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53、精益知识——精益生产的四化管理精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
精益生产求精的方法可以总结为四化管理。
那么什么是四化管理呢，下面精益生产咨询专家为大家介绍如下：一、精益生产之流线化生产1流线化生产的意义2流线化生产与批量生产的差异3流线化生产的八个条件4流线化生产的步骤5流线化生产的设计原则6流线化生产的设计要点二、精益生产之安定化生产1、人员的安定(1)标准化作业(2)多技能工训练技巧(3)动作经济原则2、设备的安定(1)可动率才重要(2)自主保全与零故障(3)TPM的几大步骤(4)TPM推进的关键点(5)TPM案例讲解与讨论：3、品质的安定(1)现场品质的意识和三不政策(2)品质管理的八条原则和五项战术(3)六西格玛品质改善技术4、物量的安定(1)突破传统思维，经济批量不经济(2)快速切换的基本方法和原则5、管理的安定(1)现场管理的安定法则，人定胜天(2)如何形成现场改善自律机制(3)对日常管理病开药方，5S(4)目视管理，让问题看得出来三、精益生产之平稳化生产(1.5H)1、什么是平稳化生产2、平稳化生产的技巧3、混流生产是平稳化生产的最高境界4、运用约束理论突破流程瓶颈四、精益生产之超市化生产(4H)1、JIT交货与JIT生产2、生产节拍的计算方法3、推系统与拉系统，前推后拉方式如何实现4、如何应对订单波动，平衡生产5、如何预测市场需求，掌握生产主动权。
陈鹏老师简介讲师资历深圳市生产师资团队成员中国制造型企业成本研究中心主任深圳市中小型企业发展研究会副主任香港企业家协会荣誉会员国内资深的企业运营系统改善专家精益生产专家、IE改善专家，实战型生产管理顾问实践/学术背景理光（日资）工业发展有限公司理光系制造部、改善推进部部长中国有色第六冶金部工程师、车间主任、厂长深圳市福禧达实业有限公司总经理万基药业集团公司培训总监陈老师从事生产现场管理近17年，其中外资企业管理实务10多年，尤其在世界著名的理光公司（日资）从事了多年的生产现场实务管理并去日本学习深造。
率先把5S管理和单元生产引入中国大陆的顾问师之一。
曾获“三个第一”荣誉：1、当月改善提案第一（曾一个月提改善提案97项）；2、首位最年轻部长；3、连续三届荣获一等奖（在担任改善推进部长期间，连续三届荣获总公司主办的改善事例发表会全工厂滑道平稳改善个案、模具不变向改善个案及组件静电毛刷浮起改善个案三项一等奖）。
中国制造型企业成本研究中心主任、深圳市中小型企业发展研究会副主任、香港企业家协会荣誉会员，企业生产管理专家，现场绩效改善专家，精益生产专家、IE改善专家、国内著名的企业运营系统改善专家，实战型生产管理顾问。
在某大型日资、法资企业任职多年，曾先后参与多项重大生产现场改善项目和提案改善专案，主管过生产环节中的以下部门：生产部门、品质部门、销售部门等，熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验，对跨国公司先进管理技术本土化有深刻体验。
对工厂的运作流程相当熟悉，深谙企业生产运作流程和管理运作特点，对生产现场改善管理技术培训、工厂生产管理体系改造、IE 、LP 管理运作有丰富的实践经验和管理心得。
培训风格● 以实战培训为导引，以实地辅导改善为主线（现场授课+实战辅导）● 特别注重培养学员解决实际工作中问题的能力，以会使用和会应用为目的，以现场辅导为启迪，以实地改善为主线，不只是传授管理方法与工具，更引领学员分析与总结管理工具背后的思维习惯。
精益生产方式现场改善训练一、【课程介绍】：●一项使生产周期压缩80%的生产技术●一种让生产面积压缩50%的生产方式●一项有效降低库存至少30%的有效手段●一堂从根本上解决生产负责人困扰，挑战传统生产思维方式的课程二、【学习收获】：◆通过全程模拟演练，理则咨询让你系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用◆提升改善意识和改善能力◆掌握精益生产的实施技法与推行方法◆解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等◆缩短生产周期时间、提升面积生产性……三、【学习对象】：公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理四、【课程时数】：两天五、【课程大纲】：第一部分精益思想篇1、精益生产价值体系◆精益生产的起源◆精益生产的核心价值◆中国企业实施精益生产的障碍2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系◆精益生产与IE改善的关系◆生产方式革命里程碑第二部分精益意识篇1、员工意识◆改善给企业带来的影响◆改善的误区◆帮助员工拥抱变革◆企业利润及成本模式分析2、浪费意识◆企业常见的7+3=10种浪费◆识别并挖掘浪费◆寻找浪费的4M方法；◆消除浪费和零缺陷※案例分享：某企业现场典型浪费剖析3、库存意识◆企业库存的来源和危害◆如何有效的消除库存4、效率意识◆假效率与真效率◆个别效率与整体效率◆可动率与运转率5、全局意识◆对整个制造流程进行分析◆对单面流程进行分析的危害◆不断的改善第三部分生产体系改造篇（上）1、流线化生产◆流线化生产的意义：杜绝万恶之源◆流线化生产与批量生产的差异◆流线化生产的八个条件及步骤◆流线化生产的设计原则、要点◆案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历2、安定化生产◆人员的安定1）标准化作业2）生产节拍3）动作经济原则◆设备的安定1）可动率才重要2）自主保全与零故障◆品质的安定1) 品质变异的来源2）品质的三不政策3）零不良原则4）客户导向的品质目标管理5）品质成本的管理6）设计与制造质量与成本之关系7）总质量成本曲线划分区域8）质量成本改进模式与效应9）六西格玛的认识10）全员质量意识再造与控制※演练：谁为质量负责◆物量的安定1）经济批量不经济2）快速切换的方法和原则3）SMED的定义4）快速切换的改善着眼点及思路5）快速切换的实施法则◆管理的安定1）现场管理2）如何形成现场改善自律机制3）可视化管理--让问题看得出来4）多功能的自我领导团队、教育与改善课间休息时间：上午1次，下午2次第三部分生产体系改造篇（下）3、平稳化生产◆何为平稳化生产◆生产进度与生产能力不足的对策◆生产计划安排原则◆生产排程的高明做法◆依据4M1E做好产前准备◆生产进度随时掌控◆在制品占用量分析◆平稳化生产的技巧◆混流生产是平稳化生产的最高境界4、自动化(jidoka)生产◆自动化和带人字旁自动化的区别◆实现jidoka的三个手段◆ jidoka的有效工具--按灯制度◆快速处理问题系统◆问题管理—5F法和刨根法◆ 5Y分析◆合理化四个步骤◆ PDCA循环◆均衡化生产※案例分享5、准时化生产(JIT)◆准时化生产的特点◆准时化生产与后拉式生产有何区别◆准时化生产方式(JIT)运用方法◆如何根据需求计算需求节拍◆生产节拍的计算方法◆ U型生产线与单件流◆如何实施准时化生产◆看板生产的条件◆看板生产的规则※案例练习：如何计算看板数量第四部分精益推行技法篇◆ U型布局◆流程式布局◆多技能员工◆作业标准化◆ 5S管理◆推行设备的TPM◆目视管理◆看板管理◆全员质量控制◆防错、防误、防呆◆快速换模◆IE工程◆工序平衡※案例分享※精益生产模拟演练第五部分精益效率提升篇◆高效率改善:意识改革◆高效的硬件：生产系统布局◆高效的运行准则：标准作业◆高效基础---时间研究◆高效的支持保证：快速换模SMED ◆让低效率无所遁形：作业测定◆让低效率无所遁形：目视管理方法◆让低效率无所遁形：动作分析◆效率改善方法：MODAPS法◆效率改善方法：动作经济原则◆效率改善方法：单元化生产◆效率改善方法：jidoka生产◆效率改善方法：ECRS◆效率改善方法：平衡生产线※案例分享※精益生产模拟演练经验交流与实务问题讨论。
精益管理公司流线化生产线改善的基本步骤1、全员的意识改革由原来的生产形态即批量式的生产方式改善为流线化的生产方式，难免会受到来自传统思想的束缚。
所以，观念和意识上的改变，成为最重要的一个步骤，尤其是工厂的最高经营者、中层管理者及基层管理者，必须接受流线化生产模式改善的教育训练，经常举办流线化改善的研讨会，形成一股改善的思潮和热潮。
2、成立示范改善小组在经过教育训练之后，必须先挑选一些人员，成立一个示范改善小组，在指导老师的辅导下，从事改善活动。
3、选定示范生产线从最容易改善的地方下手，由现场管理干部担任小组长，彻底实施，争取成功，以作为全厂的示范榜样。
4、现状调查分析要进行一项改善之前，必须彻底了解目前生产的基本状况，比如:物料供应、生产技术、人员意识、产品状况、品质管理状况等。
5、设定产距时间所谓产距时间就是指以每日的工作时间除以每天必须完成的生产数量，简单地说，就是每隔多长时间产出一个产品，因此也可叫做“目标时间”。
6、确定设备和人员的数量依据产距时间以及各个制程的加工时间和人力时间，计算各个制程设备需要的数量和作业人员的数量。
流线化强调的是少人化的改善，因此必须努力将一些工作予以改善或合并。
7、布置“细流且快”的生产线依据计算出来的设备数量，尽可能地设立多条生产线，而以每一条生产线的产量最少为佳，此即“细流且快”的生产线。
生产线的布置必须依据生产加工顺序，以逆时针方向流动，将设备尽量靠拢，以减少人员走动及物品搬运的距离。
8、配置作业人员人员和设备的配置，要以产距时间为目标，使每一个作业员所分配到的制程人力时间的总和与“产距时间”能完全一致或者越接近越好。
为了有效地利用人力时间，作业员必须有操作多制程的能力，即必须加强对多能工的训练和多制程操作方法的训练。
9、单件流动一旦流线化生产线上发生在制品堆积的地方，即表示那儿己经发生问题，必须立刻加以排除和改善。
10、维持管理生产形态由批量式转变为流线化生产方式，即使流线化生产线已建立且人员已配置好了，还是难免会出现一些问题，比如设备的故障率太高、作业人员减少等，这些转变的不习惯就需要现场的管理干部认真教导、沟通、说明，以便逐渐消除这些问题。
1、流线化生产的意义———依产品别
将机器设备依制 布置方式。
2、流线化生产的八个条件1）单件流动———即是加工一个，检查一———单件流动是一种将浪费“———流线化生产的最终目标即2）按制程顺序布置设备———彻底做好准备单件流动生
的观念里，这是设备布
来，才能消除搬运上的浪3）生产速度的同步化———所谓“同步化”，就是要4）多制程操作的作业———当市场上顾客需要量有变
业员也跟着增减，这就要5）作业员的多能工化———作业员要能操作多个制程6）边走边做的走动作业
7）机器设备的
小型化
8）生产线布置
的U型化流线化生产
现场合理化的改善技巧
投入
产出。
1引言目前，工厂产品的生产现状主要为“孤岛式”生产模式。
即一人完成全部作业过程，零（部）件在多道工序滞留，在制品占用较多生产场地空间，造成“场地浪费”；在制品需要在每道工序间搬运，造成“搬运浪费”；操作人员一人完成零（部）件组装，易出现批次不良品，造成“返工浪费”。
这些“浪费”，是引起产品生产周期延长和产品质量不稳定的主要因素。
因此通过P-Q 分析，确定具有代表性的典型产品进行流线化生产改造，待该条生产线改进完成顺利运行后，再延伸应用到所有其他产品上，为工厂精益生产起到良好的示范与促进作用。
2生产线规划总体思路生产线[1]改造方案制定遵循以下原则进行布线：①生产线布局将会结合精益生产方式进行整体策划、分步实施、试点先行、系统改善的原则，尽量用现有设备，增加少量设备，降低重新布线成本；②按工艺流程布线；③减少物流转运距离，减少物流成本；④减少中间在制品，降低库存；⑤体现准时化生产，按节拍生产，减少不必要的加班；⑥提高生产线平衡率。
3生产线设计总体目标以提升车间整体制造能力实现精益生产为目标，解决现行生产模式导致的生产效率低、产品一致性差的问题，“以点带面”，力争实现：①优化和明确各部门在价值链中的职能，强调各自作用，突出自我价值，用最少的资源优势，获取最大效益，提高公司的投入产出比；②建立人性化、节拍化的生产模式，提高各自的生产效率，减少流动资金的占用，特别是存货资金的占用和时间的浪费；③优化传统的工艺流程、建立合理的标准化生产模式，严格车间的工艺纪律，缩短部门的制造周増期，强适应现代化工艺手段和需求多变的、多元化品种的生产能力；④提升各种产品的合格率，把顾客满意度放第一位，通过把控和加强管理过程等各方面的控制，推行打造精益品质的观念，改善技法，提升工序质量；⑤减少产品的返工及报废损失等一系列的浪费，降低材料费用、间接控制制造费用及产品质量成本等指标。
⑥通过看板极强的可视化特征，有效控制现场生产节奏，将生产流量的波动降低到最小程度。
