目一、工程概况、环境与技术要求 (2)二、方案编制依据 (2)三、爆破区地形、地貌、地质条件，被爆岩体结构、材料及工程量计算 (3)四、爆破方案选择 (3)五、爆破参数选择与装药量计算 (4)六、钻孔设计 (7)七、装药、填塞和起爆网络设计 (7)八、爆破安全距离计算 (9)九、安全技术与防护措施 (10)十、施工机具、仪表及器材表 (14)十一、爆破施工组织 (14)十二、主要技术经济指标 (18)附图：1、普陀区虾峙镇西白莲挑珠头山矿矿区地形地质图2、普陀区虾峙镇西白莲挑珠头山矿矿区爆破环境平面图3、中深孔爆破炮孔布置及参数设置示意图4、起爆网路敷设示意图5、炮孔装药和填塞结构图6、爆破安全范围与警戒设置示意图一、工程概况、环境与技术要求虾峙西白莲挑珠头山矿位于普陀区虾峙镇西白莲岛西端，普陀城区219°方向直距约18km。
中心地理坐标：东经122°09′30″，北纬29°48′19″。
矿区所处西白莲岛四面环海，与周边桃花岛、虾峙岛、六横岛、郭巨半岛距离2.2~5.0海里，岛上与外界无公路，通行靠船舶，交通尚便。
本矿属新设矿山，其东、西和东北面均临大海；南面和西北面与山体相接，南边100 m以外有一处虾塘；矿区距高压输电线、岛内公路均大于500m，距航道大于300m。
矿区开采范围内可采矿石量和剥离物共计27万m3，委托书要求开采工期为6个月。
矿山开采的石料用于矿区东、西和东北面滩涂回填；对爆落石碴无具体要求，对超径大块，采用机械方式进行二次破碎。
为保证最终边坡的安全，按开采方案设计保留最终台阶坡面角为65度左右，台阶高度16米，台阶宽度6米。
二、方案编制依据：1、采矿许可证——舟山市国土资源管理局，2008年7月16日2、浙江省舟山市普陀区虾峙镇西白莲岛石料（宕碴）矿区矿产资源开发利用方案——杭州新纪元矿山工程设计咨询有限公司，2008年4月3、爆破安全规程GB6722—2003——中国标准出版社，2004年2月，第一版；4、爆破工程——冶金工业出版社，1992年3月。
三、爆破区地形、地貌、地质条件，被爆岩体结构、材料及工程量计算矿区处于海岛丘陵部位，附近最高海拔43.8m，山体自然坡度20°—30°。
山上树木茂盛，植被发育。
矿区属亚热带海洋性季风气候区，气候温和、湿润，四季分明，雨量充沛。
矿区内无河流，雨水沿山坡面和小沟谷流至海滩入海。
夏季盛行东南风，冬季盛行西北风；冬夏稍长，春秋略短。
矿区主体岩石为晶屑熔结凝灰岩，无夹层，纵横向变化小，内部结构简单，厚度较大，延伸稳定，属坚硬岩石。
矿体上覆残坡积层，平均厚度2m，底盘为含角砾晶屑玻屑熔结凝灰岩。
矿山半年计划开采总量约27万m3。
四、爆破方案选根据矿体赋存呈块状、矿种单一等条件，以及开采位置和矿体对象为标高+8m以上的山体等情况，方案采用山坡露天开采方式。
综合考虑爆破区与周围的村庄、公路及其它公用设施距离较远，爆破作业环境条件相对较好等因素，可供选择的爆破方案主要有中深孔爆破和浅孔爆破。
4.1 爆破方案的优缺点比较4.1.1 生产能力中深孔爆破能力大，产量高，安全性较好；浅孔爆破能力小，爆破作业循环多，安全性相对较差。
4.1.2 生产组织采用中深孔爆破，工作台阶少，铲装设备调度简单，出碴生产组织较简单，设备工作效率高，能较好地发挥设备能力；而由于作业台阶更低，浅孔爆破工作台阶多；若要达到预定的爆破生产能力，浅孔爆破需要更多的爆破作业面或者作业台阶同时组织生产；这样，随着工作面的推进需更频繁地变更装车点和装运运输线路；由此可见，浅孔爆破的爆破施工、出碴、铲装等各作业环节相互影响大，设备工作效率低，生产组织复杂。
4.1.3 工程作业条件的影响本工程平均日产量要求较高。
而新建矿山前期准备工作量大，其欠产量必须在中后期给予弥补，因此要求矿山中后期爆破能力更高；但爆破作业区范围不大，可供爆破平面作业面有限。
采用中深孔爆破，可在有限的作业面内，通过选择满足速度、孔径要求的穿孔设备，使之达到爆破能力的要求。
而用浅孔爆破必须增加钻机设备数量，增加作业人员，更多点作业；这样，在有限范围内不可避免地会造成生产环节中的相互影响和干扰，不利于安全生产。
4.1.4 环境条件的影响中深孔爆破一次用药量多，单响药量大，震动大；但由于居民区较远，对居民影响不是很大，且可通过控制同段孔的数量和药量，减轻震动，避免不良影响。
4.2 爆破方案的确定从前面优缺点的分析可看出, 使用中深孔爆破将发挥出其安全、简单的优势；在本矿生产中使用中深孔爆破还显示出生产组织简单、适应本矿山作业条件限制的明显特点。
而浅孔爆破不适应本矿作业条件限制，生产安全性相对较差。
因此确定本矿山开采选择中深孔爆破方案。
五、爆破参数选择与装药量计算根据开采总量约27万m3，业主要求6个月的完成工期来计算，本矿山为年生产能力54 万m3，平均月生产能力4.5万m3；考虑到新矿前期准备工作量大及受气候和节假日影响(按年工作日为250天换算)，本矿应按每月6.5万m3的能力配置开采设备。
根据上述陈述，本方案确定选用英格索兰CM-351高风压潜孔钻机1台配套825空压机1台。
5.1采石场爆破施工参数1) 孔径D依据钻机性能和地质条件及设备现状，选择钻孔孔径D为140mm。
2) 钻孔倾角考虑施工的便利，操作简单和安全要求，钻孔倾角为90°；最终边坡线上的炮孔角度与最终台阶坡面角一致，以利于边坡的基本成形，并减少人工清理边坡面的工作量。
3) 钻孔深度H依据设备能力和作业条件，结合采矿许可证划定界线与最低开采标高的高差为(8m-39m)31m的实际，确定本矿开采台阶高度16m，一般钻孔深度取17.5m（其中超深1.5 m，基本孔深即台阶高度为16 m）。
施工时应根据实地适当调整爆孔深度参数，以确保孔底位于计划的相应位置，保证施工安全。
4) 排距b在炸药性能一定时，对于爆破区岩石有一合理的单耗（本矿山计划为0.35kg/m3），在确定了孔径的条件下，考虑控制飞石的安全需要：设定为b=4.5m5) 孔距a孔间距一般取7.5—6.0m，根据施工中的不同岩性进行调整。
单孔控制面积约34m2-26m2左右。
根据本矿山原始岩体的特点，本设计取：a = 6.0m6) 超深h超深可以按公式h=（0.25～0.45）W来计算。
一般超深1.5m，施工中可以根据底板的实际爆破效果作适当调整。
7) 单位炸药消耗量和填塞长度根据本矿山的岩性和爆破石碴的使用要求，单位炸药消耗量一般取q = 0.35—0.40kg/m3。
本设计取q = 0.35kg/m3。
堵塞长度：在实际施工中通常取5.5—6.5m作为填塞长度。
本设计确定不少于6m。
8) 最小抵抗确定最小抵抗线W = b = 4.5m布孔：布孔采用梅花型布孔，孔间距为6.0m、排间距为4.5m,孔深为17.5 m。
本方案选定的爆破参数为本矿山施工现场实施爆破工作的基本指导参数。
在实际施工中，必须以此参数为基数，结合实际爆破效果，以及周围环境对爆破安全的具体要求，进行不断的调整，最终求得一个适合本矿山的、安全的、爆破效果良好的参数。
5.2药量计算采用常规体积法计算炸药量：单孔装药Q=q×a×b×c=0.35×6.0×4.5×16=151.2kgq —炸药单耗、a—孔间距、b—排间距、c—孔深线装药密度l = 151.2÷（17.5–6.0）= 13.2kg/m为改善矿区的周围环境，根据矿山产量的要求，拟平均每3天集中组织一次深孔爆破作业，每次爆落石料量约7000m3，所需炸药约2420kg，起爆炮孔约16个。
同时，控制单孔装药量小于151.2kg大一段同时起爆孔数2个，控制最大一段起爆药量小于302.4kg。
完成本工程共需炸药95吨。
六、钻孔设计设计钻孔直径140mm，倾角为90°，台阶高16米，超深1.5米；前排孔最小抵抗线为4.5米，孔距6.0米，排距4.5米；每次钻孔2-3排，共布16孔左右；梅花型布孔。
炮孔布置详见：图3 中深孔爆破炮孔布置及参数设置示意图七、装药、填塞和起爆网络设计7.1 装药结构为确保爆破施工作业的安全，矿山计划使用卷装和散装乳化炸药。
炮孔内装药结构可以采用耦合装药或不耦合装药结构等形式。
正常情况下，采用耦合连续装药结构，即底部放置1—2节卷装乳化炸药作和起爆药包，其余装散装乳化炸药，反向起爆；当遇水孔作业时，先用高压风把水吹干后，再装药。
7.2填塞填塞长度为钻孔上部的30—40d孔径，为保证安全，本设计确定最小填塞长度为6.0m。
堵孔应密实，使用钻孔回碴等材料堵孔，不得用小石子以及有机薄膜、纸袋等可燃物质进行堵孔。
7.3起爆网络设计本设计中深孔台阶爆破计划采用孔内高段、孔外低段的微差起爆方法，以求达到简化施工工艺、改善爆破效果与降低震动效应的目的，参考以往工程实践，计划微差间隔时间控制值为孔间（或组间）差50ms、排间差为110ms；起爆网络采用导爆管联网的安全接力的复式非电起爆网络（即：孔内外均采用双雷管）。
以上设计布置，详见：图4 起爆网路敷设示意图；图5 炮孔装药和填塞结构图。
7.4 爆破施工顺序施工顺序施工准备植被处理修筑便道修建施工平台钻机钻孔验孔、装药安全检查警戒起爆安检解除警报转入下个施工循环。
八、爆破安全距离计算8.1 确定最大质点速度质点震动速度计算控制如下：V=K(Q1／3／R)a，振动校核根据国家（爆破安全规程GB6722—2003，表4）抗振要求，一般砖房、非抗振大型砌块建筑物不超过2—2.8 cm/s。
按上式与以下参数，经计算质点的可能振速为：V =1.0m/s＜2–2.8 cm/s（安全）式中：V –爆破震动安全速度：2–2.8cm/s；Q –爆破最大一响药量：302.4kg；R –需要保护的建筑物与爆源的最近距离：虽需保护的建筑物与爆源的最近距离在300m以上，仍取250m为计算依据；K、a –与岩石有关的常数，参照类似工程取：K = 150、a = 1.50。
8.2抛掷飞石的最大安全距离（m）按R Fman= KD式中：R Fman–飞石的飞散距离m；K –安全系数：取15–16D –药孔直径：14cm计算得R Fman=14（15-16）=210–224米8.3 空气冲击波对人和建筑物的安全距离深孔爆破计算公式如下：R=K·Q1/2式中：R——最小安全距离` mK——安全系数：1.5Q——最大一响药量：302.4kg计算结果R=26.1 m8.4安全警戒距离经以上计算，结合GB6722—2003表10的规定，确定本矿山中深孔爆破警戒线距离为250米。
