保生产顺利的品质保证 ➢ 提高现场管理水平—5S ➢ 稳定运行的基础—平准化生产 ➢ 减小批量的利器—快速换模 ➢ 快速信息传输和高效率物流—看板系统 ➢ 不断追求完美
产的U型 流程式制 多序的标 止机器故 的现场品
布局 造的设备 准作业
障
质保证
第六招 第七招 第八招 第九招 第十招 用5S和目 流程制造 小批量多 快速信息 不断追求 视管理管 的基础平 频次生产 传输看板 完美持续 理现场 准化生产 快速换模 拉动系统 改善活动
精益生产追求的目标
零 7个“
”目标 ☆ 零切换浪费
中国管理进入的误区
我们的问题是管理太“粗”了吗？ 错误的思想不可能导致正确的行为； 管理绝不是越细化越好； 满足客户的需求不是好产品； 过细的管理需要更高的成本； 在够用的前提下，管理越粗越好。
提高生产运作管理十大利器
第一招 第二招 第三招 第四招 第五招
流程式生 选用适应 实施一人 用TPM防 确保生产
由于生产的速度比售出的速度快，所以导致 生产过剩，生产过程中出现了停止的现象。
因此，必须严格按照计算出的制造节拍进行 生产。
切莫按设备和人的能力进行生产
传统的生产方式使用生 产计划来指导工厂内生 产，而由于计划会改变， 所以泛滥的信息会导致 过度制造。
每道工序每天会收到计 划，并按照计划生产， 并不考虑后工程的需求。 因此，中间在制品会急 剧增加。
各种浪费中两种浪费最为严重 第一是人太多 第二是库存太大
八、减小批量的利器—快速换模
经济批量不经济； 为何现在几乎所有的企业都 使用大批量生产的方法； 减小批量将增加均衡生产的 可能性； 减小批量可有效的缩短制造 周期。 方法——快速模具交换。
快速换模七大手法
方法：彻底5S 内外有别,细分详算 消除螺栓运动 手动、脚和基准不动 取消调整 将转换标准化 取消换模
负荷率和可动率是不同的概念
负荷率
正常劳动时间下生 产能力与生产量的百分比
可动率
在设备需要开动时 能够正常开动的百分比
正确认识成本和效率
整体效率比个体效率重要的多
如何认识成本和效率
表面效率和实际效率根本不同
正确认识成本和效率
• 提高效率和强化劳动不同
挑战“精细化”管理
做好管理需要正确的认识； 目标明确是做好管理的先决条件； 创建文化是做好管理的保证； 管理必须首先从管“理”开始； 过度的“精细化”将提高对人能力的需求；