下载文档原格式
安全标准化风险管理二级安全生产标准化文件安全准标风险管理化2106/7/1二级安全生产标准化文件害危有因素识别、风险评害的价般程序一制编险风价计评划建组评组织价资料集收价风险确评定否是可接是受风险定制风险制计控划分划评单元、价择选价评方法识别危害、害有因素026/71/1评审控制划计的适性宜定评期审2二级安全生产标准化文件编制险评风价划计险风价评划的计制编应包评括价范、目围标、准则、容内及时安排间。
等组评价建小组由企业负应人责或其指的人员定体负责评具工价作，评价组小员应由成各面方务技术业干骨外聘专和家问组成顾。
210/6/713二级安全生产标准化文件组评价小建组评价组成小员应满以下要求足：( )1必的要业专术技识知；()2全安生法律产法规知；识()3险评价风识，包括评价知技、技术巧、验经等；( )现4场管理人、员操作人员。
等01627//1二级安全生产标准化文件险评风价范围的1) 2 3) )4) 5 )6)7) 8) 9)规、划计和设建设投产、、运行等阶；段常规和非常活规动；事故及在的紧潜急情；况所有入进业作所场人员活的动；材料原产品的运、输使用和程；过作场业所设的施设备、车辆、安全防、用护品：丢、废弃弃、除与处拆置；企业周环围：气候境地震及其、他自然灾等。
害2021//175二级安全生产标准化文件常用危险因识别素风与险评价法方介● 绍工作危害分析JHA)(先危预性分析(PH险)A险与可危作性分析(HAZ操PO)故障分析树(TAF )事树分析件( TA) E作业件危条险分析性L(E)C全检查表安析(SC分)L026/1/1761二级安全生产标准化文件、作工害分危析(HAJ选)作定活动分业解工作骤步识每个别作工步骤的在潜危害和果后风险析控分措制施210/67/1定评审期7二级安全生产标准化文件工作危害分(J析AH) HJA主要于日常用作业动活风险的析分辨识，个作业每步的危骤；害目：根据的险分析结风，果制定制控措施编制作业，活动全操作安规，程控制险风。
浅谈HAZOP分析摘要：本文从HAZOP的起源、我国的相关政策、使用的标准、报告的形成过程以及报告的审查五个方面阐述HAZOP分析。
关键词：HAZOP分析危险化学品风险1 HAZOP分析起源HAZOP分析（危险与可操作性分析）是一种危害性研究方法，于1963年由英国帝国化学（ICI）的工艺安全工程师Trevor Kletz博士发明。
经过几十年的发展，目前，已经在流程工业领域获得了广泛的应用。
2 我国HAZOP分析的相关政策我国从2000年后才开始关注HAZOP分析技术，2008年后，我国陆续出台相关政策，逐步推广HAZOP分析方法。
《国务院安委会办公室进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办〔2008〕26号）中提出：“指导有关中央企业开展风险评估，提高事故风险控制管理水平；组织有条件的中央企业应用危险与可操作性分析技术（HAZOP），提高化工生产装置潜在风险辨识能力。
”《国家安全监管总局关于进一步加强危险化学品企业安全生产标准化工作的指导意见》（安监总管三〔2009〕124号）中提出：“有关中央企业总部要组织所属企业积极开展重点化工生产装置危险与可操作性分析（HAZOP），全面查找和及时消除安全隐患，提高装置本质安全化水平。
”《国家安全监管总局关于印发危险化学品安全生产“十二五”规划的通知》（安监总管三〔2011〕191号）指出：“规范危险化学品建设项目安全管理，开展危险与可操作性分析（HAZOP），装备基本过程控制系统和安全仪表系统，提高装置本质安全水平。
”“积极指导企业采用科学的安全管理方法，提升管理水平。
继续推动中央企业开展化工生产装置HAZOP，积极推进新建危险化学品建设项目在设计阶段应用HAZOP，逐渐将HAZOP应用范围扩大至涉及有毒有害、易燃易爆，以及采用危险化工工艺的化工装置。
积极推进工艺过程安全管理”。
《国家安全监管总局工业和信息化部关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186号）提出：“企业要建立生产工艺装置危险有害因素辨识和风险评估制度，定期开展全面的危险有害因素辨识，采用相应的安全评价方法进行风险评估，提出针对性的对策措施。
安全生产标准化建设中存在的问题分析与解决方法安全生产标准化建设是保障企业员工和公众人员身体安全和健康的重要手段。
然而，在当前的安全生产标准化建设过程中，仍然存在一些问题。
本文将从五个方面对安全生产标准化建设中存在的问题进行分析，并提出相应的解决方法。
一、标准制定的问题安全是没有上限的，因此制定的标准也应该是动态的。
但是，在实际操作中，一些安全标准的制定并不是很科学、规范，甚至存在一些不合理的内容，导致这些标准无法真正反映实际的安全需求。
因此，我们需要通过以下途径来解决这个问题。
解决方法：1.加强标准的科学性和规范性，保证安全标准与实际情况相符。
2.制定动态的标准管理制度，以便可以随时根据企业的实际情况进行调整和改进。
3.通过调查研究，收集企业和公众人员对于标准的需求，以便更好的制定符合需求的安全标准。
二、安全教育培训的问题员工是企业的重要资源，必须从源头上抓好安全教育培训。
但是，当前的安全教育培训形式和方式多样，经常会存在培训内容单一，不够实用，无法针对员工的实际需求等问题。
解决方法：1.分类别开展各种类型员工的安全教育培训，保证培训内容的针对性和实用性。
2.开展安全技能竞赛、安全知识问答等形式多样的安全教育活动，使员工切实学到实用的安全技能和知识。
3.增加安全教育培训的频次，确保员工能够形成良好的安全意识和安全行为规范。
三、安全管理的问题安全管理是企业安全生产的重要保障。
但是，当前安全管理可能存在一些问题，如管理部门职责不清、工作流程混乱、管理标准不严格等。
这些问题，会成为安全生产的隐患。
解决方法：1.多部门联合管理，压缩工作流程，职责分明，避免管理混乱。
2.管理系统建设应当严格按照推进企业安全生产标准化操作指南要求。
3.尽快建立完善的风险管理系统，保证发现和排除安全隐患的及时性。
四、安全检查的问题安全检查是企业必须组织的安全生产监管重要内容。
但是，常规的安全检查存在着因为主管部门技术力量、检查人员素质等各种因素造成的检查不到位、检查盲区等问题，影响现场安全。
为了帮助有志于过程安全分析工作的朋友，本人将分期连载 IEC 61882标准中文版《危险与可操作性分析（HAZOP 分析）应用指南》。
国际标准 IEC 61882危险与可操作性分析（HAZOP 分析）应用指南（2001/5 第一版）国际电工委员会危险与可操作性分析（HAZOP 分析）应用指南前言1） IEC（国际电工委员会）是由所有的国家电工委员会组成为制订国际标准的国际组织。
IEC 的目的是为了增强在电工电子领域的标准化问题方面的国际合作。
至此，IEC 出版了国际标准。
这些国际标准的准备工作有赖于技术委员会的努力；所有对此标准感兴趣的且领域相关的国家委员会都参与了标准制定的准备工作。
与IEC 联系紧密的国际组织、政府和非政府组织也都参与了准备工作。
依照IEC 和国际标准化组织（ISO）所协商的条款，两组织进行密切的合作。
2）由IEC 制定的有关技术方面的正式决议，都最大可能地传达了与其相关的国际上的观点，因为技术委员会中有来自各个国家委员会的代表。
3）所产生的结论性文件，为技术在国际上的应用提供推荐意见，并以标准、技术说明、技术报告或指南的形式出版，而且被各国家委员会所承认。
4）为了促进国际上的一致性，IEC 国家委员会承担了将IEC 国际标准最大可能地应用于本国家或本地区的标准之中。
所有IEC 国际标准与国家或地区标准之间的不同点都将由国家委员会明确地指出。
5） IEC 不会提供认证，并不负责确认任何设备与标准的一致性。
6）值得注意的是，国际标准中可能有些涉及到专利问题。
IEC 不负责与这些专利相关的问题。
国际标准IEC 61882 由IEC 第56 技术委员会制定，具有可靠性。
标准的制定基于以下文件：FDIS Report on voting56/731/FDIS 56/733/RVD有关标准制定过程中的表决方式等详细信息，可以参看上表中的表决报告文件。
本出版物的起草是按照ISO/IEC 指南第三部分进行的。
一、作业条件危险性评价法（LEC）
1、方法介绍
对于一个具有潜在危险性的作业条件，K·J·格雷厄姆和G.F.金尼认为，影响危险性的主要因素有3个：
①发生事故或危险事件的可能性；
②暴露于这种危险环境的情况；
③事故一旦发生可能产生的后果。
用公式来表示，则为：
D=L·E·C
式中，D——作业条件的危险性；
L——事故或危险事件发生的可能性；
E——暴露于危险环境的频率；
C——发生事故或危险事件的可能结果。
(1)发生事故或危险事件的可能性
事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。
若用概率来表示时，绝对不可能发生的概率为0；而必然发生的事件，其概率为1。
但在考察一个系统的危险性时，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0的情况不确切。
所以，将实际上不可能发生的情况作为“打分”的参考点，定其分数值为0.1。
此外，在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，因而人为地将完全出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10；在这两者之间再根据可能性的大小相应地确定几个中间值，如将“不常见，但仍然可能”的分值定为3，“相当可能发生”的分值规定为6。
同样，在0.1与1之间也插入了与某种可能性对应的分值。
于是，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可
能的事件为0.1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止(表1 )。
表1 事故或危险事件发生可能性分值
注：*为“打分”的参考点。
(2)暴露于危险环境的频率
众所周知，作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。
为此，K·J·格雷厄姆和G.F.金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。
以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。
例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。
当然，根本不暴露的分值应为0，但这种情况实际上是不存在的，是没有意义的，因此毋须列出。
关于暴露于潜在危险环境的分值见表2
表2 暴露于潜在危险环境被指这的分值
注：*为“打分”的参考点。
(3)发生事故或危险事件的可能结果
造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工
伤事故而言，可以从轻微伤害到许多人死亡，其范围非常宽广。
因此，K·J·格雷厄姆和G.F.金尼需要救护的轻微伤害的可能结果，它值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果规定为分值100，作为另一个参考点。
在两个参考点1～100之间，插入相应的中间值，列出如表3所示的可能结果的分值。
表3 发生事故或危险事件可能结果的分值
注：*为“打分”参考点。
(4)危险性
确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，并按公式进行计算，即可得危险性分值。
据此，要确定其危险性程度时，则按下述标准进行评定。
由经验可知，危险性分值在20以下的环境属低危险性，一般可以被人们接受，这样的危险性比骑自行车通过拥挤的马路去上班之类的日常生活活动的危险性还要低。
当危险性分值在20～70时，则需要加以注意；危险性分值70～160的情况时，则有明显的危险，需要采取措施进行整改；同样，根据经验，当危险性分值在160～320的作业条件属高度危险的作业条件，必须立即采取措施进行整改。
危险性分值在320分以上时，则表示该作业条件极其危险，应该立即停止作业直到作业条件得到改善为止，详见表4。
表4 危险性分值
2 优缺点及适用范围
作业条件危险性评价法评价人们在某种具有潜在危险的作业环境中进行作业的危险程度，该法简单易行，危险程度的级别划分比较清楚、醒目。
但是，由于它主要是根据经验来确定3个因素的分数值及划定危险程度等级，因此具有一定的局限性。
而且它是一种作业的局部评价，故不能普遍适用。
此外，在具体应用时，还可根据自己的经验、具体情况适当加以修正。
例如，某涤纶化纤厂在生产短丝过程中有一道组件清洗工序，为了评价这一操作条件的危险度，确定每种因素的分数值为：
事故发生的可能性（Ｌ）：组件清洗所使用的三甘醇，属四级可燃液体，如加热至沸点时，其蒸汽爆炸极限范围为0.9－9.2％，属一级可燃蒸汽。
而组件清洗时，需将三甘醇加热后使用，致使三甘醇蒸汽容易扩散的空间，如室内通风设备不良，具有一定的潜在危险，属“可能，但不经常”，其分数值Ｌ＝3。
暴露于危险环境的频繁程度（Ｅ）：清洗人员每天在此环境中工作，取E＝6。
发生事故产生的后果（Ｃ）：如果发生燃烧爆炸事故，后果将是非常严重的，可能造成人员的伤亡，取Ｃ＝15。
Ｄ＝ＬＥＣ
＝3×6×15
＝270
270处于160－320之间，危险等级属“高度危险、需立即整改＂的范畴。
作业条件风险评价表
二、工作危害分析
工作危害分析（JHA）
从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危险、有害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。
作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。
可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。
电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。
作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明做什么，而不必描述怎么做。
作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危险、有害因素暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。
危险、有害因素导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。
然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。
如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。
最终据此制定标准的安全操作程序。
识别各步骤潜在危险、有害因素时，可以按下述问题提示清单提问：1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？
2）工具、机器或装备是否存在危险、有害因素？
3）从业人员是否可能接触有害物质？
4）从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落？
5）从业人员是否可能因推、举、拉用力过度而扭伤？
6）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？
7）是否存在过度的噪声或震动？
8）是否存在物体坠落的危险、有害因素？
9）是否存在照明问题？
10）天气状况是否可能对安全造成影响？
11）存在产生有害辐射的可能吗？
12）是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质？
13）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？
以上仅为举例，在实际工作中问题远不止这些。
还可以从能量和物质的角度做出提示。
其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。
机械能可能造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可能造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。
从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
工作危害分析（JHA）的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，当然也不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。
分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危险、有害因素，分析作业环境存在的潜在危险、有害因素和工作本身面临的危险、有害因素都应识别出来。
我们在作业时常常强调“三不伤害”，即不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害。
在识别危险、有害因素时，应考虑造成这三种伤害的危险、有害因素。
如果作业流程长作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。
每一块为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。
利用JHA法进行的危险、有害因素识别见下表。
工作危害分析记录表
工作任务：工作岗位：
分析人员：日期：
工作危害分析记录表
工作岗位：工作任务：
分析人员：
分析日期：
三、安全检查表（SCL）分析
安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。
再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。
安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。
编制的依据主要有：
a)有关标准、规程、规范及规定；
b)国内外事故案例和企业以往的事故情况；
c)系统分析确定的危险部位及防范措施；
d)分析人个人的经验和可靠的参考资料；
e)有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
案例安全检查表分析
单位：设备名称：硫酸储罐区域：
分析人员：日期：
11。
