Moldflow的模流分析入门实例要点

Moldflow模流分析实例教程Moldflow是由Autodesk公司开发的一款CAD/CAM软件，它可以分析各种注塑工艺的参数，帮助用户设计、优化和验证注塑模具、工艺、材料等，从而达到降低成本、提高生产效率和质量的目的。

本文将以一个实例为依据，介绍Moldflow的基本工作流程和操作方式。

1. 建立注塑模型首先，我们需要建立一个注塑模型。

这里以一个简单的汽车零件为例。

我们可以使用任何一款CAD软件来建模，然后将模型导入Moldflow中。

在导入模型之前，需要检查模型的缺陷、尺寸和材料属性等，确保模型符合注塑制造的要求。

在Moldflow中，模型的尺寸单位可以是毫米或英寸，也可以根据需要进行调整。

2. 定义材料属性完成模型的导入后，我们需要定义模型所用的注塑材料属性。

这些属性包括材料的熔点、热膨胀系数、热导率等。

Moldflow提供了许多预定义的材料，用户也可以自己手动定义材料属性。

在定义材料属性时，需要确保材料的属性与实际情况相符。

3. 定义注塑工艺参数接下来，我们需要定义注塑工艺的参数。

这些参数包括注塑温度、压力、速率、冷却时间等。

Moldflow提供了多种预定义的注塑工艺参数，用户也可以自己手动定义注塑工艺参数。

在定义注塑工艺参数时，需要考虑到模型的几何形状、材料的性质和注塑过程中可能出现的缺陷等因素。

4. 进行模拟分析完成注塑模型、材料属性和注塑工艺参数的定义后，我们可以进行模拟分析。

这一步可以帮助用户了解注塑模型在实际制造中的性能表现，包括可能出现的缺陷、翘曲、收缩等现象。

模拟分析也可以帮助用户优化模型的设计和注塑工艺参数，以便实现最佳生产效率和质量。

在Moldflow中，用户可以通过“可视化”、“图表”等多种方式查看模拟结果。

5. 优化模型设计和注塑工艺参数根据模拟分析的结果，用户可以优化注塑模型的设计和注塑工艺参数，以便进一步提高生产效率和质量。

优化过程可以是一个反复迭代的过程，涉及到材料选择、模型修正、注塑参数调整等多个方面。

moldflow 案例Moldflow案例是指使用Moldflow软件进行塑料注塑成型分析的实例。

Moldflow是一款由Autodesk公司开发的塑料模具设计和分析软件，它可以帮助工程师在模具制造之前预测和优化塑料零件的成型过程。

以下是一个简单的Moldflow案例：1. 导入模型：首先，在Moldflow中导入一个三维塑料零件模型，该模型可以是自行设计的，也可以是从其他软件（如Autodesk Inventor、SolidWorks等）导入的。

2. 模型准备：对导入的模型进行必要的简化，以减少计算复杂度。

这包括删除不必要的特征、合并面、修整边等。

3. 材料选择：根据塑料零件的性能要求，选择合适的塑料材料。

Moldflow软件中包含了大量的塑料材料库，可以根据实际需求进行选择。

4. 模具设计：根据塑料零件的尺寸和成型要求，设计合适的模具结构。

这包括模具类型、腔数、冷却系统、顶出器等。

5. 网格划分：对模型进行网格划分，以便进行后续的分析。

Moldflow会自动进行网格划分，但用户可以根据需要对网格进行手动调整。

6. 分析设置：设置分析参数，包括成型条件（如注射速度、注射压力、模具温度等）、分析类型（如填充时间、冷却时间、保压时间等）以及结果输出选项。

7. 分析结果：运行分析后，Moldflow会生成一系列的分析结果，如填充曲线、压力分布图、翘曲变形图等。

这些结果可以帮助工程师评估塑料零件的成型性能，找出可能存在的问题，并进行相应的优化。

8. 结果分析与优化：根据分析结果，对模具设计和成型条件进行优化。

这可能包括修改模具结构、调整材料参数、改变成型条件等。

9. 报告生成：最后，根据分析结果和优化方案，生成相应的报告，以供后续的模具制造和生产过程参考。

这个案例仅供参考，实际的Moldflow案例可能会根据具体需求和行业领域有所不同。

总之，Moldflow案例旨在帮助工程师通过模拟塑料零件的成型过程，提高模具设计质量和生产效率。

基于MOLDFLOW的模流分析技术上机实训教程主编：姓名：年级：专业：南京理工大学泰州科技学院实训一基于Moldflow的模流分析入门实例1.1Moldflow应用实例下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。

脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。

图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果（1）格式转存。

将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。

（2）新建工程。

启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。

在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。

此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。

图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图（3）导入模型。

选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入模型”图标，进入模型导入对话框。

选择STL文件进行导入。

选择文件“lianpen.stl”。

单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫米。

图1-5 导入选项单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。

图1-6 脸盆模型图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗（4）网格划分。

网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。

双击方案任务图标，或者选择“网格”，“生成网格”命令，工程管理视图中的“工具”页面显示“生成网格”定义信息，如图1-9所示。

单击“立即划分网格”按钮，系统将自动对模型进行网格划分和匹配。

网格划分信息可以在模型显示区域下方“网格日志”中查看，如图1-10所示。

第一章 MOLDFLOW剖析基础知识1.1 注塑成型基础知识所谓注塑成型是指将已加热融化的资料发射注入到模具内,经由冷却与固化后 ,获取成品的方法 .在树脂原料经由注塑机注塑成型变成塑料制品的整个过程中,包含以下几个部分 .1.计量 :为了成型必定大小的塑件 ,一定使用必定量的颗粒状塑料 ,这就需要计量 .2.塑化 :为了将塑料充入模腔 ,就一定使其变成熔融状态 ,流过充入模腔 .3.注塑充模 :为了将熔融塑料充入模腔 ,就需要对熔融塑料施加注塑压力 ,注入模腔 .4.保压增密 :熔融塑料充满模腔后 ,向模腔内增补因制品冷却缩短所需的物料 .5.制品冷却 :保压结束后 ,制品开始进入冷却定型阶段 .6.开模 :制品冷却定型后 ,注塑机的合模装置带动模具动模部分与定模部分分别 .7.顶件 :注塑机的顶出机构顶出塑件 .8.取件 :经过人力或机械手拿出塑件和浇注系统冷凝料等 .9.闭模 :注塑机的合模装置闭归并锁紧模具 .1.2 注塑成型机注塑成型机可分为柱塞式和螺杆式两种,这两种注塑成型机都是由注塑系统,锁模系统和模具构成 ..1.2.1 注塑系统注塑系统是注塑机的主要构成部分.它能够使树脂原料在注塞或螺杆的推动或旋转推动下均匀塑化,在高压下快速注入模具 ,注塑系统包含加料装置 ,料筒 ,螺杆或柱塞 ,喷嘴 ,加压和驱动装置等 .1.2.2 锁模系统注塑机上实现锁合模具,启闭模具和顶出制件的机构称为锁模系统.熔料在高压下注入模具,一定施加足够大的锁模力才能保证模具严实闭合不溢料,锁模构造还应保证模具启闭灵巧,正确 ,快速和安全 ,并防备破坏模具和制件 ,防止机械遇到激烈震动 ,达到安全运转以延伸机器和模具的使用寿命.1.2.3 模具模具是为了将树脂原料做成某种形状而用来承接射出树脂的零件.注塑模具主要由浇注系统,成型零件和构造零件构成 .1.3 注塑成型过程在注塑过程的塑化 ,填补 ,保压和冷却这四个主要阶段中,起主要作用的工艺参数也跟着注塑过程的变化而变化 .1.塑化塑化是指塑料在料筒内经加热达到优秀可塑性的流动状态的全过程.塑化是注塑成型的准备阶段.熔体在进入模腔以前应达到规定的成型温度,并能在规准时间内达到足足数目,熔体温度应均匀一致 ,不发生或很少发生热分解以保证生产的连续进行.2.填补这一阶段从柱塞或螺杆开始向前挪动起,直至模腔被塑料熔体充满为止.填补过程中包含的重要工艺参数有：熔体温度,注塑压力 ,填补时间 .充模刚开始一段时间内模腔中没有压力,待模腔充满时 ,料流压力快速上涨达到最大值.充模的时间与模塑压力有关 ,充模时间长 ,先进入模内的塑料遇到许多的冷却,粘度增大 ,后边的塑料就需要在较高的压力下才能进入模腔 ,反之 ,所需的压力则较小 .在前一状况下 ,因为塑料遇到较高的剪切应力,分子定向程度比较大.这类现象如果保存到料温降低至融化点此后,则制品中冻结的定向分子将使制品拥有各向异性.这类制品在温度变化较大的使用过程中会出现裂纹,裂纹的方向与分子定向方向是一致的.并且 ,制品的热稳固性也较差,这是因为塑料的融化点跟着分子定向程度增高而降低.高速充模时 ,塑料熔体经过喷嘴 ,主流道 ,分流道和浇口时产生许多的摩擦而使料温高升 ,这样当压力达到最大值时,塑料熔体的温度便可以保持较高的值,分子定向程度可减少 ,制品熔接强度也提升 .充模过快时 ,在嵌件后部的熔接常常不好,以致制品强度变劣 .3.保压这是指从熔体充满模腔时起,至柱塞或螺杆撤回时为止的一段时间.保压阶段包含的重要工艺参数有:保压压力 ,保压时间 .保压阶段中 ,塑料熔体因遇到冷却而发生缩短,但因塑料仍旧处于柱塞或螺杆的稳压下,料筒内的熔料会被持续注入模腔内补足因缩短而留出的缝隙,假如柱塞或螺杆停在原位不动,压力曲线就会略有衰减。

基于MOLDFLOW的模流分析技术上机实训教程主编：姓名：年级：专业：南京理工大学泰州科技学院实训一基于Moldflow的模流分析入门实例1.1Moldflow应用实例下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。

脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。

图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果（1）格式转存。

将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。

（2）新建工程。

启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。

在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。

此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。

图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图（3）导入模型。

选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入模型”图标，进入模型导入对话框。

选择STL文件进行导入。

选择文件“lianpen.stl”。

单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫米。

图1-5 导入选项单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。

图1-6 脸盆模型图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗（4）网格划分。

网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。

双击方案任务图标，或者选择“网格”，“生成网格”命令，工程管理视图中的“工具”页面显示“生成网格”定义信息，如图1-9所示。

单击“立即划分网格”按钮，系统将自动对模型进行网格划分和匹配。

网格划分信息可以在模型显示区域下方“网格日志”中查看，如图1-10所示。

模流分析（moldflow）从入门精通教程
什么是moldflow：
在以往的模具设计行业中，都是一些在一线制造模具，修理模具的一些老师傅，他们都是凭借自己多年的经验，设计出来的模具并不能达到理想的要求，塑件的表面粗糙，凹陷等现象时有发生，导致企业生产效率较低，整个模具市场制造成本较高。

现在我们运用Moldflow软件对塑件进行分析，从材料、最佳浇注位置、-模几腔、流道、冷却系统的对比分析，结合零件本身的性质，从而选择出最佳方案，为接下来的模具.设计提供理论基础。

本次案例设计运用Moldflow软件对调色盘注塑的填充、冷却等行为进行了动态模拟，为该制品的模具设计和注塑工艺参数的确定提供理论依据，从而改善制品的成型质量。

运用Moldflow软件对各主要参数进行对比，选择最佳方案，从而达到边设计边改进的效果。

总结:此零件的材料为ABS，由充填时间、冻结层因子、气穴分析等分析，得知调色盘适合使用点浇口，为不影响塑件的表面质量，方便塑件顶出，所以选择点浇口且在零件内表面。

面上的全局边长为2mm时，最佳浇口位置为点1323.综合零件产量，以及零件对表面的光滑度要求所以选择一模四腔。

选择管道直径为10mm, 水管与零件距离为50mm，管道数为8,管道中心之间距为30,零件之外距离为100mm。

基于MOLDFLOW的模流分析技术上机实训教程主编：姓名：年级：专业：南京理工大学泰州科技学院实训一基于Moldflow的模流分析入门实例1.1Moldflow应用实例下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。

脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。

图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果（1）格式转存。

将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。

（2）新建工程。

启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。

在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。

此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。

图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图（3）导入模型。

选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入模型”图标，进入模型导入对话框。

选择STL文件进行导入。

选择文件“lianpen.stl”。

单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫米。

图1-5 导入选项单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。

图1-6 脸盆模型图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗（4）网格划分。

网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。

双击方案任务图标，或者选择“网格”，“生成网格”命令，工程管理视图中的“工具”页面显示“生成网格”定义信息，如图1-9所示。

单击“立即划分网格”按钮，系统将自动对模型进行网格划分和匹配。

网格划分信息可以在模型显示区域下方“网格日志”中查看，如图1-10所示。

基于MOLDFLOW的模流分析技术上机实训教程主编：姓名：年级：专业：南京理工大学泰州科技学院实训一基于Moldflow的模流分析入门实例1.1Moldflow应用实例下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。

脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。

图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果（1）格式转存。

将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。

（2）新建工程。

启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。

在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。

此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。

图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图（3）导入模型。

选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入模型”图标，进入模型导入对话框。

选择STL文件进行导入。

选择文件“lianpen.stl”。

单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫米。

图1-5 导入选项单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。

图1-6 脸盆模型图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗（4）网格划分。

网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。

双击方案任务图标，或者选择“网格”，“生成网格”命令，工程管理视图中的“工具”页面显示“生成网格”定义信息，如图1-9所示。

单击“立即划分网格”按钮，系统将自动对模型进行网格划分和匹配。

网格划分信息可以在模型显示区域下方“网格日志”中查看，如图1-10所示。

冷却+流动+翘曲分析 实验报告一、 问题描述用Moldflow分析如图1所示产品在注塑过程中的冷却（Cool）、流动（Flow）、翘曲（Warp）情况。

图1 分析产品模型其中，相关参数设置如下：材料：Generic PP：Generic Default模具温度：40℃料温：230℃开模时间：5S填充+保压+冷却时间：参数值为30SFilling control: AutomaticVelocity/pressure switch-over: By %volume filled 设置为97%选中Isolate cause of warpage二、 问题分析按照Moldflow的一般分析过程，本产品的分析流程图如图2所示。

图2 本产品分析流程图三、 解题步骤1.导入产品模型点击File→Import，选取待分析的产品模型，点击“打开”。

在弹出的“模型导入选项设置”对话框中，网格类型选“Fusion”，模型单位设置为“Millimeters”。

单击“OK”完成设置。

此时弹出“项目创建”对话框，在“Project”一栏设置项目名称，本实验取名为“CFW”。

在“Create in”一栏选取项目保存地址。

单击“OK”完成项目创建。

此时，窗口中会显示出导入的模型。

以防分析中修改变动，习惯先对模型进行复制。

对着左上角“Project”栏内的模型名称，在右击菜单中选择“Duplicate”，完成模型复制。

其后操作都在复制的模型中进行。

一般在做流动分析时，要求产品锁模力方向（一般也为产品分型面的垂直方向）与Z轴的正方向一直。

此时的模型位姿不对（如图3所示），需要用旋转命令对模型进行旋转操作。

执行Modeling→Move\Cope→Rotate，在左侧选项栏中，点击“Select”一栏的选框，其意思为选取旋转对象，框选产品模型。

“Axis”一栏选取X轴。

“Angle”填写90。

选取“Move”，其他不变。

点击“Apply”。

Moldflow模流分析实例教程摘要Moldflow是一种用于注塑成型过程模拟和分析的软件，可以帮助工程师优化产品设计和生产过程。

本文档将介绍Moldflow模流分析的基本概念和使用方法，并通过一个实例来演示其应用。

引言注塑成型是一种广泛应用于制造业的工艺，但在实际生产中常常面临一些问题，例如产品变形、气泡等。

Moldflow是一款强大的模流分析软件，通过数值模拟可以预测和优化注塑过程，从而提高产品质量和生产效率。

本文档将指导读者如何使用Moldflow进行模流分析。

Moldflow模流分析的基本概念Moldflow模流分析基于有限元方法，将注塑模型划分为离散的网格单元，通过求解物理方程来模拟塑料在注塑过程中的流动、冷却和固化等行为。

主要包含以下几个方面的内容：1.前处理：在进行模流分析之前，需要准备注塑模型的几何形状和材料属性等信息，并进行网格划分。

Moldflow提供了丰富的前处理工具，如CAD导入、模型修复和网格生成等。

2.边界条件：边界条件是模流分析中必不可少的一部分，用于描述注塑模型与外部环境之间的交互。

例如，注塑机的注射速度和压力、模具的冷却方式等都是需要指定的边界条件。

3.计算设置：在Moldflow中，用户需要设置一些参数来控制模拟的精度和计算速度。

例如，时间步长、网格密度和求解器选项等。

4.求解过程：一旦完成前处理工作，就可以启动模拟计算。

Moldflow使用数值方法求解注塑模型的流动、温度和应力等物理场，并输出相关结果。

5.后处理：模拟计算完成后，用户可以查看各种模拟结果，如流动通量、温度分布、气泡产生和残余应力等。

Moldflow提供了丰富的后处理功能，可以帮助用户深入分析模拟结果。

Moldflow模流分析实例演示本节将通过一个实例来演示如何使用Moldflow进行模流分析。

假设我们要对一个注塑成型的产品进行优化，以确保其尺寸和形状满足设计要求。

步骤1：在Moldflow中导入产品的CAD模型，并进行模型修复和网格生成。

Moldflow模流分析实例教程PDF介绍本文档旨在为读者提供关于Moldflow模流分析的实例教程，并提供相关知识和步骤。

Moldflow是一种用于模具设计和注塑成型的数值模拟软件，这个软件可以帮助工程师预测塑料制品的成型过程，并优化模具的设计，从而提高产品质量和生产效率。

目录1.准备工作2.模型导入与准备3.模流分析设置4.结果分析与优化5.生成报告与导出PDF1. 准备工作在进行Moldflow模流分析之前，需要准备以下工作和材料：•3D CAD模型•目标塑料材料的物理特性参数•模具和注塑机的几何参数和运行条件2. 模型导入与准备首先，将CAD模型导入Moldflow软件中。

可以使用多种文件格式来导入CAD模型，如STL、STEP、IGES等。

导入后，需要对模型进行清理和修复，确保模型的几何形状完整和连续。

接下来，需要为模型设置注塑模具。

这一步骤包括确定模具的材料、几何参数、喷嘴位置等。

同时，还需要为注塑机设置运行条件，如温度、压力等。

3. 模流分析设置在进行模流分析之前，需要对分析进行设置。

这包括选择合适的计算网格尺寸、设置计算时间步长、指定材料属性等。

为了更好地模拟实际注塑过程，还需要设置模具和注塑机的运行周期。

可以通过定义开模时间、充模时间、冷却时间等来模拟真实的注塑流程。

4. 结果分析与优化在模流分析完成后，可以对结果进行分析和优化。

Moldflow软件提供了丰富的分析工具，如温度分布、注塑压力、填充时间等。

根据这些分析结果，可以对模具设计和注塑工艺进行优化，提高产品质量和生产效率。

5. 生成报告与导出PDF最后，可以生成模流分析报告并导出为PDF格式。

报告中包括模型几何信息、注塑工艺参数、分析结果等。

这些信息可以帮助工程师和决策者了解模具设计和注塑工艺的影响，并根据分析结果做出相应的调整和决策。

结论本文档提供了关于Moldflow模流分析的实例教程，从准备工作到结果分析与优化，逐步介绍了Moldflow的基本流程和操作步骤。

基于Moldflow透明屋顶流动分析【摘要】通过学习并利用MOLDFLOW软件来研究透明屋顶的填充分析、流动分析、冷却分析、翘曲分析。

在实际生产中只有具备丰富经验的工程师才能总体上把握塑料制品的流动性能与工艺参数的关系、而且也是针对几种常用的材料；而moldflow的诞生为塑料制品的生产带来了方便，通过用moldflow对透明屋顶结构的的分析、各种设计方案的对比得出制品的最佳浇口位置、最佳冷却系统方案、最佳的工艺参数配合、从而保证制品的质量。

通过合理地运用Moldflow系列软件，可以预先估计出设计好的注塑制品及其中可能存在的缺陷，同时结合工程师的实际经验，就可以在开模之前分析缺陷出现的原因，并最终解决这些问题，从而减少修模、试模的次数，提高一次成功率。

【关键词】模流分析（Moldflow analysis）【Summary】By learning and using software to study the transparent roof MOLDFLOW filling analysis, flow analysis, cooling analysis, warpage analysis.In actual production, only experienced engineers to grasp the general flow properties of plastic products and the relationship between process parameters, but also for several commonly used materials; and moldflow the birth of the production of plastic products bring convenience, by using moldflow transparent roof structure on the analysis, design comparison of various products derived best gate location, the best cooling system solutions with the best process parameters to guarantee the quality of products Moldflow series through the rational use of the software, we can anticipate the design of a good injection products and their defects may exist, combined with practical experience of engineers, you can die in the open before the defect has arisen due Fenxi, and eventually solve these problems, which reduce the repair mode, the number of test model, a success rate of increase.目录引言------------------------------------------------ ---------------6 一：概述--------------------------------- --------------------------8 1.1：Moldflow软件简介-----------------------------------------------8 1.2：Moldflow格模块的基本功能---------------------------------------8 1.2.1：快速试模分析（MPA）------------------------------------------8 1.2.2：高级成型分析（MPI）------------------------------------------8 1.3：MPI的格子模块的功能--------------------------------------------8 1.4：Moldflow的基本思想---------------------------------------------8 二：材料的性能分析--------------------------------------------------8 2.1：热塑性塑料、热固性塑料-----------------------------------------8 2.2：聚碳酸酯（PC）-------------------------------------------------9 2.3：成型特点-------------------------------------------------------9 2.4：主要用途-------------------------------------------------------9 三：注塑制品易出现的缺陷、原因和解决方法----------------------------9 3.1：欠注(Short Short)----------------------------------------------10 3.1.1：注塑设备选择不合理-------------------------------------------10 3.1.2：聚合物流动性能较差-------------------------------------------10 3.1.3：浇注系统实际不合理-------------------------------------------10 3.1.4：料温、模温太低----------------------------------------------10 3.1.5：注塑喷嘴温度低----------------------------------------------10 3.1.6：注塑压力、保压不足------------------------------------------10 3.1.7：制品结构设计不合理-------------------------------------------11 3.1.8：排气不良-----------------------------------------------------11 3.2：溢料(Flashing)-------------------------------------------------11 3.2.1：锁模力较低---------------------------------------------------11 3.2.2：模具问题-----------------------------------------------------11 3.2.3：注塑工艺不当-------------------------------------------------11 3.3：凹陷及缩痕（Sink Mark）----------------------------------------12 3.3.1：模具缺陷-----------------------------------------------------12 3.3.2：注塑工艺不当------------------------------------------------12 3.3.3：注塑原料不符合要求-------------------------------------------12 3.3.4：注塑制品结构设计不合理---------------------------------------12 3.4：气穴----------------------------------------------------------13 3.4.1:注塑工艺不当-------------------------------------------------13 3.4.2.模具缺陷-----------------------------------------------------13 3.4.3.注塑原料不符合要求-------------------------------------------13 3.5:熔接痕---------------------------------------------------------13 3.5.1:熔体流动性不足，料温较低--------------------------------------13 3.5.2:模具缺陷-----------------------------------------------------14 3.5.3:塑料制品结构设计不合理---------------------------------------14 3.5.4:模具排气不良-------------------------------------------------14 3.6：翘曲及扭曲----------------------------------------------------143.5.5:脱模剂使用不当-----------------------------------------------14 3.6.1:冷却不当-----------------------------------------------------14 3.6.2:分子取向不均衡-----------------------------------------------14 3.6.3:模具浇注系统设计有缺陷---------------------------------------15 3.6.4:脱模系统不合理-----------------------------------------------15 3.6.5:成型条件设置不当---------------------------------------------15 3.7：波流痕--------------------------------------------------------15 3.7.2:塑件表面的螺旋状波流痕---------------------------------------15 3.7.1:以浇口为中心的年轮装波流痕-----------------------------------15 3.7.3:塑件表面的云雾状波流痕---------------------------------------15 四：Moldflow 基本流程----------------------------------------------164.1：建立模型------------------------------------------------------16 4.2：设定参数------------------------------------------------------16 4.3：分析结果------------------------------------------------------16 五：透明屋顶的工程分析---------------------------------------------165.1：新建工程、导入模型--------------------------------------------16 5.2：创建模型网格层------------------------------------------------17 5.3：设置网格划分参数----------------------------------------------18 5.4：划分网格------------------------------------------------------18 六：网格诊断与修补-------------------------------------------------196.1：网格状态统计-------------------------------------------------20 6.2：网格修补------------------------------------------------------20 6.3：处理纵横比----------------------------------------------------20 6.4：网格修补------------------------------------------------------20 七：最佳浇口位置分析-----------------------------------------------22 八：分析系列与材料的选择-------------------------------------------23 8.1：选择分析类型--------------------------------------------------23 8.2：材料选择------------------------------------------------------24 九：建立浇注与冷却系统---------------------------------------------25 9.1：复制节点------------------------------------------------------25 9.2：创建浇口------------------------------------------------------26 9.3：创建主流道----------------------------------------------------27 9.4：设置注射位置--------------------------------------------------28 9.5：创建冷却系统--------------------------------------------------29十：工艺过程参数定义-----------------------------------------------30 十一：透明屋顶的“冷却+流动+翘曲”分析-----------------------------32 11.1冷却分析信息--------------------------------------------------33 11.2：流动分析信息-------------------------------------------------35 11.3：冷却分析结果-------------------------------------------------38 11.4：流动分析结果-------------------------------------------------39 11.5：翘曲分析结果-------------------------------------------------40 十二：TOP模型优化方案---------------------------------------------43 12.1：优化方案的分析前处理------------------------------------------43 12.2：工艺过程参数调整--------------------------------- ------------4412.3：分析计算与结果分析--------------------------------------------46 12.4：流动分析结果--------------------------------------------------50 12.5：冷却分析结果--------------------------------------------------50 12.6：翘曲分析结果--------------------------------------------------51 十三：结论----------------------------------------------------------55 十四：致谢----------------------------------------------------------55 十五：参考文献------------------------------------------------------56引言自从学了moldflow软件、我就深深的被这个软件的适用度所震撼、因为在实际的生产中所用的塑料范围广、各种塑料的性能又都不一样、可是要控制其生产的制品质量都是相当困难的、在实习的阶段我了解到只有从事本行业的注塑工程师才能比较好的控制好产品注塑的工艺参数、而moldflow软件不管是那种材料、都能推荐一个适合产品的工艺参数、能够在短时间内优化产品的质量、这样就减少了在实际生产中的试产量跟时间、如本来可能需要使用一周试产100个样品之后才能解决的问题、在用此软件之后可能只需要2天试产10个产品就能把问题解决了。