中南大学模具设计设计说明要点

模具设计规范及要点模具设计是制造业中非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。

为了确保模具设计的准确性和合理性，制定一系列的规范是非常必要的。

本文将介绍模具设计的规范及其要点。

一、模具设计规范的目的模具设计规范的目的是确保模具具备高质量和高效率的生产能力，并最大限度地减少模具使用过程中的故障和损耗。

通过遵守规范，可以提高模具的使用寿命，减少维修和更换成本，提高生产效率，降低生产成本，提升产品的质量。

二、模具设计规范的要点1.模具设计应符合产品的要求：模具设计必须根据产品的尺寸、形状、材料和数量要求来进行，确保模具可以完美地制造出符合产品要求的零件。

2.模具设计应考虑材料的选择和加工工艺：模具所选材料应具有足够的强度和硬度，以承受生产过程中的高负荷和磨损。

同时，模具的加工工艺应考虑到成本、时间和质量的平衡，确保成型过程的高效和精确。

3.模具设计应遵循安全和可靠性的原则：模具的设计应确保操作过程中的安全性，尽量减少操作人员的伤害和事故发生。

同时，模具的设计要保证其可靠性，能够稳定地工作，并且容易进行维护和修复。

4.模具设计应考虑到工装和夹具的需要：在模具设计过程中，应充分考虑到工装和夹具的配套需求，确保模具能够与其完美配合，提高生产效率和产品质量。

5.模具设计应简化结构：模具的设计应尽量简洁，避免复杂的结构，以减少制造成本和使用成本。

同时，简化结构也有利于操作和维护。

6.模具设计应具备可拆卸性：模具的设计应尽量满足零部件的可拆卸性，使得维护和更换变得容易。

这样可以减少停机时间，提高生产效率。

7.模具设计应合理确定尺寸公差：模具的设计应根据产品的尺寸要求合理确定公差，以确保模具制造出来的零件尺寸准确且符合要求。

8.模具设计应注意冷却系统的布置：模具的冷却系统设计应合理布置，以确保零件的快速冷却和缩短生产周期。

冷却系统的设计也要考虑到冷却介质的供应和排放。

9.模具设计应充分考虑排气和出渣：模具的设计应考虑到充分的排气和出渣，以防止铸件中产生气孔和杂质。

模具毕业设计说明书模具毕业设计说明书一、引言模具是现代工业生产中不可或缺的重要工具之一。

它以其精密的制造工艺和高度可定制化的特点，在汽车、电子、航空航天等领域发挥着重要作用。

本篇文章旨在介绍我所设计的一款模具，并详细阐述其设计理念、制造工艺以及应用前景。

二、设计理念1.1 设计目标本次毕业设计的目标是开发一款用于汽车零部件生产的模具。

该模具应具备高效率、高精度和可重复使用的特点，以满足汽车行业对于零部件生产的需求。

1.2 创新点为了提高生产效率和降低成本，本设计采用了先进的CAD/CAM技术，实现了模具设计的数字化和自动化。

同时，还引入了3D打印技术，使得模具的制造更加灵活和快速。

1.3 设计原则在模具设计过程中，我们遵循了以下原则：（1）功能性：模具应能够满足零部件的尺寸精度和表面质量要求，确保零部件的装配性能。

（2）可靠性：模具应具备良好的耐磨性和抗腐蚀性，以确保长时间的稳定运行。

（3）可维护性：模具应设计成易于维护和更换零部件的结构，以便及时修复和更换损坏的部件。

三、制造工艺2.1 模具设计在模具设计过程中，我们首先进行了零部件的三维建模和装配。

然后，利用CAD软件对模具进行了结构分析和优化，确保其刚度和稳定性。

最后，根据设计结果生成了模具的数控加工程序。

2.2 模具制造为了提高模具的制造效率和精度，我们采用了先进的数控机床和高速切削工艺。

同时，还利用了3D打印技术，制造了模具的一些复杂部件。

这种组合制造工艺不仅提高了制造速度，还保证了模具的精度和质量。

四、应用前景3.1 汽车行业汽车行业是模具的主要应用领域之一。

随着汽车产量的增加和产品更新换代的加速，对于高精度、高效率的模具需求也越来越大。

本设计的模具正是为了满足这一需求而设计的，具有广阔的市场前景。

3.2 电子行业随着电子产品的普及和更新换代的速度加快，对于电子零部件模具的需求也在不断增加。

本设计的模具可以应用于电子行业中的塑料零部件生产，为电子产品的制造提供可靠的支持。

模具的设计与制作要求1.准确的产品尺寸和形状：模具的设计要根据产品的准确尺寸和形状进行，这是保证产品质量和一致性的基础。

同时，也要考虑到产品的形状复杂性，进行合理布局和结构设计。

2.合理的材料选择：模具的工作环境要考虑到温度、压力、磨损等因素，所以在材料的选择上需要具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和热稳定性。

一般常用的模具材料有铸钢、工具钢、硬质合金等。

3.可靠的结构设计：模具的结构设计要考虑到产品的工艺要求和承受的力，以确保模具在工作过程中不变形、不破裂，并有足够的刚度和强度。

另外，还要考虑到模具的分解性、装配性和可维修性，方便模具的更换和维护。

4.高效的冷却系统设计：模具的制作过程中会产生大量的热量，如果不能有效地散热，会导致模具温度过高，进而影响产品质量和模具寿命。

因此，模具的设计中要充分考虑冷却系统的设置，合理布置冷却通道和出水口，以提高散热效果。

5.精密的加工工艺：模具的制作一般采用数控机床进行精密加工，要求加工精度高，尺寸精确，表面光洁度好。

加工工艺包括铣削、钻孔、褶皱、车削、车削、划线等，要保证模具的加工质量和尺寸精度。

6.严格的质量控制：模具的设计与制作过程中，要进行严格的质量控制，包括原材料的采购、模具制作过程中的检测和验收，以及最终的模具出厂检验。

尤其对于关键部件和加工工艺要进行特别的把关。

7.合理的模具使用和维护：模具的使用和维护也非常重要，要按照操作规范进行使用，定期保养和维修，并且要妥善保管模具，以延长模具的使用寿命。

总之，模具的设计与制作是一个相对复杂和繁琐的工作，需要综合考虑产品的需求、材料的特性、工艺的要求以及工装设备的配合等多个因素，以实现高效、精确、持久的生产制造目的。

4．塑料制品及模具设计（必修）：
本科程主要介绍塑料制品结构设计方法、塑料注射成型工艺及模具设计方法，以及塑料压缩模，压注模和挤出机头的结构和设计方法，培养学生设计塑料制品，分析制订塑料成型工艺和设计塑料成型模具的能力。
5．模具CAD/CAM（选修）：本科程系统地阐述了模具CAD/C AM技术的基本概念、方法及相关技术，主要介绍产品结构设计方法、三维模型的建立、pro/e软件的应用及模具CAD/CAM技术在一些典型模具设计、制造中的应用等。
近五年获得湖南省科技进步一等奖、教育部科技进步二等奖、中南大学教学成果一等奖各一项。获得发明专利3项，实用新型3项。
学科建设：模具设计与制造专业具有博士学位授予权。近五年培养博士研究生近10余名；培养硕士研究生40余人，毕业20多名。获得湖南省优秀硕士论文2篇。
专业简介（专业方向、教学、实验条件等）
模具是制造业中不可或缺的特殊基础工艺装备，其生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制和绿色制造于一体，既是高新技术载体，又是高新技术产品，广泛应用于机械、电子、汽车、航空、航天、轻工、建材、信息、能源等制造领域。工业要发展，模具须先行，模具工业是衡量一个国家制造业水平的重要标志。
模具设计与制造专业方向培养汽车、电子等行业从事产品结构设计、材料（包括金属材料与非金属材料）成形工艺研究、模具设计与制造等高级工程技术人才。在本专业的培养过程中着重讲述汽车、电子等行业产品结构设计方法、金属成型工艺和非金属成型工艺、工艺过程模拟仿真、模具设计及制造等专业知识，介绍产品结构现代设计方法、现代模具设计与制造、快速原型等新技术的发展，通过专业课程的学习与实践，要求学生掌握材料（包括金属材料与非金属材料）成形工艺设计计算、工艺过程仿真等基础知识，掌握机械产品、电子产品结构设计知识，模具设计与制造的方法和技术，具有较强的实践应用和理论分析能力。主要研究方向：金属板材成形工艺与仿真、金属成形模具、精细微纳结构零件注射成形工艺与模具、模具设计制造理论与技术等。

模具设计说明书模具设计说明书1. 引言本文档旨在详细说明模具设计的过程和要求。

模具是用于制造产品的工具或模板，常用于塑料制品、金属制品以及其他各种制造行业。

合理的模具设计能够提高产品的生产效率和质量，降低生产成本。

2. 设计目标模具设计的主要目标是满足产品设计的要求并具备可生产性。

以下是设计模具时需要考虑的主要因素：- 产品设计要求：模具设计必须满足产品的尺寸、形状、质量、表面光洁度等设计要求。

- 材料选择：根据产品的材料特性和生产要求，选择适合的材料制作模具，如钢材、铝材等。

- 成本控制：考虑模具制造成本，选择经济实用的设计方案，尽量减少材料浪费和加工成本。

- 生产效率：模具设计应考虑生产工艺的合理性，能够提高生产效率和产量。

3. 模具设计流程以下是一般模具设计的基本流程：1. 确定产品需求：根据产品设计要求，了解产品的尺寸、形状、材料等信息。

2. 分析产品结构：对产品进行结构分析，确定模具的类型和结构形式，如单腔模具、多腔模具、滑动模具等。

3. 设计模具零件：根据产品的形状和要求，设计模具的各个零件，包括模具座、模腔、模芯、导柱、导套、顶针等。

4. 确定模具材料：根据产品的要求和生产需求，选择适合的模具材料，如有色金属、热处理钢材等。

5. 模具总装：将各个模具零件装配起来，并进行调整和测试，确保各个零部件的配合精度和正常工作。

6. 模具试产：对设计完成的模具进行试产，检验模具的性能和产品质量，进行必要的调整和改进。

7. 模具维护：定期对模具进行维护和保养，延长模具的使用寿命，保证产品质量和生产效率。

4. 模具设计要点在模具设计过程中，需要注意以下要点：4.1. 料斗设计对于塑料制品模具，料斗的设计尤为重要。

料斗的形状和尺寸会直接影响注塑过程中的塑料流动和充填情况。

因此，需要根据塑料流动性和产品形状，设计合适的料斗结构和导向角度，以确保塑料的均匀充填和充实度。

4.2. 排气设计在注塑过程中，空气可能会被困在模具腔中，导致产品气泡和缺陷。

模具设计说明书模具设计说明书一、设计要求1.1 目标本文档旨在提供一个详细的模具设计说明，确保模具制造过程中的准确性和一致性。

1.2 范围本文档适用于模具设计团队，旨在指导他们在设计过程中考虑所有必要的因素。

二、设计流程2.1 需求分析2.1.1 目标产品描述描述目标产品的尺寸、形状、材料等基本特征。

2.1.2 模具用途说明模具的具体用途以及所需功能。

2.1.3 生产量要求确定目标产品的预计生产量以及需求的时间表。

2.2 概念设计2.2.1 初步设计方案根据需求分析阶段得出的目标产品要求，提出一个初步的设计方案。

2.2.2 验证与修改对初步设计方案进行验证，通过模拟或其他方法确定其可行性并根据验证结果进行修改。

2.3 详细设计2.3.1 结构设计根据概念设计方案，详细设计模具的整体结构，确保模具的稳定性和耐用性。

2.3.2 零部件设计对模具的各个零部件进行详细设计，包括形状、尺寸、材料等。

2.3.3 流程设计设计模具加工的详细流程，包括材料加工、装配过程等。

2.4 制造与组装2.4.1 材料采购根据设计要求，采购所需的材料，确保其质量和符合设计要求。

2.4.2 加工制造按照流程设计，将所需材料进行加工制造，包括切割、锻造、铣削等工艺。

2.4.3 零部件装配将加工好的零部件进行装配，确保模具的功能性和完整性。

2.5 试模与调试2.5.1 初步试模进行初步试模，验证模具的设计是否符合预期功能，并进行必要的调整。

2.5.2 细致试模对初步试模的结果进行细致检查，调整模具的细节，确保目标产品的质量和精度。

三、附件本文档涉及的附件包括但不限于：- 模具设计图纸- 模具加工流程图- 材料采购清单附件详细内容可根据具体情况进行调整。

四、法律名词及注释- 模具：用于制造特定产品的工具或设备。

- 设计：根据特定目标和要求制定方案或计划的过程。

- 需求分析：对目标产品需求进行详细分析和理解的过程。

摘要本说明书共分为三章。

第一章，主要叙述了模具工业的发展史。

首先介绍模具工业在经济发展中的重要性，再从三个方面阐述了模具工业的发展史。

简单介绍了如何分析冲裁零件。

第二章，电极板冲孔模设计部分。

这部分介绍了电极板的结构工艺性分析，冲孔、落料的模具结构。

并结合设计零件的实际结构、功能与用途，经过理论计算确定了比较合理的零件加工工艺，设计出了主要零件图。

此次设计是对以前所血理论知识的一次比较系统的实际演练。

第三章，注塑模部分设计。

这部分主要是隐形眼镜清洗盒的模具设计,通过对塑件进行工艺性的分析和比较,最终设计出一副塑料注塑模。

本设计从产品的结构工艺性、具体模具结构出发，对模具的浇注系统、注塑机的选择及有关参数的校核、模具成型部分的结构设计和计算、脱模推出机构等都有详细的设计。

针对清洗盒的具体结构，并考虑经济性设计出这套注塑模。

其优点是机构简单，模具外形小，生产效率高，模具的制造成本低。

通过模具设计表明该模具能达到清洗盒的质量和加工工艺要求。

关键词：模具历史；冲压模；注塑模Abstractspecifications is three chapters together mark.The first chapters , the phylogeny having narrated mould industry's mainly. Introduce mould industry phylogeny having set forth mould industry again from three aspect in significance in economic growth first. How analyse according to cutting a part that the simplicity has been introduced.Second chapters , electrode board punched hole models design a part. This part has introduced unnatural electrode structure manufacturability analysis, punched hole , the blank mould structure. And link structure , function designing the part reality with use, by that theory calculates picture having ascertained the comparatively rational part processing handicraft , having designed out the main part. Design a comparatively systematic reality being institute blood theory knowledge to the previously this time drilling.Third chapters, produce plastic articles by injection moulding the model part designs that. This part is that the haptic lens washes the box design for die and mould mainly , pass to analysis and comparison moulding the manufacturability being in progress piece, model designing that a set of plastic produces plastic articles by injection moulding out ultimately. Design that structure sets off from product structure manufacturability , concrete mould originally, both the physical design to mould choice pouring system , the injection machine and school core , mould about parameter molding part and secretly scheming against , demould debuting organization and so on have detailed design. Specifically for the structure cleaning the box concre, and think that economy designs that this produces plastic articles by injection moulding set out model. Whose merit is that organization is simple , mould external form is small , the efficacy is high, the mould cost of manufacture is low. Can reach the mass cleaning a box's and process technological requirements by the fact that design for die and mould indicatesthat mould.Keywords: Mold history , the stamping model, produce plastic articles by injection moulding mold目录第一章综述························································1 概述·························································2 如何分析冲裁零件···············································第二章电极板冲孔模的设计···········································1 产品简介·······················································2 电极板冲孔模设计的前期准备·····································2.1研究设计任务···············································2.1.1阅读冲裁件产品零件图····································2.1.2分析冲裁件零件·········································2.1.3冲裁加工的经济性分析···································3 电极板冲孔模总体方案的确定·····································3.1电极板冲孔模类型的确定·····································3.1.1三种方案················································3.1.2分析论证················································3.2结构形式的确定·············································3.2.1操作方式选择············································3.2.2等位方式的选择··········································3.2.3卸料方式················································4 电极板冲孔工艺计算············································4.1凸凹模刃口尺寸计算········································4.1.1凸凹模刃口尺寸计算原则··································4.1.2简单形状凸凹模刃口尺寸的计算····························4.2冲压里的计算··············································4.2.1计算冲裁力··············································4.2.2计算卸料力、推件力······································4.2.3计算冲压力总和··········································4.3初选压力机················································4.3.1压力机类型的选择········································4.3.2压力机规格的选择········································4.4压力中心的计算·············································4.4.1简单形状压力中心········································4.4.2多凸模的压力中心········································5电极板冲孔模主要零部件设计计算·································5.1凹模的设计计算·············································5.1.1凹模孔口的设计··········································5.1.2凹模外型结构的设计······································5.1.3凹模凹模外型尺寸的计算··································5.1.4凹模的固定方法··········································5.2固定板的实际计算···········································5.2.1凹模固定板的设计·······································5.2.2凸模固定板的设计········································5.3卸料板的设计计算···········································5.3.1卸料板的类型选择········································5.3.2卸料板的尺寸············································5.4定位零件的设计计算·········································5.4.1定位板的结构············································5.4.2定位板尺寸的计算········································5.5弹性元件设计计算···········································5.5.1橡胶垫的自有高度········································5.5.2橡胶垫的直径············································5.6凸模的设计计算·············································5.6.1凸模的结构设计··········································5.6.2凸模尺寸的计算··········································5.7电极板冲孔模其他零件的设计和选择···························5.7.1模座的设计··············································5.7.2模柄的设计··············································5.8电极板冲孔模闭合高度的计算·································5.9压力机的选择···············································第三章隐形眼睛清洗盒注塑模的设计··································1 拟定模具的结构形式·············································1.1塑件成型工艺分析···········································1.2分型面位置的确定···········································1.3确定型腔数量和排列方式·····································1.3.1型腔数量的确定··········································1.3.2型腔排列形式的确定······································1.4模具结构形式的确定·········································1.5注射机型号的选定···········································1.5.1注射量的计算············································1.5.2投影面积及所需锁模力的计算······························1.5.3选择注射机··············································1.5.4注射机有关参数的校核····································2浇注系统的设计·················································2.1主流道设计·················································2.1.1主流道尺寸··············································2.1.2主流道衬套形式··········································2.1.3主流道凝料体积··········································2.1.4主流道剪切速率校核······································2.2分流道设计·················································2.2.1分流道布置形式··········································2.2.2分流道尺寸长度··········································2.2.3分流道的形状、截面尺寸及凝料体积························2.2.4分流道剪切速率校核······································2.2.5分流道表面粗糙度········································2.3浇口的设计·················································2.3.1潜伏式浇口尺寸的确定····································2.3.2浇口剪切速率的校核······································2.4冷料穴的设计···············································2.4.1主流道冷料穴············································2.4.2分流道冷料穴············································3成型零件的设计·················································3.1成型零件的结构设计·········································3.1.1凹模设计················································3.1.2型芯设计················································3.2成型零件钢材的选用·········································3.3成型零件工作尺寸的计算·····································3.3.1型腔径向尺寸············································3.3.2型芯径向尺寸············································3.4成型零件强度及支承板厚度计算·······························3.4.1型腔侧壁的厚度·········································3.4.2支承板的厚度···········································4 模架的确定。

一、设计任务零件名称：挂耳材料：10钢材料厚度：1mm技术要求1.未注公差按ST7级处理2.平面不允许翘曲二、零件的工艺性分析1.结构工艺性该零件结构简单，形状对称，无悬臂，凹槽宽度大于1.5倍料厚，可以直接冲出，因此比较适合冲裁。

2.精度该零件的尺寸精度均不超过ST4，因此可以通过普通冲裁方式保证零件的精度要求。

3.原材料 10号钢塑性、韧性很好，抗拉强度σb (MPa)：≥335屈服强度σs (MPa)：≥205，适合冲裁加工。

综上所述，该零件具有良好的冲裁工艺性，适合冲裁加工。

三、工艺方案确定该零件只需要落料一道工序，通过以上对该零件的结构、形状及精度的分析。

该零件采用落料单工序就可完成冲压加工。

四、模具总体设计1.模具类型的确定由冲压工艺分析可知，采用单工序模冲压，所以本套模具类型为单工序落料模。

2.模具零件结构形式确定（1）送料及定位方式。

采用手工送料，因为该模具采用得条料，控制条料得送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用挡料销。

（2）卸料装置卸料。

（3）模架的选用。

由于落料件的结构简单，大批量生产都使用导向装置。

导向方式主要有滑动式和滚动式导柱导套结构。

该零件承受侧压力不大，为了加工装配方便，易于标准化，决定使用滑动式导柱导套结构。

由于受力不大，精度要求也不高，同时为了节约生产成本，简化模具结构，降低模具制造难度，方便安装调整，采用中间导柱导套式模架。

综上选用中间导柱导向的滑动导向模架。

五、工艺计算1.排样设计排样方案对零件质量、生产率与成本，也会直接影响到材料的利用率以及模具结构和寿命等。

材料利用率是衡量排样经济性的一项重要指标。

在不影响零件性能的前提下，应合理设计零件排样，提高材料利用率。

通过对比观察分析，适宜采用废料单排排样类型。

查表的搭边a1=1.5mm,侧搭边a=2mm,则条料宽度B=62.4mm+2x2mm=66.4mm,进距S=20.4mm+1.5=21.9mm.裁板误差∆=0.5mm,于是得到下面排样图。

课程设计说明书橡塑制品设计及成型模具课程设计学院机械与汽车工程学院专业材料成型及控制工程学生姓名骆君指导教师麻向军提交日期 2011年07月 12日课程设计任务一、设计任务本次课程设计的任务是针对一个塑料仪器盖，如图一所示，设计一个成型模具。

塑件外形结构比较简单，其技术要求如下：1、塑料不允许有裂纹、变性缺陷；2、脱模斜度30′~1°3、未注圆角R2~R3。

二、设计要求课程设计时间为2周，设计中要完成以下工作量：1、塑件零件图1张（另行分配）。

2、模具装配图1张（A0或A1）。

3、模具零件图4～5张（必须有1张手工绘图），包括凸模、凹模、型芯等。

4、设计说明书1份。

目录第一章概论 ............................................................................................................. 错误！未定义书签。

一、塑料成型模具及其在塑料成型加工中的作用 ................................................. 错误！未定义书签。

二、成型模具课程设计目的 ..................................................................................... 错误！未定义书签。

第二章模具结构形式及注塑机确定 ............................................................................. 错误！未定义书签。

一、塑件成型工艺性分析 ......................................................................................... 错误！未定义书签。

说明书一、 工件的冲压工艺性分析此工件名称为部分角形件，材料为08钢，厚度为1mm ，由下图可知，其外形和孔的尺寸精度均不高，取IT14级即可满足使用要求，且该工件的外形及孔形状规则。

所以加工不很困难，但尖角处应取小圆角过渡，查《冷冲压模具设计指导》P7表2—2得其小圆角半径为0.3㎜，另外，材料08钢是最常用的材料，属于碳素结构钢，其抗剪强度为τ=255～353Mpa ，抗拉强度σb=324～441Mpa ，屈服点σs=196Mpa ，伸长率δ=32％，弹性模量Ε=186×103Mpa ，具有较好的冲压性能和力学性能，易于进行各类冲压加工。

二、 确定工艺方案由工件的形状的可确定此件需由落料、拉深、再拉深、冲孔、剖切、翻边等几道工序才能完成，其翻边高度为H=5mm ，展开后工件的总高度为88.25mm ，查《冲压工艺与模具设计》P264rch =2.59，所以修边余量Δh=（0.03～0.05）h=（0.03～0.05）×88.25=2.6475～4.4125，取修边余量Δh=3.75㎜。

还要考虑到剖切余量4㎜。

计算拉深成盒形件的相对高度b h =26992=0.34mm ，查《冷冲压模具设计指导》P112表4—12得0b h =0.7～0.6，b h =0.34＜0b h =0.7～0.6高度不能一次拉深成形，所以需要进行两次拉深，校核角部的拉深系数m=r h21=349221=0.43，查表4—13得M 1=0.35，得M ＞M 1，角部能一次拉成。

另外，此工件为部分角形件，生产批量为中、小批量，且零件的质量及精度没有特殊要求，所以按IT14级算。

为了降低模具费，所以采用单工序模具分散冲压成型，拉深后还得修边，应采用先落料、拉深、再拉深、修边、冲孔、剖切、翻边的工序组合。

三、毛坯尺寸的展开计算1、工序分析由上面分析知，此工件应先落料、拉深、再拉深、修边、冲孔、剖切、翻边等工序组成，所以应由工件先计算出拉深、翻边、落料等的毛坯尺寸。

模具设计使用手册及操作指南一、引言本手册提供了关于模具设计的全面指南和操作说明，旨在帮助用户了解模具设计的基本原理、操作要点以及常见问题的解决方案。

通过阅读本手册，用户将能够掌握模具设计的核心概念，提高设计效率并减少生产中的错误。

二、模具设计的基本原理1. 材料选择- 根据产品的需求和使用环境，选择合适的模具材料，如金属、塑料等。

- 考虑材料的强度、耐磨性、导热性等特性，确保模具质量和耐久性。

2. 结构设计- 根据产品的形状、尺寸和结构要求，设计模具的整体结构。

- 考虑模具的拆卸、组装、调试等操作，便于后续生产过程中的维护和修复。

3. 零件设计- 根据产品的零件形状和功能要求，设计模具的零部件。

- 优化零件的结构，提高模具的制造效率和精度。

4. 流道设计- 根据产品的注塑工艺要求，设计模具的流道系统。

- 考虑材料的流动性、冷却效果等因素，确保产品质量和生产效率。

三、模具设计的操作指南1. 模具制造流程- 绘制模具设计图纸：使用CAD等软件绘制模具的2D和3D图纸，包括整体结构和各个零部件的详细设计。

- 模具加工选择：根据设计图纸选择适当的模具加工工艺，如数控加工、铣削、激光切割等。

- 组装调试：根据设计图纸进行模具的组装和调试，确保各个零部件的配合度和功能正常。

2. 模具使用注意事项- 使用前检查：在使用模具之前，检查模具的各个部件是否完好，如有损坏或变形应及时修复或更换。

- 润滑维护：定期对模具进行润滑和维护，以减少摩擦和磨损，延长模具的使用寿命。

- 销售管理：建立模具备案系统，记录模具的使用情况、维修情况和库存情况，方便管理和追踪。

3. 模具故障排除- 问题分析：对于模具在使用过程中出现的故障或质量问题，进行详细的分析和定位。

- 解决方案：根据故障的具体原因，采取相应的解决方案，如修复、更换零部件等。

- 预防措施：总结故障原因，制定相应的预防措施，以避免类似问题的再次发生。

四、常见问题解决方案1. 模具磨损- 增加润滑剂的使用，减少摩擦。

模具设计标准化手册内容
模具设计标准化手册是模具设计领域的参考指南，其中包含了一系列规范和标准，旨在确保模具设计的质量和可靠性。

该手册的内容主要包括以下几个方面：
一、模具设计规范：介绍了模具设计的基本原则和要求，包括几何尺寸、材料选择、焊接和装配等方面的规范。

这些规范的目的是确保模具设计的精确性和可靠性。

二、模具设计参数：列举了模具设计中常用的参数和计算公式，如模具尺寸、孔距、强度计算等。

这些参数的正确使用和计算对于模具设计的精确性至关重要。

三、模具零件标准：介绍了常用的模具零件和标准件的规格和使用方法，如导柱、导套、压板等。

这些零件的正确选择和使用能够提高模具的性能和寿命。

四、模具设计技术：介绍了模具设计中涉及的一些技术和方法，如CAD/CAM技术、仿真分析、快速成型等。

这些技术和方
法的运用能够提高模具设计的效率和质量。

五、模具设计案例：给出了一些实际的模具设计案例，通过对这些案例的分析和讨论，可以帮助设计人员理解和掌握模具设计的方法和技巧。

六、模具设计流程：介绍了模具设计的一般流程和步骤，如需
求分析、初步设计、详细设计、试模等。

这些流程和步骤的遵循能够确保模具设计的系统性和连贯性。

七、模具设计检验：介绍了模具设计的验收标准和方法，包括外观检查、尺寸测量、性能试验等。

这些检验的目的是验证模具设计的符合性和可行性。

总之，模具设计标准化手册是模具设计人员必备的参考资料，通过遵循手册中规定的规范和标准，可以提高模具设计的质量和可靠性，提高模具的使用寿命和生产效率。

模具设计指南_完整版模具设计指南一、引言本文档旨在提供一个完整的模具设计指南，涵盖了模具设计过程中所需的各个环节和相关知识点。

通过本指南，读者可以了解到模具设计的基本原理、步骤，以及注意事项等。

二、模具设计基础知识2.1 模具设计概述- 定义模具设计的概念和作用- 模具设计的分类和特点- 模具设计中的常用术语和定义2.2 模具设计流程- 模具设计的基本流程- 各个环节的具体内容和注意事项2.3 模具设计软件- 介绍一些常用的模具设计软件- 软件的功能和使用方法三、模具设计的基本原理3.1 材料选择- 不同材料的特性和适用场景- 材料选择的考虑因素3.2 零件设计- 零件设计的基本原则- 平面零件和曲面零件的设计要点四、模具设计的具体步骤4.1 零件分析- 分析要设计模具的零件的特点和要求- 对零件进行合理的划分和分析4.2 模具结构设计- 根据零件的特点和要求设计相应的模具结构- 各个模具部件的设计要点和注意事项4.3 模具零件设计- 模具的芯、腔、导向、冷却、顶出等零件的设计要点- 模具零部件的材料和加工工艺选择五、模具设计的注意事项5.1 结构强度和刚度的考虑- 模具结构强度和刚度的要求和方法- 增加模具寿命和稳定性的设计措施5.2 零部件装配和调试- 模具零部件在装配和调试过程中的注意事项- 模具的测试和调整5.3 制造工艺和工装设计- 模具制造工艺和制造过程的设计要点- 制定合理的工装设计方案六、文档附件本文档涉及的附件包括模具设计案例、图纸样本、模具材料表等相关文件。

如有需要，请联系相关人员获取。

七、法律名词及注释- 版权：明确模具设计相关知识产权的归属和保护范围。

-专利：涉及到模具设计中的创新性和专利保护的法律概念。

-商标：指与特定商品、服务或企业有关的标志、商号等的法律概念。

落料-冲孔冲压工艺及模具设计目录第一章零件设计任务....................................................................................................................... 第二章冲裁件的工艺分析...............................................................................................................2.1工件材料...............................................................................................................................2.2工件结构形状.......................................................................................................................2.3工件尺寸精度....................................................................................................................... 第三章冲裁工艺方案....................................................................................................................... 第四章模具结构形式的选择...........................................................................................................4.1模具的类型的选择...............................................................................................................4.2卸料装置...............................................................................................................................4.2.1．条料的卸除 ..........................................................................................................4.2.2卸料方式 ..........................................................................................................................4.3定位装置...............................................................................................................................4.3.1．送料形式.................................................................................................................4.3.2．定位零件：.............................................................................................................4.4.模架类型及精度...................................................................................................................4.4.1．模架.........................................................................................................................4.4.2.精度............................................................................................................................ 第五章冲压工艺计算：...................................................................................................................5.1．排样....................................................................................................................................5.1.1．排样方案分析.........................................................................................................5.1．2．计算条料宽度.....................................................................................................5.1.3．确定布距：.............................................................................................................5.1.4．计算材料利用率.....................................................................................................5．2．冲压力计算.....................................................................................................................5.2.1．冲裁力计算.............................................................................................................5.2.2．卸料力、顶件力的计算.........................................................................................5.3．压力中心的计算................................................................................................................5.4．模具工作部分尺寸及公差................................................................................................5.4.1．落料凸凹模尺寸.....................................................................................................5.4.2．冲孔凸凹模尺寸..................................................................................................... 第六章主要零部件设计.................................................................................................................6.1．凹模的设计........................................................................................................................6.2．凸模的设计........................................................................................................................6.2.1.冲孔凸模：................................................................................................................6.2.2.落料凸模....................................................................................................................6.2.3．凸模的校核：.........................................................................................................6.3．固定板的设计....................................................................................................................6.3.1.凸模固定板: ...............................................................................................................6.4．模架以及其他零部件的选用............................................................................................ 第7章校核模具闭合高度及压力机有关参数...............................................................................7.1 校核模具闭合高度..............................................................................................................7.2 冲压设备的选定.................................................................................................................. 第8章设计并绘制模具总装图及选取标准件............................................................................... 第9章结论..................................................................................................................................... 第10章参考资料……………………………………………………………………………第一章零件设计任务材料为ST12，材料厚度为2mm，大批生产。

模具设计与制造课程设计说明书目录1 绪论 (1)2 冲压件的工艺设计 (1)3 确定工艺方案及模具的结构形式 (2)4 模具设计工艺计算 (6)4.1 计算毛坯尺寸 (6)4.2 排样、计算条料宽度及距的确定 (8)5 冲压力的计算 (10)5.1 计算冲裁力的公式 (10)5.2总的冲裁力、卸料力、推件力、顶件力、弯曲力和总的冲压力 (10)6 刃口尺寸的计算 (12)6.1 刃口尺寸计算的基本原则 (12)6.2 刃口尺寸的计算 (12)6.3 计算落料、冲孔部分的凸、凹模刃口的尺寸 (13)6.4弯曲部分工作尺寸的计算 (14)7 主要零部件的设计 (15)7.1工作零件的设计 (15)7.2 卸料部分的设计 (17)7.3 定位零件的设计 (17)7.4模架及其他零部件的设计 (17)总结 (18)致谢 (18)参考文献 (19)附录 (20)1 绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。

模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。

采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。

2冲压的工艺设计零件图（如图1所示）分析:该零件为带孔的四直角相反弯曲对称件，材料为Q235钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。

第1章绪论1.1选题的背景、目的及意义从我国参加WTO后，机械制造业迎来了前所未有的发展机会，我国正渐渐成为“世界制造中心”。

制造业为了增强竞争实力，提高产品质量和出产效能，改进原材料利用率，节约能源，普遍地选用各种模具成形工艺更换传统的切削加工工艺。

当前机械、汽车、电子信息、轻工等工业产品有60%到80%勺工件选用模具成形工艺。

在成形模具的加工中，冷冲压模具加工具备很多的优势，我国着重发展的精密、高效模具种类中最重要的是多工位的连续模与多功能的模具。

尤其是机械、仪表行业、电子、电气的体积小，形状复杂，精度要求比较高的金属制件，普遍的使用多工位级进模生产。

在现代冲压技术中，发展连续级进型模具有重要地位，尤其是对冲压件需要大批量生产的，更该选用多工位级进模进行加工制造。

多工位级进模与普通模具相比，提高劳动生产率和设备利用率，高精度定位和精确的距离测量系统的尺寸，高精度的生产，表面质量好。

选用多工位连续模作为设计课题是非常具有现实意义的。

1 -2国内外研究状况和相尖领域中已有的硏究成果因冷冲压拥有众多突出的优势，所以在机械制造、电子、电器等各行各业中都获得了普遍的使用。

涵盖汽车的覆盖件，小到钟表及仪器、仪表元件，大多是采用冷冲压方法得到的。

当前，选择冷冲压工艺所获得的冲压成品，在现代汽车、仪器♦电器、拖拉机、电机、仪表及各种电子产品和人们日常生活中，都有着十分重要得地位。

根据一个大略的统计，在汽车的加工制造行业里有着六至七成的零件都是选用冲压得工艺制成的，整个汽车工业总劳动量的25%至30%是由冷冲压生产所占有的劳动量来完成的。

在机电及仪器、仪表生产中使用冷冲压工艺，加工制成了60%至70%的零件。

在电子类产品中，占到零件总数的约85%及以上的零件是由冷冲压件组成的。

在飞机、导弹、各类枪弹与炮弹的生产加工中也是有相当大的部分是由冲压件来组成的。

各种金属产品在人们的日常生活使用的，冲压材料占有更加重要的数量和比重，如铝锅，不锈钢餐具，陶瓷盆等冷冲压产品。

模具设计说明书之樊仲川亿创作本产品为普通壳类塑件,适合注塑成型.如图目录一、塑件的阐发二、模具分型面的选择三、塑件拔模和平均壁厚四、模具模架的选择五、模具帮助机构六、模具浇注系统的设计七、模具冷却系统的设计八、模具顶出系统的设计九、注塑机的选择十、模具设计的创新(自我评价)一、塑件的阐发2)塑件的尺寸为126×84×23,尺寸中等且无特殊要求,故塑件的粗糙度选为MT3级.3)按照要求塑件概略不克不及有黑点,或者熔融接痕,所以产品概略精度要求较高,取Ra=0.4,产品内部没有较高要求.二、模具分型面的选择分型面应选择塑件的最大截面处,包管塑件的外不雅质量,尽量使制件留在动模一侧等原则.本次模具设计已充分的考虑了分型面的设计原则,选取分型面为塑件的下端面最大截面处、如图三、塑件拔模和平均壁厚1)按照塑件的外形特征,在UG软件里进行塑件的拔模阐发,塑件适合自动脱模.如图：四、模具模架的选择模架的规格为30×40,选取办法如下：1）A、B板尺寸的确定其两板的长宽尺寸主要取决于模仁的大小,模仁的长宽尺寸为260×180.A、B板长宽尺寸为260+2×65、180+2×60,按尺度选取30×40模架.型腔的厚度约45mm,型芯厚度约44mm,A板厚度为45+40,B板厚度为44+45,此次选厚度辨别为80mm、80mm.2）方铁尺寸的确定方铁的高度=顶针面板厚度+顶针板厚度+限位钉高度(5mm)+顶出距离+10~15mm顶出距离≥制件需要顶出的高度+5~10mm方铁高度=25+20+5+30+10=90mm1）模架优先选用龙记大水口模架,CI型.如图五、模具浇注系统1）浇注系统主要由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成,分流道采平衡式的安插.2）按照产品的要求,概略无黑点、熔融接痕,所以本次模具设计采取潜伏式（下潜）进浇,进浇点在产品的内壁,不会影响产品的外不雅质量.在开模时,会自动切断塑件和流道的凝料,然后利用顶出系统推出,实现自动脱模.分流道采取圆形,这样加工简单,且温度和压力损失均不是很大.浇口为圆形,下潜到顶针处进浇.如图3）浇注系统的尺寸：主流道进浇口直径4mm,锥度2°,凹下球面半径SR16mm,深度5mm,分流道直径6mm,下潜角度45°,浇口直径1mm,潜顶针斜面角度5°,倒锥拉料穴角度2°.六、模具冷却系统1）冷却系统主要是考虑使制件达到冷却成型的温度,或在允许的规模内浮动.冷却系统不克不及从镶件中穿过,或经过缝接处,以防漏水.水道应尽量多,直径尽量大（14mm以下）,以便更快的冷却.2）分型面把模仁一分为二,因此型芯和型腔上都有冷却水道.本次塑件属中小型模具,采取一个回路冷却即可.如图定模：动模：3）冷却系统的尺寸：8mm七、模具顶出系统1）顶出系统是影响塑件质量的最后机构,必须做到要有足够的顶出行程,塑件不因顶出而变形损坏,结构简单,动作可靠,合模时能准确复位.2）按照产品的外形特征和上述设计原则,本次设计塑件用经常使用的顶针即可满足要求,但塑件曲面、骨位较多,因此在设计时要充分考虑顶出力的平衡,在顶针底部做定位处理,以防顶针转动.利用塑件的四角处圆柱拆为镶件推管推出.顶针采取中心机械式顶出.如图3）顶出系统的尺寸：顶针直径为6mm,镶件处三根顶针为4mm,推管直径6mm,司筒内圆柱为塑件对应处圆柱孔尺寸.八、注塑机的选择1）注塑机主要依靠射胶量来确定的.塑件资料为ABS,平均收缩率为0.5%,常温平均密度为 1.05g/cm³,测得体积为：31.72cm³,计算出质量为：33.306g, 本次模具设计为一模两腔,因此塑件总体积为：63.44 cm³,总质量为：66.612g, 浇注系统体积为：3.67 cm³,浇注系统质量为：28.78g, 因此总体积为：67.11 cm³,总质量为：95.4g.2）结合上述计算,本次选用注塑机型号为：XS-ZY-130,其主要技术参数如下：九、模具设计的的创新(自我评价)该塑件的分型面曲面较少,但塑件内部机构较为庞杂,在塑件的几处碰撞面由于加工难度大,拆为镶件,可较少加工,并且在以后生产中损坏时便利改换.如图由于大赛提供的设备有限,在铣削不到的地方,需要采取电极和线切割处理.如图电极：线切割：本次模具设计就是利用CAD软件进行二维图绘制,UG软件对塑件进行分模处理,在利用UG进行零件数控编程加工.从模具设计到模具生产整个过程,利用各个软件的功效特点,为企业节约了时间,减少了模具成本,提高了经济效益.本次能够和全国各个学校的精英一起切磋、比较,让本队认识到了自己的很多缺乏之处,学习了书上没有的知识,升华了已学的.这次大赛收获颇多,在此,感激主办方提供的条件！。