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金属材料理化检测金属材料是工程领域中应用广泛的材料之一，其性能的稳定性和可靠性对于工程结构的安全和可持续运行至关重要。
因此，对金属材料进行理化检测是非常必要的。
本文将介绍金属材料理化检测的相关内容，包括检测方法、常见的检测指标以及检测过程中需要注意的问题。
一、金属材料理化检测的方法。
1. 金相分析，金相分析是对金属材料的显微组织进行观察和分析的方法，通过金相显微镜观察金属材料的组织结构，可以了解其晶粒大小、相的组成、晶界的清晰度等信息，从而判断材料的质量和性能。
2. 化学成分分析，化学成分分析是通过化学方法对金属材料中各种元素的含量进行分析的方法，常用的分析方法包括光谱分析、化学分析等，可以准确地测定金属材料中各种元素的含量，从而判断其成分是否符合要求。
3. 物理性能测试，物理性能测试是对金属材料的力学性能、热学性能等进行测试的方法，包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试、热膨胀系数测试等，可以全面地了解金属材料的各项物理性能指标。
二、金属材料理化检测的常见指标。
1. 金相组织，金相组织是金属材料的显微组织结构，包括晶粒大小、晶界清晰度、相的分布等指标，是评价金属材料组织性能的重要依据。
2. 化学成分，金属材料的化学成分是其性能的重要决定因素，常见的化学成分包括碳含量、硫含量、磷含量等，需要符合相应的标准要求。
3. 力学性能，力学性能是评价金属材料抗拉强度、屈服强度、冲击韧性等指标的重要依据，直接关系到金属材料的使用性能和安全性能。
4. 热学性能，热学性能包括金属材料的热膨胀系数、导热系数等指标，对于金属材料在高温环境下的使用具有重要意义。
三、金属材料理化检测的注意事项。
1. 样品制备，在进行金相分析和化学成分分析时，样品的制备对于检测结果具有重要影响，需要保证样品的表面光洁度和切割平整度。
2. 测量精度，在进行物理性能测试时，需要注意测量仪器的精度和准确度，保证测试结果的可靠性和准确性。
3. 数据分析，在进行理化检测时，需要对测试结果进行合理的数据分析，结合相应的标准要求进行评价，得出准确的结论。
金属材料理化检测内容一、引言金属材料在工业生产和科学研究中扮演着重要角色。
为了确保金属材料的质量和性能，需要进行理化检测。
本文将介绍金属材料理化检测的内容和方法。
二、金属材料的组成分析金属材料的组成分析是金属材料理化检测的重要内容之一。
通过分析金属材料的化学成分，可以了解其合金成分和杂质含量，从而判断其适用性和性能。
常用的组成分析方法包括X射线荧光光谱分析和电感耦合等离子体发射光谱分析。
三、金属材料的机械性能测试金属材料的机械性能是评价其力学性能的重要指标。
常用的机械性能测试方法包括拉伸试验、压缩试验、弯曲试验和冲击试验等。
这些试验可以评估金属材料的强度、硬度、韧性和断裂韧性等性能。
四、金属材料的热性能测试金属材料的热性能对其在高温环境下的应用具有重要影响。
热膨胀系数、热导率和热导率等是评价金属材料热性能的重要参数。
常用的热性能测试方法包括热膨胀试验、热导率试验和热膨胀系数试验等。
五、金属材料的电性能测试金属材料的电性能是评价其导电性和电磁性能的重要指标。
常用的电性能测试方法包括电阻率测量、电导率测量和电磁干扰测试等。
这些测试可以评估金属材料的导电性、电磁屏蔽性能和电磁兼容性等。
六、金属材料的化学性能测试金属材料的化学性能对其在化学环境中的应用具有重要影响。
常用的化学性能测试方法包括腐蚀试验、酸碱性测试和溶解度测试等。
这些测试可以评估金属材料的耐腐蚀性、化学稳定性和可溶性等。
七、金属材料的表面性能测试金属材料的表面性能对其在外观和涂装方面的应用具有重要影响。
常用的表面性能测试方法包括表面粗糙度测试、表面硬度测试和表面涂层厚度测试等。
这些测试可以评估金属材料的表面质量、涂装性能和耐磨性等。
八、金属材料的微观结构分析金属材料的微观结构对其性能和应用具有重要影响。
常用的微观结构分析方法包括金相显微镜观察、扫描电子显微镜观察和透射电子显微镜观察等。
通过这些分析可以了解金属材料的晶体结构、晶粒大小和相态组成等。
金属材料理化检测内容
金属材料理化检测是针对金属材料的物理性能、化学性质、微观组织以及金属材料中的杂质等方面进行的测试和分析，目的是确保材料符合相关的标准和规定，同时保证其质量和可靠性。
具体来说，金属材料理化检测通常包括以下内容：
1. 成分分析：对金属材料进行化学成分分析，一般采用化学分析方法（如X射线荧光光谱等）或者光谱分析方法（如ICP-OES等）。
2. 物理性能测试：主要包括密度、硬度、拉伸强度、屈服强度、延伸率、冲击韧性等指标的测试，这些指标可以通过金相试样制备和试验、Rockwell硬度试验、万能材料试验机等实验方法进行测试。
3. 微观结构观察：主要通过金相显微镜或扫描电镜等方法来观察金属材料的显微组织和细胞构造，分析晶粒尺寸、晶界、夹杂物、枝晶等组成，判断金属材料的热处理质量和加工性能。
4. 杂质分析：对金属材料中存在的杂质进行分析和检测，如氧化物、硫、氮、锰等，这些杂质可能会对金属材料的性能产生影响。
总之，金属材料理化检测是确保金属材料质量和可靠性的重要措施，在金属材料的研发、生产和应用环节都有重要作用。
金属牌号鉴定项目
金属牌号鉴定是一项重要的工作，它涉及到对金属材料的化学成分、机械性能、物理性能等方面的检测和分析。
以下是金属牌号鉴定项目的几个主要方面：
一、化学成分检测
化学成分检测是金属牌号鉴定中的重要环节，通过分析金属材料的元素组成，确定其化学成分。
这有助于确定金属材料的性能和用途，以及其加工和成型性能。
常用的化学成分检测方法包括光谱分析、能谱分析等。
二、机械性能检测
机械性能检测是金属材料的重要指标，包括拉伸强度、弯曲强度、硬度、韧性等。
通过这些指标的检测，可以了解金属材料的力学性能，从而确定其使用范围和可靠性。
常用的机械性能检测方法包括拉伸试验、硬度试验、冲击试验等。
三、物理性能检测
金属材料的物理性能包括密度、热导率、热膨胀系数等。
这些指标对于确定金属材料的应用领域和加工工艺非常重要。
例如，热
导率高的材料适用于热传导要求较高的领域，而热膨胀系数小的材料则适用于需要高精度定位的领域。
四、金相结构分析
金相结构分析是对金属材料微观结构进行检测和分析的过程。
通过对金属材料的金相显微镜下观察，可以了解其晶体结构和组织形态，从而判断其性能和用途。
金相结构分析是金属牌号鉴定中不可或缺的一部分。
综上所述，金属牌号鉴定项目主要包括化学成分检测、机械性能检测、物理性能检测和金相结构分析等环节。
通过对这些指标的检测和分析，可以确定金属材料的性能和用途，为生产和使用提供重要的参考依据。
常用金属材料牌号近似对照表中国 GB Q235A A3 Q255A A4 25 35 45 40Cr 0Cr19Ni9 （0Cr18Ni9） 1Cr18Ni12 （1Cr18Ni12Ti） 0Cr17Ni12M02 （0Cr17Ni12M02Ti） 1Cr18Ni9Ti 1Cr13 2Cr13 3Cr13 ZG230-450 （ZG25） ZG270-500 （ZG35） ZG310-570 （ZG45） ZGOCr18Ni9 ZGOCr18Ni9Ti CF-8 CF-8C J92600 J92710 SCS13 SCS21 2333 ——80-40 J04000 J05002 321 410 420 — LC8 S32100 S41000 S42000 — J03003 SUS321 SUS410 SUS420J1 SUS420J2 SC410 （SC42） SC480 （SC49） SCC5 —1606 316 S31600 SUS316 美 ASTM A570Cr.33 A570Cr.40 1025 1035 1045 5140 304 304H 305 S30500 SUS305 国 UNS K02502 K02502 G10250 G10350 G10450 G51400 S30400 日本 JIS SS34 SM41B S25C S35C S45C SCr440 SUS304 瑞典 SS14 1311 1412 —1572 1660 2245 2332 2333 — 2347 2343 2337 2302 2303 2304 1505 X5CrNi1812X5CrNiM017-12-2 X5CrNiM017-13-2 X12CrNiTi18-9 X12CrSi13 X20Cr13 X30Cr13 GS-52 GS-CK25 GS-60 GS-62 GS-70 GS-CK45 G-X6CrNi18-9 G-X5CrNiNb18-9 德国 DIN Ust37-2 St44-2 C25 C35 C45 41Cr4 X5CrNi18-10第1章：金属材料名称常用基础术语1．基础术语：黑色金属：铁和铁的合金均称为黑色金属。
金属材料的八大检验方法我国冶金产品使用的标准为国家标准（代号为国标“gb”）、部标（冶金工业部标准“yb”、一机部标准“jb”等）企业标准三级。
一、包装检验根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。
1、散装：即无包装、揩锭、块（不怕腐蚀、不贵重）、大型钢材（大型钢、厚钢板、钢轨）、生铁等。
2、成捆：指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大，如中小型钢、管钢、线材、薄板等。
3、成箱（桶）：指防腐蚀、小、薄产品，如马口铁、硅钢片、镁锭等。
4、成轴：指线、钢丝绳、钢绞线等。
对捆箱、轴包装产品应首先检查包装是否完整。
二、标志检验标志是区别材料的材质、规格的标志，主要说明供方名称、牌号、检验批号、规格、尺寸、级别、净重等。
标志有；1、涂色：在金属材料的端面，端部涂上各种颜色的油漆，主要用于钢材、生铁、有色原料等。
2、打印：在金属材料规定的部位（端面、端部）打钢印或喷漆的方法，说明材料的牌号、规格、标准号等。
主要用于中厚板、型材、有色材等。
3、挂牌：成捆、成箱、成轴等金属材料在外面挂牌说明其牌号、尺寸、重量、标准号、供方等。
金属材料的标志检验时要认真辨认，在运输、保管等过程中要妥善保护。
三、规格尺寸的检验规格尺寸指金属材料主要部位（长、宽、厚、直径等）的公称尺寸。
1、公称尺寸（名义尺寸）：是人们在生产中想得到的理想尺寸，但它与实际尺寸有一定差距。
2、尺寸偏差：实际尺寸与公称尺寸之差值叫尺寸偏差。
大于公称尺寸叫正偏差，小于公称尺寸叫负偏差。
在标准规定范围之内叫允许偏差，超过范围叫尺寸超差，超差属于不合格品。
3、精度等级：金属材料的尺寸允许偏差规定了几种范围，并按尺寸允许偏差大小不同划为若干等级叫精度等级，精度等级分普通、较高、高级等。
4、交货长度（宽度）：是金属材料交货主要尺寸，指金属材料交货时应具有的长（宽）度规格。
5、通常长度（不定尺长度）：对长度不作一定的规定，但必须在一个规定的长度范围内（按品种不同，长度不一样，根据部、厂定）。
金属材料理化检测
金属材料是工程领域中广泛应用的一类材料，其性能的好坏直接影响着工程产
品的质量和使用寿命。
为了保证金属材料的质量，需要进行理化检测，以确保其符合设计要求和标准。
金属材料的理化检测主要包括金相分析、化学成分分析、力学性能测试等多个方面。
首先，金相分析是对金属材料显微组织的观察和分析。
通过金相分析，可以了
解金属材料的组织结构、晶粒大小、晶界分布等信息，从而评估其热处理状态、工艺性能和应力应变行为。
金相分析通常包括宏观金相分析和显微金相分析两种方法，通过金相显微镜、扫描电镜等设备进行观察和分析。
其次，化学成分分析是对金属材料中元素含量的测定。
金属材料的化学成分直
接影响其性能和用途，因此需要进行精确的化学成分分析。
常用的化学成分分析方法包括光谱分析、化学分析和质谱分析等，通过这些方法可以准确测定金属材料中各种元素的含量，确保其符合设计要求。
此外，力学性能测试是对金属材料的强度、硬度、韧性等力学性能进行测试。
金属材料在工程应用中需要承受各种载荷，因此其力学性能是至关重要的。
常见的力学性能测试方法包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试等，通过这些测试可以评估金属材料的强度、塑性和韧性等性能指标。
综上所述，金属材料的理化检测是确保其质量和性能的重要手段。
通过金相分析、化学成分分析和力学性能测试等方法，可以全面了解金属材料的组织结构、化学成分和力学性能，为工程产品的设计和制造提供可靠的数据支持。
同时，加强金属材料的理化检测工作也是提高工程质量、降低事故风险的重要举措，对于推动工程领域的可持续发展具有重要意义。
金属材料理化检测内容金属材料的理化检测是为了评估其品质、性能和适用性。
这些检测包括种类繁多的试验和分析方法，涉及到金属材料的物理性质、化学成分、微观结构和力学性能等方面。
以下是常见的金属材料理化检测内容：1.化学成分分析：化学成分分析可以确定金属材料的元素组成，通常通过光谱分析、质谱分析和X射线衍射等方法实现。
这些分析方法可以检测金属中的主要元素和微量元素，用以确认金属材料的纯度和成分。
2.相变分析：相变分析通过热差热分析或差热扫描量热法等方法，确定金属材料的熔点、固相变和相图等信息。
这些分析可帮助判断金属材料的热处理过程和相变行为，对于优化金属材料的性能和结构设计非常重要。
3.金相分析：金相分析是通过显微镜观察金属的组织结构，以了解金属材料的晶粒大小、晶界和孪生等特征。
这种分析可以帮助判断金属的织构、析出相和亚晶等微观结构，对于评估金属材料的强度、硬度和耐蚀性等性能起到关键作用。
4.机械性能测试：机械性能测试是评估金属材料抗拉强度、屈服强度、硬度、延伸率和冲击韧性等力学性能的重要方法。
通过金属材料的拉伸试验、冲击试验、硬度试验和压缩试验等测试，可以了解金属材料的力学特性，确定其适用范围和使用条件。
5.腐蚀性能测试：腐蚀性能测试是评估金属材料耐蚀性和防护性的关键方法。
通过电化学测试、盐雾试验和海水浸泡试验等方法，可以评估金属材料在不同腐蚀介质中的腐蚀行为，以指导金属材料的防腐处理和适用环境的选择。
6.金属材料的热处理：热处理是金属材料制备和改善性能的重要工艺，包括退火、淬火、回火和时效等方法。
通过热处理分析和金相观察，可以评估金属材料的晶格结构、硬度变化和相变行为，以确定适合的热处理方案。
7.环境适应性测试：环境适应性测试包括高温腐蚀、低温应力和湿热老化等试验，用于评估金属材料在极端环境或长期使用下的性能稳定性和寿命。
这些测试可以模拟实际应用条件，并参考相关标准，对金属材料的可靠性和耐久性进行评估。
五金类材料检验规范1.目的：规范我司五金类原材料的进料检验标准。
2.范围：适用本公司所有自制及外协/外购之五金类产品/零件。
3.特殊规定：3.1本文件若与蓝图及SIP，SOP客户检验规范发生冲突，以上述规格和蓝图为准。
3.2例外规定放入个别检验规格中。
4.检验内容：4.1NC冲，NC剪，镭射下料，冲床模具落料，俗称展开料，检验项目如下：4.1.1确认其材质板厚是否与图相符，我公司所使用之板材主要有：SPCC（冷轧钢板），SECC（镀锌钢板），SUS（不锈钢板），SPHC（热轧钢板），SPGC（镀锌花纹板），Cu（铜板），各种AL板，特别是SUS板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面不可搞错；4.1.2外观：4.1.2.1有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀，镭射下料孔内不可有残渣，割边不能呈波浪状，孔不能被烧坏等不良缺陷；4.1.2.2面板类板材在去除毛边时，要特别注意不可被打磨成斜面（四角）；4.1.2.3如果此产品下道次须作拉丝处理，那么板材表面的划碰伤及毛刺，只要不是很明显的手感即可接收，如为不表处的需保护；4.1.2.4在下料时还应注意其板材是否平直，不可有明显的波浪状及滚辊印痕。
4.1.3展开料品的尺寸一律使用LASER QC检查，但在送检时要将四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除干净，并且要将产品校平后才能进行测量，否则会影响LASER QC对产品尺寸的测量及判断；4.1.4摆放及保护是否合理：此方面主要依据SOP/SIP上的要求执行检验，要求贴膜保护，用EPE隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高,四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面；4.1.5稽查现场有无正确的SOP/SIP，流程单，有无作自检记录及记录是否真实，写的是否规范等等；4.1.6上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。
4.2NC折，冲床成型：4.2.1确认其材质，板厚是否与图相符；4.2.2外观:表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；4.2.3角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；4.2.4方向：在看折弯方向时，先弄清楚图面要求的是第一角,还是第三角画法。
第一部分五大常用金属材料的牌号和理化检验内容一、碳素结构钢1.碳素结构钢的含碳量约0.05% —0.70%，个别可高达0.90%。
(低碳钢指碳含量小于0.25%的非合金钢。
中碳钢指碳含量在0.25%~0.6%范围内的非合金钢。
高碳钢指碳含量大于0.6%的非合金钢)可分为普通碳素结构钢和优质碳素结构钢两类。
前者含杂质较多，价格低廉，用于对性能要求不高的地方，它的含碳量多数在0.30%以下，含锰量不超过0.80%，强度较低，但塑性、韧性、冷变形性能好。
除少数情况外，一般不作热处理，直接使用。
多制成条钢、异型钢材、钢板等。
用途很多，用量很大，主要用于铁道、桥梁、各类建筑工程，制造承受静载荷的各种金属构件及不重要不需要热处理的机械零件和一般焊接件。
优质碳素结构钢钢质纯净，杂质少，力学性能好，可经热处理后使用。
根据含锰量分为普通含锰量（小于0.80%）和较高含锰量（0.80%～1.20%）两组。
含碳量在0.25%以下，多不经热处理直接使用，或经渗碳、碳氮共渗等处理，制造中小齿轮、轴类、活塞销等；含碳量在0.25%～0.60%，典型钢号有40，45，40Mn，45Mn等，多经调质处理，制造各种机械零件及紧固件等；含碳量超过0.60%，如65，70，85，65Mn，70Mn等，多作为弹簧钢使用。
2.牌号和含义碳素结构钢按照钢材屈服强度分为5个牌号: Q195、Q215、Q235、Q255、Q275。
牌号体现材料的力学性能，“Q”为屈服强度，例如“Q195”表示该结构钢的屈服点位195Mpa。
牌号后面标注字母A、B、C、D，表示钢材的质量等级，硫和磷的含量依次降低，钢材的质量也依次提高。
ABCD表示冲击温度的不同，A是不做冲击，B是常温20度冲击，C是0度冲击，D是-20度冲击。
牌号后面标注字母"F"则为沸腾钢，标注"b"为半镇静钢，不标注"F"或"b"者为镇静钢。
例如Q235-A·F表示屈服点为235Mpa的A级沸腾钢。
二、低碳合金钢1低碳合金钢是含碳量低于0.25%的碳素钢，并且添加冶炼时特意加入一种或多种合金元素以改善其性能。
合金总含量小于等于5%的称为低合金钢、合金总含量为5~10%的称为中合金钢，合金总含量大于10%的称为高合金钢。
2.牌号和含义牌号采用2位阿拉伯数字（以万分之几表示平均含碳量）和化学元素符号表示。
合金元素表示方法是平均含量小于 1.50%时，牌号中仅标明元素；平均合金含量为1.505~2.49%、2.50%~3.49%、3.50%~4.49%…时，在合金元素符号后相应写成2、3、4…。
例如平均含碳量0.25%，硅锰平均含量1.75%、0.75%的合金钢表示为25Si2Mn。
三、铸铁1.含碳量在2%以上的铁碳合金。
工业用铸铁一般含碳量为2.5%～3.5%。
碳在铸铁中多以石墨形态存在，有时也以渗碳体形态存在。
除碳外，铸铁中还含有1%～3%的硅，以及锰、磷、硫等元素。
合金铸铁还含有镍、铬、钼、铝、铜、硼、钒等元素。
碳、硅是影响铸铁显微组织和性能的主要元素。
球铁和蠕铁热疲劳高。
2.牌号和含义①铸铁的代号是由表示铸铁特征的汉语拼音第一个大写整体字母组成；当两种铸铁代号字母相同时，在大写字母后面加小写正体字母来区别；同一名称铸铁，需要细分时，取其细分特点汉语拼音第一个大写正体字母排在后面。
②铸铁牌号中代号的后面的一组数字表示抗拉强度值，第二组数字表示延伸率值，两组数字用—隔开。
③牌号中的合金元素用元素符号表示，含量大于等于1%时，用整数表示。
小于1%时一般不标注。
常规元素（C、Si、Mn、S、P）一般不标准，有特殊作用时才标注符号和含量。
例如：“HT100”表示抗拉强度100Mpa的灰铸铁；“RuT400”表示抗拉强度400Mpa的蠕墨铸铁；“QT400-17”表示抗拉强度400Mpa，延伸率17%的球墨铸铁；四、铸钢1.铸钢是铸造合金的一种，以铁、碳为主要元素，含碳量在0-2%之间，铸造低碳钢的含碳量小于0.25%，铸造中碳钢的含碳量在0.25%～0.60%之间，铸造高碳钢的含碳量在0.6%~3.0%之间。
铸造碳钢的强度、硬度随含碳量的增加而提高。
2.牌号和含义铸钢牌号的表示方法可分为以主要元素的含量表示和以强度分级两种，特殊用途的铸钢。
牌号由铸钢拼音简写字母ZG、元素含量、屈服强度、抗拉强度数值表示。
在ZG后面用一组数字表示名义万分含碳量，平均碳含量大于1%的铸钢，不标注。
小于1%平均碳含量的铸钢，标注“0”；只给出碳含量上限，未给出下限的铸钢，名义碳含量用上限表示，其后，依次排列主要合金元素符号，各元素的名义百分含量范围在相应的元素符号后面用整数表示。
锰元素的平均含量小于0.9%时，不标元素符号；平均含量为0.9%~1.4%时，只标符号不标含量。
钼元素平均含量小于0.15%时，其它元素平均含量小于0.5%时，不标元素符号；钼的平均含量为0.15%~0.90%时，其他元素平均含量为0.5%~0.90%时，只标元素符号不标含量；平均含量为0.9%~1.4%时，在该元素符号后面标注数字1。
钛，钒的平均含量小于0.9时，微量合金元素铌、硼、氮、稀土等的平均含量小于0.5%时，只标注其他元素符号，不标含量。
主要合金元素多于三种时，可只标注前两种的名义含量。
五、不锈钢1.不锈钢是含铬或含镍、钛等元素的合金钢。
具有耐蚀和不锈的特性。
2.牌号和含义牌号采用合金元素符号和阿拉伯数字表示，切削不锈钢在牌号头部加“Y”一般用一位阿拉伯数字表示平均含碳量（以千分之几计），当平均含碳量超过 1.00%时，用两位阿拉伯数字表示。
含碳量上限<0.10%用“0”表示含碳量；当0.03%≥含碳量上限>0.01%（超低碳）时，用“03”表示含碳量；含碳量上限≤0.01%（极低碳）时，“01”表示含碳量。
例如：平均含碳量为0.20%，平均含铬量13%的不锈钢表示为“2Cr13”平均含碳量为0.08%，平均含铬量18%，含镊量9%的不锈钢表示为“0Cr18Ni9”含碳量上限为0.03%，平均含铬量19%，含镍量10%的超低碳不锈钢表示为“03Cr19Ni10”304 不锈钢/0Cr18Ni9316 06Cr17Ni12Mo2 (0.08)316L/精钢.钛材钢：022Cr17Ni12Mo2 (0.03)六、材料理化检验等方法：①物理检验方法：拉伸、弯曲、压缩、冲击等实验方法。
主要是检验材料的力学性能。
金相检验主要有宏观金相（检查材料的缺陷气孔、裂纹等）和微观金相（分析组织状态）。
②化学检验方法：材料成分分析，是分析材料的化学组成成分；晶间腐蚀，检验材料的耐腐蚀性。
1、力学性能a高温持久实验是高温合金的力学性能测试，在恒定载荷和温度条件下，观测试样随时间延长而产生的缓慢塑性变形和断裂的现象。
b硬度实验主要是在室温下测试材料抵抗局部变形，特别是塑性变形、压痕或划痕的能力实验。
c拉伸实验使用室温拉伸试验机（万能材料试验机）通过沿样品轴向拉伸进行强度的测试，测量其抗拉强度、屈服强度和面缩及延伸率。
2、磁性直流法测量材料磁感应强度、最大导磁率和初始导磁率；交流法测试材料的防磁化能力3、金相实验常用设备金相显微镜、电子显微镜。
对冶金质量如偏析、非金属夹杂物分布类型与级别进行检查；对铸造材料疏松、气孔、夹渣组织均匀性检查；机械时效分析，热处理缺陷、晶界脆性相析检查4、化学分析容量法（滴定法）利用带有颜色的元素或酸碱指示剂的变色反应，通过化学反应方程式计量数进行计算，得出样品中元素含量。
分光光度法通过测量样本在特定波长处或一定波长范围内光的吸光度或发光强度，对样本进行定性和定量分析。
第二部分四种常用的热处理方法常用的整体热处理方法有正火、退火、淬火、回火。
一、退火退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。
退火有完全退火、球化退火、去应力退火等几种，将钢加热到预定温度，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却称为完全退火，目的是降低钢的硬度，消除钢中不均匀组织和内应力；把钢加热到750度，保温一段时间，缓慢冷却至500度下，后在空气中冷却叫球化退火．目的是降低钢的硬度，改善切削性能，主要用于高碳钢；去应力退火又叫低温退火，把钢加热到500-600度，保温一段时间，随炉缓冷到300度以下，再室温冷却．退火过程中组织不发生变化，主要消除金属的内应力。
二、正火正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。
变硬。
三、淬火淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬火介质中快速冷却。
淬火后钢件变硬，但同时变脆，为了及时消除脆性，一般需要及时回火。
淬火与退火、正火处理在工艺上的主要区别是冷却速度快，目的是为了获得马氏体组织。
马氏体组织是钢经淬火后获得的不平衡组织，它的硬度高，但塑性、韧性差。
马氏体的硬度随钢的含碳量提高而增高。
淬火就是工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。
最常见的有水冷淬火、油冷淬火、空冷淬火等。
淬火深度与频率的关系为频率升高，电流透入深度降低，淬透层降低。
1、高频加热：100～500KHZ，常用200～300KHZ，为电子管式高频加热，淬硬层深为0.5～2.5mm，适于中小型零件。
2、中频加热：电流频率为500～10000HZ，常用2500～8000HZ，电源设备为机械式中频加热装置或可控硅中频发生器。
淬硬层深度2～10 mm。
适于较大直径的轴类、中大齿轮等。
3、工频加热：电流频率为50HZ。
采用机械式工频加热电源设备，淬硬层深可达10～20mm，适于大直径工件的表面淬火。
四、回火（退火、调质的辅助工序）回火是将淬火后的钢，在AC1以下加热、保温后冷却下来的热处理工艺。
目的是减少或消除淬火内应力，防止工件变形或开裂；获得工艺要求的力学性能；稳定工件尺寸。
；对于某些高淬透性的钢，空冷即可淬火，如采用退火则软化周期太长，而采用回火软化则既能降低硬度，又能缩短软化周期。
根据工件性能要求的不同，按其回火温度的不同，可将回火分为以下几种：（a）低温回火（150－250度）低温回火所得组织为回火马氏体。
其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。
它主要用于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承以及渗碳件等，回火后硬度一般为HRC58－64。
（b）中温回火（350－500度）中温回火所得组织为回火屈氏体。
