轧机试车方案

轧机扭矩测试方案
轧机扭矩测试方案
一、绪论
扭矩测试是轧机的重要性能指标。

轧机扭矩测试的目的是测量轧机的驱动系统能否达到设计规定的功率要求，同时评价轧机的整体抗干扰能力。

二、实验方案
2.1 测试仪器
（1）电动扭矩测试仪：用于测量轧机扭矩。

（2）转速表：用于测量轧机转速。

（3）电子测功机：用于测量轧机的功率及功率因数。

2.2 测试过程
（1）调节轧机转速使之达到设计规定的测试转速。

（2）根据设计规定的扭矩，将轧机放以最大负荷操作，并维持30分钟。

（3）在轧机处于最大负荷状态下，用电动扭矩测试仪连接轧机，同时测量轧机的扭矩、转速、功率及功率因数等量化指标。

（4）统计及分析测试数据，并与设计规定的扭矩做对比。

三、安全措施
（1）在测试过程中，确保轧机处于安全工作状态。

（2）在进行测试前，确认轧机完好无损，并对操作者进行安全培训。

（3）在进行测试过程中，要保证环境安全。

（4）在进行测试过程中，应保持电动扭矩测试仪及其他仪器的完整性及准确性。

热轧机组单体试车方案清晨的阳光透过窗帘，洒在笔记本的键盘上，我的手指轻轻敲击着，回忆起那些年在热轧机组现场的日子。

下面，我就以“热轧机组单体试车方案”为主题，为大家详细阐述一下我的想法。

一、试车前的准备工作1.人员准备：确定试车人员名单，包括操作人员、维修人员、安全员等，确保人员数量充足，技能熟练。

2.设备准备：检查热轧机组设备，确保各部件完好，无故障。

特别是关键部件，如电机、减速器、轴承等，要重点检查。

3.材料准备：准备好试车所需的材料，如钢坯、润滑油、冷却水等。

4.安全措施：制定试车安全措施，确保试车过程中人员安全。

二、试车流程1.启动设备：按照操作规程，启动热轧机组设备，观察设备运行情况。

2.空载运行：让设备空载运行一段时间，检查设备运行是否平稳，各部件是否正常。

3.负载运行：逐渐增加负载，观察设备运行状况，检查电机、减速器等关键部件的负载能力。

4.调整参数：根据试车情况，调整设备运行参数，如速度、温度等，以达到最佳工作状态。

5.检查设备：在试车过程中，随时检查设备各部件的磨损情况，发现问题及时处理。

6.数据记录：记录试车过程中的各项数据，如温度、压力、速度等，为后续分析提供依据。

三、试车后的处理1.停机检查：试车结束后，立即停机，对设备进行详细检查，排除故障。

2.数据分析：对试车数据进行分析，找出设备存在的问题，提出改进措施。

3.整改落实：根据分析结果，对设备进行整改，确保设备正常运行。

四、注意事项1.安全第一：试车过程中，始终把安全放在首位，确保人员安全。

2.操作规程：严格按照操作规程进行试车，避免违规操作导致设备损坏。

3.人员培训：加强试车人员培训，提高操作技能和安全意识。

4.及时沟通：试车过程中，发现问题时，及时与相关部门沟通，共同解决问题。

5.记录详细：详细记录试车过程，为后续分析提供依据。

时光荏苒，岁月如梭。

热轧机组单体试车方案，承载着我十年的经验和心血。

希望这篇方案能为大家提供一些帮助，让我们一起为我国的热轧事业努力！注意事项：1.安全意识要到位：试车现场，安全隐患无处不在，一旦疏忽，后果不堪设想。

目录一、工程概况 (1)二、辅助系统调试 (5)三、液压系统调试 (8)四、机械设备调试 (15)五、试运转注意事项 (29)六、安全技术措施 (30)七、应急预案 (31)一、工程概况1、工程简介福建三安钢铁有限公司年产60万吨高速棒材生产线是一条速度较高的高速棒材生产线。

设计年生产棒材60万吨。

棒材生产工艺过程包括原料准备、加热、轧制、冷却及精整等工序，整个生产工艺过程是连续的、自动化的。

2、生产工艺概述主轧线位于主厂房B-C跨之间，由 3线出炉辊道至冷床至成品收集，整条线全长约320米。

根据设备位置，分为十大区域，炉前区设备、炉后区设备、粗轧区设备、中轧区设备、预精轧区设备、精轧区设备、高速区设备、冷床区设备、冷剪区设备、收集区设备，其中成套设备的安装精度要求较高，施工难度大。

①、主轧线设备起点从炉前区开始，从原料跨原料运至上料台架（二组上料台架）、上料辊道北、测长辊、称重辊道，对长度、重量不合格的进行剔除，合格的通过入炉辊道进入加热炉。

②、原料经过加热炉加热后，通过出炉辊道，经过检查对不合格的进行剔除，合格的经过卡断剪剪成所需要尺寸。

③、经卡断剪后进入平立交替布置的粗轧机组（Φ550*4+Φ450*2），粗轧后进入1#飞剪（碎断长度~850mm），碎断后经导槽进入平立交替布置的中轧机组（Φ450*4+Φ350*4），经过中轧间立活套、导槽进入2#飞剪（碎断长度~750mm），碎断完后流入导槽经带卡断剪的立活套后进入悬臂辊环式、平立交替布置的预精轧机组（Φ285*4），经轧后流入预水冷装置和预水冷输送导槽进入3#飞剪前入口摆动导槽，流入到3#飞剪及碎断剪（碎断长度~400mm）经碎断后流入导槽、侧活套，进入到精轧前卡断剪，经卡断剪合格后流入悬臂辊环式，顶交45°布置的精轧机组（Φ230*6）。

精轧完后进入水冷装置、水冷输送导槽进入475碎断剪经输送导槽流入高速飞剪（进口），飞剪完毕后经输送导槽流入夹尾装置（进口）。

目录一、概述 (1)二、编制依据 (1)三、施工管理人员组成及职责分工 (1)四、单体试车应具备的条件 (3)五、准备工作 (4)六、设备单体无负荷试车 (5)七、安全措施 (10)一、概述在机械设备的安装工序中，设备的试运转是最后一道工序，试运转过程中，既可以检查出安装过程中的不足，又可以提前改正发现的错误，便于生产工作的顺利进行。

为了保证我公司承担的唐山瑞丰钢铁配套950mm带钢工程层冷区、卷取区、检查运输区设备试车的顺利进行，特制定此方案。

1、层冷区设备主要包括：层流冷却装置、输出辊道。

2、卷取区设备主要包括：1#卷取机入口辊道、1#卷取机前侧导板、1#卷取机、1#夹送辊、2#卷取机入口辊道、2#卷取机前侧导板、2#夹送辊、2#卷取机、1#卸卷小车、2#卸卷小车、1#运卷小车、2#运卷小车。

3、运输区设备主要包括：钢卷运输链、1#步进运输机、钢卷提升机、2#步进运输机、3#步进运输机。

4、检查线设备主要包括：开卷托辊、压辊、液压剪、废钢收集装置、辊道台架。

二、编制依据1、《轧机机械设备工程安装验收规范》GB50386-2006。

2、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB5023-9813、施工图纸4、各设备安装使用说明书三、施工管理人员组成及职责分工1、施工管理人员组成2、岗位职责四、单体试车应具备的条件1、层冷区、卷取区、检查运输区设备安装、调整完，二次灌浆完毕，施工记录及资料应齐全。

润滑、液压、水、气（汽）、电、计控等装置均应按系统检验调试完毕，并应符合试运转要求。

2、试运转需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器等，均应符合试运转的要求。

3、设备的安全保护装置应符合设计技术文件的规定，在试运转中需要调试的装置，应在试运转中完成调试，其功能符合设计技术文件的要求。

4、单体设备试运转时间或次数，无特殊要求时应符合下列规定：⑴、连续运转的设备连续运转不应少于2h。

⑵、往复运转的设备在全行程或回转范围内往返动作不应少于5次。

连轧试车方案一、试车组织机构组长：副组长：机械组：润滑组：电器组：二、试车前对现场及设备的要求说明：（1）参加设备运转的人员，要熟悉设备说明书、相关的技术文件，了解设备的构造和性能，掌握设备的操作规程，操作方法和安全操作规程。

（2）试运转所需要的工具、材料、防护用品准备齐全，各种能源介质确保供应。

（3）危险部位和易燃部位设置好安全防护和灭火装置。

（4）设备及周围环境清理干净，并要装备必要的照明和通讯设备。

1．电器方面1.1直流电机接线正确、紧固，绝缘良好1.2直流电机内部清洁，无杂物，碳刷与整流子接触良好，碳刷无损坏，刷架紧固良好1.3直流电机空水冷却器风机转向正确，水系统供水正常，空水冷却器及供水管道无泄露1.4脉冲编码器连接牢固，同心度良好1.5传动柜主回路、控制回路接线正确牢固，电压、电流用万用表检测正常1.6传动柜参数设置正确，检测保护装置良好2．机械方面2.1减速机地脚螺栓牢固，各部件齐全完整2.2油泵启动后，对所有减速机及1#、2#飞剪手动盘车3-5圈，减速机无杂音、死点，无别劲、卡劲现象2.3对直流电机手动盘车3-5圈，电机转动灵活，无别劲、卡劲现象2.4直流电机地脚螺栓牢固2.5所有干油润滑点（轧辊、飞剪、减速机接手等），润滑脂充足、到位3．润滑系统3.1润滑管路畅通，所有控制阀门开关正确，各润滑点共油良好，油流指示器完好，视窗处油流清晰，无泄漏3.2稀油站油位正常，安全阀设置合理，油泵启动后，油压、油温、流量应符合设计和设备技术文件的规定三、试车前各小组人员齐全，检查无误后并经小组组长确认，请示试车组组长试车，由试车组长组织试车，通知所有试车人员后，下达命令。

四、运转步骤试运转按安装后的调试、单体试运转、无负荷联动运转三个步骤。

1.安装后的调试：每台设备安装完毕，首先进行调试，以检验设备安装的正确性，在确认安装符合设备技术文件规定后，再进行单体试运转。

2.单体试运转步骤为：先手动后电动，先点动后连续，先低速后中速、高速。

铸轧机联动试车规程1．目的、适用范围1．1目的空负荷试车结束后，进行有负荷联动试车。

对所安装的设备在设计、制造和安装方面的质量做一次全面的检查和考验。

使用户更好的了解机列的使用性能，确保设备运转时安全、可靠。

并使该机列达到预定的设计指标。

1．2适用范围本规程仅适用于铸轧机有负荷联动试车。

2．岗位职责3．试车前准备3．1人员成立专门的联动试车领导小组，统一指挥和部署。

熔炼工、铸轧工、设备维护人员、检验员、穿戴齐劳保用品进入各自岗位，各辅助工种和安检人员必须到位，做到每一部分都有人员监控。

设备安装单位人员做好协助工作准备。

3．2机器设备3.2.1所有生产工具要干净、干燥。

3.2.2清炉，炉底、炉墙、炉角处要干净、干燥、不留渣子。

炉体密封性完好。

3.2.3按要求做好机组供电、供水、供风、供气、供油准备，各开关按扭打在复位状态，气动系统、液压系统、闭路循环冷却水系统管件接点、管路、阀门、仪器仪表无泄漏现象。

机器和设备各部分装配零件，应完好无损，各联接件应坚固、无泄漏。

各种计量仪表应检验合格。

3.2.4液压系统压力调节阀及仪表调试完毕。

启动液压油泵，观察其油压、油温，工作正常后方可铸造轧制。

3.2.5液化气罐放在指定的安全位置，无漏气现象，装好减压阀，开启阀门，调整液化气和压缩空气的配合量达到喷涂要求火焰为止，液压马达和链条转动正常。

3.2.6除气箱上以及盖配合的加热器和石墨喷头的结合面上要干净，以保证两面加紧。

3.2.7钛丝供给系统准备就绪。

3.2.8制氮装置系统准备就绪。

3.2.9溜槽、前箱糊制好，并加热烘干。

3.2.10铸轧辊套无明显的磨损、轧辊辊面应光洁到立板时不发生粘辊现象。

3.2.11辊缝、调整铸轧区长度调节完毕。

使用软嘴子料时，按铸嘴组装，调整工艺磨合使嘴辊间隙基本无缝。

3．3原料、辅料原料：铝锭、铝水、待回炉废料，材料：锰剂、铁剂、硅剂、镁剂、锌剂、铜剂等，辅料：覆盖剂、除渣剂、精炼剂。

核对生产工艺卡片，准备生产用具及原料、材料，按照生产工艺卡片要求进行备料，并准确计量。

型钢试车方案第1篇型钢试车方案一、方案背景随着我国工业化进程的加快，型钢在建筑、交通、能源等领域的应用越来越广泛。

为确保型钢产品的质量，降低生产风险，提高生产效率，根据相关法律法规及企业生产实际，特制定本型钢试车方案。

二、方案目标1. 验证型钢生产工艺的可行性，确保产品质量符合国家标准及客户要求。

2. 检验设备性能，发现并解决设备在生产过程中可能出现的问题。

3. 提高生产人员对型钢生产设备的操作熟练度，降低生产风险。

三、试车范围1. 型钢生产线：包括炼钢、轧钢、精整等生产环节。

2. 辅助设备：包括加热炉、冷却设备、输送设备等。

3. 人员：生产操作人员、设备维修人员、质量检验人员等。

四、试车准备1. 组织试车团队：成立以项目经理为组长，生产、设备、质量等相关人员为成员的试车团队，负责组织、协调、监督试车工作。

2. 准备生产材料：根据试车计划，提前采购合格的原材料、辅助材料及燃料。

3. 设备检查：对生产线及辅助设备进行全面检查，确保设备性能稳定，满足试车要求。

4. 技术培训：对生产操作人员进行技术培训，使其熟悉设备操作规程、生产工艺及质量标准。

五、试车流程1. 炼钢环节：按照炼钢工艺规程进行操作，确保钢水成分、温度等符合要求。

2. 轧钢环节：调整轧机参数，使型钢尺寸、形状、表面质量等满足标准。

3. 精整环节：对轧制后的型钢进行冷却、矫直、切割等处理，确保产品合格。

4. 质量检验：对试车过程中产生的型钢产品进行质量检验，记录检验数据，分析产品质量。

5. 问题整改：针对试车过程中发现的问题，及时进行调整、整改，确保设备、工艺、产品质量达到要求。

六、试车时间及进度安排1. 试车时间：根据生产计划及设备状况，确定试车时间为XX天。

2. 进度安排：（1）第1-3天：炼钢环节试车，完成设备调试、工艺优化。

（2）第4-6天：轧钢环节试车，完成设备调试、工艺优化。

（3）第7-9天：精整环节试车，完成设备调试、工艺优化。

轧线工艺设备及辅助系统无负荷单体试车方案编制单位：施工单位：编制人：审批人：二零零八年四月二十六日目录1 试车组织2 总则3 液压系统的调试4 气动系统的调试5 稀油润滑系统的调试6 干油润滑系统的调试7 高压除鳞水系统调试8 主轧区设备调试9 冷床区设备调试10 精整区设备调试11 安全措施1 试车组织成立试车指挥组，由指挥组统一组织、指挥。

试车指挥组下设个区域试车小组。

指挥组由下列人员组成。

1.1 试车指挥组1.2 区域试车小组1.2.1 轧机区试车小组组长：组员：1.2.2 减定径机区试车小组组长：组员：1.2.3 钢坯修磨区试车小组组长：组员：1.2.4 冷床、精整区试车小组组长：组员：2 总则2.1 通用规定2.1.1 设备无负荷试车分无负荷单体、无负荷联动试车。

本方案仅负责无负荷单体试车部分，无负荷联动试车方案由中冶赛迪三电小组另行编制。

2.1.2 无负荷单体试车由安装单位负责组织，以安装单位为主，设计、设备供货商配合。

无负荷联动试车由中冶赛迪负责组织，以三电调试小组为主，安装单位、设备供货商配合。

2.1.3 无负荷联动试车合格后总承包单位、施工单位、监理单位、建设单位（用户）在试车合格证上签字，并办理实物移交。

设备移交用户保管，并作负荷试车准备。

对试车中暴露出的问题以及需改进完善的部分做好书面记录，在收尾过程中处理，不影响实物移交。

2.1.4 试车前由中冶成工棒材项目部总工程师（或相当于总工程师）作试车交底。

参加试车工作的全体人员要认真学习此试车方案。

2.1.5 试车由现场指挥一人发令（其他任何人有意见向指挥讲，无权对操作者发指令），指令应清晰、简洁（避免口齿不清），操作者只能听指挥的指令，操作人员不得自行开机、停机；如遇设备突然冒烟、异常声响、剧烈振动等重大特殊情况岗位人员有权立即停车。

2.1.6 试车时各部位都要安排专人在岗监护，试车未结束不得擅自离岗。

2.1.7 对设备运行期间如发现设备运转有问题及时报告指挥，由指挥决定是否停机检查。

技术服务资料哈飞设备试车要求第一版2012年2月5日目录1、试车前准备 (2)1.1稀油润滑部分 (2)1.2传动及自动化部分 (3)1.3冷却水部分 (3)1.4压缩空气 (4)1.5设备部分 (4)2、无负荷试车 (5)3、试车的组织和安全措施 (7)4、关于热负荷试车及其提速生产 (7)5、试车记录表（附表）1、试车前准备1.1、稀油润滑部分1.1.1通入设备的润滑油清洁度要符合设计要求。

在回油处取样检验，检验方法按AIR1653，等级标准按NAS1638，清洁度≤7级。

如果润滑油清洁度达到要求后再需要向油箱加油必需用滤油小车保证清洁度≤7级，如果直接向油箱加油则还需要重新打循环达到清洁度标准。

试车之前要把油品清洁度的化验单交给设备制造厂家。

1.1.2保证设备高速运转时的供油压力在0.4MPa以上（压力继电器设定报警0.36MPa停车值0.34MPa），供油温度在36℃—40℃之间，稀油站对供油温度能够实现自动调节。

1.1.3稀油润滑站的储油罐投入正常使用，保证在润滑系统失压时储油罐能够自动向设备补充供油。

保证储油罐内清洁及正常的液位范围，保证储油罐用压缩空气的洁净。

储油罐投入使用前要检查内部是否清洁。

1.1.4各供油支管路阀门后端必须装有压力检测传感器（压力继电器）。

压力继电器最低报警为0.36 MPa，停车值设定为0.34MPa，并且压力继电器的信号进入自动化保护，并且该信号做为设备起动的必须条件。

1.1.5稀油润滑站的信号与自动化连锁，当稀油站报故障时能够将故障信号分级别报告给自动化。

1.1.6设备开车需要提前按压力、温度等要求向设备供给润滑油给设备预热（夏季提前1小时以上冬季提前4小时以上）。

1.2、传动及自动化部分1.2.1电机转动平稳，控制电机转速波动在3/1000以内，并且将转速曲线、电流曲线做出波形图像以便随时查看。

设备起动、提速、及降速停车时要平缓柔和。

1.2.2各压力测试点信号及设定值正却，弦线检测器、机组保护罩开闭等信号正常。

某钢厂高速线材1#轧制线设备单机试车方案1.工程概况：1.1工程名称：某钢厂高速线材1#轧线安装工程1.2设计单位：北京钢铁设计研究总院1.3监理单位：某监理中心1.4 施工单位：某设备安装分公司1.5 1#轧线设备配置情况：1.5.1选用侧进、侧出蓄热步进梁式加热炉，对轧制前的钢坯进行加热。

坯料的装料温度，冷装时为室温；出料温度为1000--1150℃。

炉子加热能力为150t/h。

燃料使用高炉煤气和天然气（点火用）。

1.5.2轧线主轧机设备由粗轧机、中轧机、预精轧机、精轧机和减定径机组组成，最高终轧保证速度为112m/s。

轧线主轧机共30架，分为4组。

其中：粗轧机组6架：闭口式平立布置，∅550×4 + ∅450×2；中轧机组6架：闭口式平立布置，∅450×3 + ∅400×3；预精轧机组6架：∅400（闭口式）×2 + ∅285（悬臂式）×2 + 250×2（V型顶交轧机）精轧机组8架：∅230×8 V型超重型高速无扭轧机，碳化钨辊环，油膜轴承；减径定径机组4架：∅230×2 + ∅150×2 V型超重型无扭轧机，碳化钨辊环，油膜轴承。

1.5.3在中轧机组前和预精轧机组前分别设有曲柄式№1飞剪和回转式№2飞剪，用于切头和事故时碎断；在精轧机组前设置回转式№3飞剪带碎断剪。

1.5.4在精轧机组前设有2×6.1m长的预水冷箱，用于控制进入精轧机组的轧件温度，实现控温控轧。

在精轧机组和减定径机组之后各设有2段水冷箱，主要控制终轧温度，实现低温轧制和控制吐丝温度。

1.5.5在吐丝机后布置为11段辊道式延迟型散卷风冷运输线，设有16台风机，冷却速率0.3--23℃/s。

1.5.6成品线材经风冷运输机运输到端头后，平稳地落入集卷筒进行收集。

然后，由盘卷运输小车将芯棒上的松散线卷移出，并挂在悬挂式运输机（P&F线）上运到打捆站，由卧式打捆机压紧、捆扎，最后运到卸卷站卸卷、存储、发货。