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玻璃纤维网格布的技术和创新玻璃纤维网格布是一种非常常见的复合材料，在建筑、汽车、航空航天等领域广泛应用。
它的原理是将细小的玻璃纤维通过机械纤维加工制造出来，再用生产线进行织造和压制，形成网格布结构。
可以说，玻璃纤维网格布的技术和创新越来越成为工业制造领域的重点之一。
一、玻璃纤维网格布的应用领域玻璃纤维网格布的应用领域非常广泛，涵盖建筑、航空航天、船舶、汽车等领域。
在建筑领域，玻璃纤维网格布被广泛用于墙体外保温材料中，可以有效避免墙体结构更容易受到温度变化的影响。
在汽车领域，玻璃纤维网格布也被广泛应用于车身制造中，可以有效提升汽车的耐撞性和韧性。
在航空航天领域，玻璃纤维网格布广泛应用于航空推进系统、飞机襟翼以及发动机罩等领域，可以提升航空器的安全性和可靠性。
二、玻璃纤维网格布的制造工艺玻璃纤维网格布的制造工艺主要分为纤维加工、织造和压制三个阶段。
在纤维加工阶段，通过对玻璃纤维的加工，可以将其变成特定尺寸的纤维。
在织造阶段，可以将纤维织成网格布形状，从而得到玻璃纤维网格布。
在压制阶段，将网格布通过压制机械进行压制，以提升其强度和稳定性。
三、玻璃纤维网格布的技术创新随着科技的不断发展，玻璃纤维网格布的技术和创新也在不断的深入。
以下是部分玻璃纤维网格布新技术和新创新的介绍：1.功能化质量：目前，越来越多的玻璃纤维网格布出现了功能化质量，比如抗静电、自清洁、减蓝光、耐久性、抑制微生物生长等。
2.智能化：现在，玻璃纤维网格布也开始迈向智能化，比如可以通过传感器收集数据，并进行自动调节和控制。
3.新的应用领域：除了目前已知的应用领域外，越来越多的新领域也开始尝试使用玻璃纤维网格布，比如体育器材、草坪技术、智能物联等。
四、玻璃纤维网格布的未来从以上内容可以看出，随着科技的不断发展，玻璃纤维网格布的技术创新也在不断的深入。
未来，玻璃纤维网格布的应用领域将会更加多样化，同时也会更加人性化、智能化。
无论是在新材料研发，还是在工业制造生产领域上，玻璃纤维网格布的技术创新都会起到至关重要的作用，推动科技的前进和发展。
玻璃纤维网格布的质量管理和技术创新玻璃纤维网格布是一种现代化工材料，广泛应用于建筑、船舶、汽车等领域。
然而，由于其产品特殊性，加之生产过程受到各种因素限制，生产企业在质量管理和技术创新方面面临着诸多挑战。
本文将从纤维材料、生产工艺、测试方法等方面，对玻璃纤维网格布的质量管理及技术创新进行探讨。
一、纤维材料与生产工艺对玻璃纤维网格布的影响玻璃纤维网格布的性能取决于纤维材料的品质和生产工艺的控制。
玻璃纤维网格布的纤维材料主要为玻璃纤维，其主要特点是耐腐蚀、高强度、耐热、绝缘性能良好等。
但是，不同品牌的玻璃纤维质量和性能不尽相同，给生产企业带来了一定的不确定性。
因此，质量管理要从源头开始，加强对玻璃纤维供应商的选择和管理，确保采购到的原材料符合生产标准和质量要求。
玻璃纤维网格布的生产工艺主要包括原料预处理、纺丝、浸涂、烘干、卷取等环节。
不同的生产工艺会影响到网格布的质量和性能。
例如，纺丝工艺中纤维的拉伸和旋绕速度、浸涂工艺中浸涂剂的浓度和温度等，都需要严格控制。
因此，生产企业需要建立完善的生产管理流程和标准规范，定期对生产设备和工艺进行检测和调整，确保生产过程的稳定性和一致性。
二、测试方法对玻璃纤维网格布的质量管理和技术创新的重要性玻璃纤维网格布的质量评估主要从外观、物理性能、机械性能、环保性能等多个方面进行。
然而，由于玻璃纤维网格布的特殊性，一些传统的测试方法难以对其进行全面评估。
因此，需要开发出更加适合玻璃纤维网格布的测试方法，以保证质量管理的科学性和有效性。
近年来，各国纤维行业和质量检测机构相继研究出了一批针对玻璃纤维网格布的测试方法。
例如，可以采用电子显微镜、抗拉试验、弯曲试验、拉拔实验、燃烧性测试等方法，对玻璃纤维网格布的物理性能和机械性能进行评估。
此外，还可以采用震荡试验、浸水试验、耐腐蚀试验等方法，对玻璃纤维网格布的环保性能进行评估。
这些测试方法的应用可以帮助企业更加全面地了解产品性能和质量状况，进而更好地进行技术创新和改进。
电子级玻璃纤维均匀性研究机织的玻纤电子布是印刷电路板等电子元器件的关键材料。
随着电子产品的轻薄化和5G产品的技术要求,电路板向多层、超多层的方向发展,玻纤电子布向薄型、极薄型方向升级,要求玻纤电子纱更细、更均匀。
玻璃纤维强度虽高,但断裂伸长率小,弯曲时容易折断。
在电子布中,纱线因交织弯曲。
为避免玻纤弯曲断裂成毛丝,不仅要求纱线总体细,还希望纤维细度均匀。
为了评价并开发超细玻纤电子纱,本课题首先研究快速测量玻纤电子纱中所有纤维直径的方法。
借助于3D超景深激光显微镜,不需复杂的切片制作,即可获取清晰的纱线横截面图像。
结合Image Pro plus(IPP)图像处理软件,对图像中的纤维进行自动分割、识别,测量纤维直径数据,并存入xls文件。
导入SPSS统计分析软件,可以获得所有纤维直径数据的分布。
结果表明,相比于其他的纤维细度测量方法,该法具备直观、全面、快捷和高效的特点。
根据该快速测量玻纤细度的方法,本课题以D900丝饼为例,采用大小间隔的取样方法,获取丝饼不同位置的玻纤纱,测量其纤维直径,得到满筒丝饼上的纱线纤维直径均匀性以及分布。
通过观察D900纱线前12000m纱线的纤维直径分布曲线图,发现图中存在多个纱线细度以及纤维直径值间断跳跃点。
D900满筒丝饼纱线的细度分布趋势为循环式减小、增加,并且当D900纱线中纤维根数为95-97根时,纱线的细度更为均匀。
利用本研究提出的快速、全面的直径测量方法,发现选取的三个不同厂家的玻纤纱中的纤维细度均处于ASTM D578-00标准中规定的数值范围内,而且能得到关于纱线中每根纤维直径等更多信息,对其信息进一步发掘,可以用来评价玻纤电子纱的质量指标。
借助Soliworks2014三维模型软件,对原丝生产设备漏板进行三维立体建模,使用CFD(Computational Fluid Dynamics)软件对模型进行非网格区域划分,利用Fluent仿真模拟软件,获得不同气流速度下,原丝漏板表面与纤维成形区的温度场分布。
E玻璃纤维池窑生产中的若干技术问题危良才(珠海玻璃纤维厂) 珠海玻纤厂自1990年6月15日池窑点火投产以来,已经整整五年了。
在这段日子里,我厂走过了一段艰苦创业的道路。
全厂员工团结战斗、奋发图强,排除了一个个险阻,渡过了一道道难关,取得了初次年产4000吨池窑顺利投产及再次年产7500吨池窑扩建成功的巨大成绩。
尤其是这次年产7500吨池窑扩建工程,从94年11月4日拆除旧窑到12月19日砌好新窑用了46天(其中砌窑筑新窑只用了23天)。
从94年10月31日旧窑停产放玻璃水到95年元月28日新窑投产拉丝用了89天,从新窑漏板于2月4日全部装好拉丝到2月19日日产原丝22.4吨,突破日本拉丝日产22.1吨设计指标只用了16天,获得了日本专家的高度赞赏。
第一届年产4000吨池窑自1990年6月15日点火投产到1994年10月31日停窑放玻璃水共运转了1600天,计4年零4个月,超过日本原设计4年的使用寿命。
这四年多来,随着操作水平的提高及生产技术管理的加强,窑炉的原丝产量逐年提高:1990年近半年共拉制原丝1361.04吨,1991年3165.61吨,1992年5010.12吨,1993年5124.19吨,1994年10个月为4071.20吨,合计生产玻璃纤维及其制品为18005.15吨,其中主要产品有四种:印制电路板用电子级玻璃布2447.87万米,短切原丝毡5582.81吨,无捻粗纱2160.40吨,方格布172.21万米,产品百分之九十左右远销东南亚、欧美等10多个国家及港澳地区,部份产品返销日本。
产品外销金额为3445.82万美元。
内销金额5199.88万元。
下面谈谈我厂池窑生产中的几个技术问题。
1 池窑的窑型结构与自动控制池窑的窑型结构为国外流行的单元窑。
采用狭缝式金属换热器预热助燃空气,预热温度可以高达700℃左右。
全窑采用了10多种高级耐火材料:与高温玻璃液接触部位,主要使用了致密氧化铬砖;与低温玻璃液接触部位,则使用致密氧化锆砖;火焰空间使用标准锆砖,大碹为熔融莫来石砖,烟道部分使用熔铸莫来石砖;主通路及成型通路的耐火材料与熔化部分相同;漏板流液洞部分采用致密锆砖,主通路口及作业通路口均设置有包复铂膜的挡砖,窑体外层则采用各种粘土砖及不同类型的保温砖。
浅述玻璃纤维加工过程中造成毛羽的原因及解决措施葛安华摘要：从玻璃纤维生产各工序出发，并以浸润剂、拉丝技术为重点，从技术、环境等方面分析了玻纤毛丝产生的原因。
总结了一些来自生产实践的可减少毛丝危害的措施。
通过浸润剂配方；适宜的拉丝工艺参数；浸润剂的使用；保持原丝一定的含油率；降低摩擦阻力；合理的烘干制度；合适的加工温湿度等措施有效地减少了毛羽的产生。
关键词：玻璃纤维；毛羽；原因；解决措施0 前言毛羽现象一直是困扰玻璃纤维生产的重要问题。
解决毛羽问题实际上是一个系统工程，从浸润剂到拉丝、烘干、退解、织造，每道工序均有许多值得关注的细节，但在生产中往往容易忽视。
引起玻纤毛丝的原因很多，从生产工艺角度来分析有：玻璃融化不好及澄清不良、拉丝工艺参数设置不合理、烘干工艺或原丝调理工艺不当等。
从浸润剂角度来分析有：成膜剂配方不合理、浸润剂含量偏低、浸润剂使用环节不当等。
从加工工艺的角度分析有：环境温湿度、退解（络纱）工艺、原丝调理工艺、烘干工艺等。
本文主要从浸润剂技术、玻璃熔制工艺、拉丝工艺、加工环境、退捻（络纱）工艺、烘干工艺等几个方面分析毛羽产生的原因及预防。
1 、玻璃纤维玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，主要成分为二氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化镁、氧化钠等。
玻璃纤维单丝的直径从几个微米到二十几米个微米，相当于一根头发丝的 1/20-1/5 ，每束纤维原丝都有数百根甚至上千根单丝组成，通常作为复材料中的增强材料，电绝缘材料和绝热保温材料，电路基板等，广泛应用于国民经济各个领域。
玻璃纤维之特性：(1)拉伸强度高，伸长小(3%)。
(2)弹性系数高，刚性佳。
(3)弹性限度内伸长量大且拉伸强度高，故吸收冲击能量大。
(4)为无机纤维，具不燃性，耐化学性佳。
(5)吸水性小。
(6)尺度安定性，耐热性均佳。
(7)加工性佳，可作成股、束、毡、织布等不同形态之产品。
(8)透明可透过光线。
(9)与树脂接着性良好之表面处理剂之开发完成。
浅谈电子级玻璃纤维纱、布生产中的若干技术问题危良才我国电子级玻璃纤维诞生于上个世纪九十年代初期,它在池窑的“母体”内孕育成长,并随着池窑的逐步发展而不断完善壮大。
我国电子玻纤工业从坩埚拉丝工艺迈入池窑拉丝工艺,不是一个单纯的量变,而是实现了质变。
正是因为这个第一轮的质变,又导致了第二轮的量变。
所以,我国电子玻纤工业就是在不断的“量变到质变”及“质变促量变”中蓬勃发展,突飞猛进。
电子级玻璃纤维纱、布(以下简称电子纱与电子布,属于电绝缘玻璃纤维产品范畴。
它是电绝缘玻璃纤维系列产品中的一支新秀。
由于它的生产技术难度大、产品质量要求高,被业界视为电绝缘玻璃纤维系列产品中的高新技术产品,是覆铜板及印制电路板必不可少、不可替代的基础材料。
1.电子布的厚薄分类标准国外电子布在开发初期,是沿用电绝缘玻璃纤维布电工用标准。
当时,美国采用的是ASTM-D579标准。
之后,美国在此基础上,又按电子工业应用要求,对玻纤布的物化性能等质量要求,不断修订完善。
直到上个世纪八十年代后期,才由美国IPC协会负责起草,制订了IPC玻璃纤维布标准。
IPC协会的前身是印制电路板协会,美国以及欧洲的一些主要1的玻璃纤维纱、玻璃纤维布及覆铜板厂商都是它的会员,都参与了该标准的讨论和制订。
这个IPC标准立即获得了囯际同行的一致认可,于是成为公认的国际通用标准。
后来这个标准于1997年6月进行了第一次修订。
2002年6月进行了第二次修订,称为印制电路板用处理E玻璃纤维布规范,被命名为IPC-4412标准。
现在全球通用的电子布标准,是IPC协会根据全球电子工业发展提出的最新要求,于2006年6月修订制定的,命名为IPC-4101B 标准。
电子布可根据其不同的物化性能及功能分类,但是,生产上常用的还是按电子布的厚薄來分类:1.1厚型电子布厚度为0。
151mm以上的电子布。
如常用的7628电子布,其厚度为0。
173mm,即为厚型电子布。
1.2薄型电子布厚度为0。
玻璃纤维的制备技术及存在问题研究摘要：本文结合笔者多年工作实际，对玻璃纤维的制备技术以及存在问题进行探究。
首先论述了玻璃纤维的内涵，然后在论述玻璃纤维制备技术的同时探讨了其中存在的问题，最后对问题的处理方式进行了全面探究。
关键词：玻璃纤维；制备技术；问题现状；优化措施引言玻璃纤维制备作为一项系统性的工作，在玻璃纤维制备的过程中要明确玻璃纤维制备的要求做好技术工艺的控制，如此才能够提高材料的整体质量。
但就当前现状看来在玻璃纤维制备的过程中容易受到各方面因素的影响导致效果不佳，因此必须要明确玻璃纤维制备技术的应用标准以及重点，提出相关的技术措施改善存在的问题现状。
一、概述玻璃纤维是一种全新的工业材料，为无机非金属材料类型，有些场合可以取代金属材料使用。
在玻璃纤维的制作中，单丝是非常细的，直径最小可以达到几微米，为头发丝的1/20左右，每一束的纤维内部都会包含有几百或者几千根单丝集束后形成。
目前来说，玻璃纤维材料的使用范围比较广，比如绝缘材料、绝热保温材料等，可以应用到强度提升的场合，以满足正常的使用需要。
在玻璃纤维研发到应用到工业领域后，产量不断的增多，生产加工工艺日益完善，材料的规格、型号等方面处于高速发展的阶段。
在二十世纪的60年代，飞机制造的过程中开始不断的应用玻璃纤维材料，但是最初的玻璃纤维材料制造成本较高，加上工艺不完善，所以使用范围并不广泛，也没有被人们所重视。
在现代工业领域不断发展之下，生产加工工艺和技术水平日益提高，产品质量也在提升，玻璃纤维材料的性能开始不断的提升，已经广泛的应用到各个领域中，尤其是航天、航空以及军事等领域内，占全部增强纤维材料的2/3以上。
因为玻璃纤维材料的强度比较高，有绝缘性效果，具备耐高温的优势，各种性能比较优越，使用范围极为广泛，对于现代社会的可持续发展有着重要的意义。
二、玻璃纤维的制备（一）玻璃纤维的分类及特点虽然玻璃纤维材料组成的单元比较小，但是其包含的成本却比较多，比如二氧化硅、氧化钙、氧化镁、氧化铝等，这些材料的综合应用，使其具备独特的性能，完全能够满足很多场合中的应用需要。
玻璃纤维制品设备日常故障及对策发布时间：2022-10-31T03:19:44.537Z 来源：《工程管理前沿》2022年第13期作者：吴钦朋刘元帅[导读] 玻璃纤维是一种无机非金属材料。
吴钦朋刘元帅泰山玻璃纤维有限公司山东泰安 271000摘要：玻璃纤维是一种无机非金属材料。
玻璃纤维最显著的特性是轻质高强，它作为增强材料使用，提高了复合材料的强度和性能。
玻纤在新能源、节能环保、交通运输、电子信息、航空航天、建筑装饰等国民经济各个领域得到广泛的应用，直接或间接地提升着人民生活的品质。
目前玻璃纤维在生产制造过程中，由于其物理性质和生产工艺等原因会导致设备出现部分故障问题，在发生故障后会对整个生产线产生较大影响。
本文将分析玻璃纤维制品设备常见故障，包括粉尘因素、高温因素以及潮湿因素导致设备故障；同时针对设备常见故障提出针对性、可靠性的技术对策。
关键词：玻璃纤维制品设备；日常故障；对策玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，成分主要包括二氧化硅、氧化铝、氧化镁、氧化钠等。
它是以叶腊石、石英石、石灰石、白云石等多种矿产为原材料经过高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺，最后形成不同产品。
玻璃纤维单丝直径从几微米到二十几微米，每一束的玻璃纤维原丝由数百上千的单丝组成，作为复合材料中的增强材料，电绝缘材料，绝热保温材料、电路基板等，广泛应用于国民经济各个领域中。
1.玻璃纤维概述及特性玻璃纤维是一种性能较高的无机非金属材料，种类众多，具有绝缘性、耐热性强、抗腐蚀性好、机械强度高等优点，然而也具有性脆、耐磨性差的缺乏。
玻璃纤维中主要包括二氧化硅、氧化钙、氧化镁等成分。
玻璃纤维是需要高温熔制而成，熔炼成玻璃溶液，主要过程为将矿石研磨成粉放置池窑燃烧，当温度达到1300-1600℃后，就会形成玻璃液，然后在利用漏板冷却拉丝后形成的产品。
玻璃纤维在日常生活中主要作为复合材料应用与电路基板、电绝缘材料中[1]。
玻璃纤维作为补强材料，其发展速度要远远高于高于其他纤维，玻璃纤维具有以下特性。
浅谈电子级玻璃纤维纱、布生产中的若干技术问题作者：危良才来源：《新材料产业》 2012年第1期文/危良才中国玻璃纤维工业协会顾问电子级玻璃纤维纱、布（以下简称“电子纱与电子布”）是电绝缘玻璃纤维系列产品中的一支新秀，是覆铜板及印制电路板必不可少、不可替代的基础材料。
我国电子级玻璃纤维诞生于20世纪90年代初期，它在池窑的“母体”内孕育成长，并随着池窑的逐步发展而不断完善壮大，从坩埚拉丝工艺迈入池窑拉丝工艺。
20世纪60年代以来，我国玻璃纤维纺织工艺研究开发了一整套制造高级玻璃纤维产品用的全新工艺和设备，使玻璃纤维产品得以进入以电子工业为代表的新兴工业应用领域，并成为其主要原材料之一。
这种新工艺、新设备生产的产品因其高速、高效的优越性，逐步取代了传统的坩埚法生产工艺，促进了池窑拉丝技术的发展，使纺织纱大部分转向由池窑法生产。
与此同时，新兴电子工业的迅速崛起也对电子级玻璃纤维制品的更新换代起着推波助澜的作用。
本文笔者结合工作实践，对电子纱、电子布的若干技术问题进行阐述。
一、电子纱生产质量控制电子纱采用池窑多孔大漏板多分拉工艺，通过强制冷却、改性淀粉型浸润剂、辊动式单丝涂油浸渍，严格气流及温湿度控制，最后采用大卷装变频调速拉丝及漏板温度补偿技术拉制而成。
目前，常用电子纱牌号包括G -75、E -225、D -450，现又新增了D E -300、D-900、D-1800、BC-1800、BC-3000及C-1200、C-1800等，其单丝直径由原来的5μ m、7μ m、9μ m，又增加了4μm、4.5μm。
一般来说，控制电子纱质量主要包括以下几个方面：①物理性能。
影响电子纱质量的特性包括抗拉强度、电性能、特克斯（tex）控制水平和控制精度、浸润剂含量及含量一致性等。
原丝的成形和外观质量也会对电子纱的质量产生重要影响。
因此，原丝在捻线前需要按照预定的要求逐个检验，如果玻璃成分中碱金属氧化物含量超标、t e x数超标、浸润剂含量超标、含油不匀、成形不良、污渍、碰伤的原丝均不符合电子纱质量要求。
②捻线过程中不允许接头，原纱卷装置过小的筒子应予剔除。
例如公称质量4k g的原丝，按定长制要求的实际质量约3.5k g，1.5k g以下的原丝不予采用；公称质量8k g的原丝，实际质量约7.2k g，最低取用质量为2.5k g ；非满筒的原丝在捻线机上不接头，织造时用作纬纱。
③电子布织造用单纱需采用变程式多次成形原理卷绕成奶瓶形管纱。
多次成形是经过多次变程循环周期绕成一个满管纱。
这种卷绕原理只需增加绕纱的变程循环次数就可增大卷装，每一层纱中的节距和移距可以选得较大些，成形锥角也可以比一次成形时大得多，而纱筒结构稳定，很少出现冒头、塌边现象，高速退解时也不易脱圈，成形较为理想。
④电子纱净化要求很高，不允许有污渍、水渍、汗渍和飞丝、灰尘等污染，大卷装的单纱筒子中不允许有接头。
一个满筒纱捻线时间很长，4k g的68t e x纱要在捻线机上加工将近7h，8k g的纱则将近14h，一旦污染整个纱筒都要报废，因此，尽量保持电子纱的清洁十分重要。
⑤电子纱的含水率需控制在一定的范围内。
在织造过程中，电子纱含水率过高，纱发粘，退解阻力过大，造成整经和织造困难。
一般来说，要求电子纱含水率控制在0.2％以下，实际操作中如能达到0.1%以下则更好。
⑥电子纱的硬挺度控制在合适的范围。
单纱的硬挺度与浸润剂配方、浸润剂含量以及浸润剂的涂覆条件有密切关系，与捻线条件和单纱含水率也有关系。
淀粉型浸润剂含油率提高，纱的硬挺度下降，调整纱的硬挺度时，要掌握好这个规律。
⑦电子纱要采用分批整经及改性玉米淀粉浆纱。
电子布对于经纱张力均匀性要求很高，因此，精密控制整经张力，保持经纱张力的一致性是整经工艺的关键。
整经的经纱张力分单纱张力、整经运转张力、卷绕压力几部分，全面调整和控制完全能够满足这一要求。
采用改性玉米淀粉上浆的根本目的是提高经纱的织造性能。
电子纱是多根单纤维的集合体，如果其中一根分离就容易造成单丝断裂，并与邻纱相缠绕，成为起毛和断头的原因。
因此，希望通过上浆增加单纤维之间的集束性。
此外，低捻单纱上浆后还有稳定捻度的作用，借此也有助于提高其织造性能。
改性玉米淀粉的水分散性和水溶解度高，浆液粘度稳定性高，凝胶现象少，浆液冷却时不易冻结。
浆液的流动性也有提高，与玻璃纤维的粘着性也有所提高。
浆膜较为透明，坚韧而富有弹性，浆膜表面较为平滑细致，具有良好的织造性能。
电子纱上浆是为了提高织造性能，上浆率直接影响上浆纱的织造性能。
一般而言，上浆率略高，织造性能较好，但当上浆率超过一定限值时，经纱的织造性能反而下降。
电子纱上浆的最佳上浆率一般在2%～6%范围内。
各品种之间差异不大，总的来说，细纱薄布上浆率略高些；质量要求高，特别是对毛羽要求高的品种上浆率也应略高一些；经纱质量稍差或织造条件较差时，上浆率也定得较高一点。
另外，对浆料的要求是要易于退浆，热清洗后残留物少，不致使表面化学处理、覆铜板和线路板的加工应用发生障碍。
除此之外，特别需注意的是浆料灼烧后残余灰分不得大于0.3%，并且不得含有微量金属盐类物质。
二、电子布织造技术及后处理高性能的电子布需要优质的电子纱。
电子布的某些重要特性几乎完全取决于经纬纱，而经纬纱的质量又与捻线工艺密切相关。
经纬纱的捻线工艺是在高速初捻机上完成的。
在池窑拉丝工序生产的单根原丝用作经纬纱，已经符合电子布的织造要求，不需要再并股，但需要捻线工艺。
之所以要通过捻线工序，只是要将原丝在捻线机上通过热风进一步干燥，单向少量加捻后卷绕成适合于整经、织布生产需要的奶瓶状纱管。
初捻机的捻线线速度已由原先的100m/min，发展到了160m/min ；捻度已由原先的40捻/ m，降低到目前的28捻/ m，正在向20捻/m迈进；纱管卷装量也由原先的2kg，增大到目前的4 ～8kg。
电子纱这一系列的工艺改进，确保了电子布的质量进一步提高。
电子布的生产过程如1图所示。
1.电子布织物结构织物中经纬纱的配置情况和彼此联结状态称为织物结构。
织物结构取决于经纬纱的单丝直径、合股数、捻度、线密度、经纬密度、织物组织及织物参数等许多因素。
这些因素的变化以及彼此的不同组合，可以构成许多结构性能各异的玻璃纤维织物，以满足各种用途的需要。
电子布经纬纱的单丝直径都在9μ m以下，主要有5μ m、6μ m、7μ m、9μ m等4个等级。
一般而言，较细的单丝可以制成较细的纱，而较细的纱则可织成较薄的布。
而同样厚度的布，如用单丝直径较细的经纬纱，则布的柔软性、力学性能和耐久性更好。
另外，拉丝时对原丝涂敷的浸润剂，不但在拉丝时起到了润滑和集束作用，而且可以在一定程度上改善原丝的柔软性、耐磨性和耐弯折性能。
尤其是目前拉丝浸润剂，大多数生产厂家都采用了改性淀粉浸润剂，使原丝的纺织性能得到了明显的改善。
织物组织表示经纬纱的交织规律。
工业用电子布主要有平纹、斜纹、缎纹和纱罗等4种组织。
平纹是最简单，也是最常用的织物组织。
与斜纹和缎纹组织相比，平纹组织中经纬纱具有最多的组织点和屈曲数，并且相互紧靠，织物比较紧密、平挺，适用于大多数电工绝缘和增强材料。
一般来说，覆铜板用各种电子布都采用平纹组织。
2.喷气织机的技术特性当前，电子布采用喷气织机生产。
当代的喷气织机转速已达到600～750r/min，能生产出张力均匀、布面平整、无断头和毛羽的高质量电子胚布，并且能保持很高的织造效率。
电子坯布的卷装长度通常为2000m /卷，最高已达到4000m/卷。
具体的技术特性如下：①采用电子送经、电子卷取，实现积极送经卷取，稳定经纱张力。
②使用光电式双探纬器，既能探测缺纬、松纬，又能探测超越探测器的断纬，从而减少纬向疵点（对于极少发生断纬的玻璃纤维织物只需一个探纬器）。
③采用电子控制储纬器，以稳定纬纱张力。
主喷嘴喷出的纬纱经辅喷接力引纬，再经末端拉伸喷嘴的最后吸引，减少了纬缩和纬纱解捻疵点。
④采用定位停车、定位开车及刹车角的有效控制，并有一梭、倒转等功能，有效地防止了开关车的稀密路疵点。
⑤使用自动对梭口装置和防止开车痕装置，使织物纬向疵点大为减少。
3.电子布后处理为了改善并进一步提高电子布的物化性能及其制品的加工性能，需要对电子坯布进行后处理。
包括加热，清除原丝在拉制过程中所涂敷的拉丝浸润剂，以及纱支在浆纱过程中所涂敷的浆料，并对坯布表面浸渍一层偶联剂。
这个过程被称为热-化学处理（简称“后处理”）。
电子布的后处理过程包括连续热处理、分批热处理及表面化学处理3个部分。
(1)连续热处理连续热处理又称预脱浆。
坯布的连续热处理是在连续热处理机组(以下称“K H机组”)上完成的。
机组的核心部分是高温脱浆炉，为保持连续运行，机组由多个单元组成，主要有供布机、喂入和送出装置、卷取装置。
供布机处附有换卷接布用烫接装置，为了能在连续运行中换卷接布，在喂布段和送布段都配置了储布装置。
坯布卷固定在供布机上，供布机送出的布由喂布罗拉喂入储布架，从喂入段储布架引出的布经导辊进入高温脱浆炉。
坯布上的有机物在高温炉内迅速分解、炭化，挥发物随烟气排出。
由于玻璃布在高温炉内流经时间较短，尚有部分未能完全炭化的有机物仍残留于布上，因此，出高温炉的预脱浆布(又称“K H布”)呈茶褐色。
K H布在导辊引导下进入送布段储布架，然后由送布罗拉送入卷取装置，卷绕到分批热处理用的带孔钢管上。
经纱上浆后织成的坯布一般有机物含量在1.7%～5.0%之间，布的品种因规格和上浆率而有很大差别。
连续热脱浆的目的是除去布上的大部分有机物，使有机物残留量（简称为残脂量）降低到0.5%以下。
连续热处理的工艺关键是掌握好处理的温度和时间，对于K H机组而言，关键则是正确设定和控制高温脱浆炉的炉温和运行速度。
由于加热方式、加热原理和炉膛结构不同，不同的K H机组炉温的设定要求会有差别。
同一机组采用不同的运行速度时，炉温的设定也需有变化。
当运行速度提高时，为保证脱浆效果，需要适当提高炉温，但炉温不宜过高，因为炉温越高电子布的强损失越大。
一般而言，电子布的处理温度以不高于450℃为宜，炉温和运行速度设定和调整的目标就是达到工艺要求的有机物残留量指标，而尽量减少强度损失。
准确的残脂量值应该取样品送试验室测试得到。
有经验者通过对K H布色泽的观察也能大致判断处理效果。
连续热处理炉加热温度较高，一般常采用电作能源，这种加热炉俗称电炉。
只要把合适的电阻元件接人电网，就能将电能转化为热能，从而进行加热。
并且只要改变线路的电气参数，就可以达到调节功率、控制温度的目的，所以电炉结构简单，检修方便，温度控制简便可靠，它的热效率也较高，可达50%～80%，因此，电热是目前较为理想的玻璃纤维织物连续热处理炉用热源，为国内大多数玻璃纤维厂所采用。
煤气、液化石油气也可以用作热处理炉热源，主要因为其热值较高，比较经济，但是它们的燃烧温度不易控制，机构复杂，一般连续热处理炉不采用燃气方式。
