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油漆工程质量缺陷及防治措施一、油漆流坠1、存在问题在物体垂直表面上的漆膜不平、下垂。
2、产生原因①配制的油漆太稀，附着力差，部分油漆在重力作用下产生流淌。
②涂刷或喷漆太厚，漆膜过重而下坠。
③施工环境温度过低，漆膜干得慢。
④油漆中含重质颜料过多，部分油漆下坠。
⑤稀释剂挥发太快或太慢，漆膜干燥速度不同，有部分油漆流坠。
⑥物体表面不平，涂油漆太多，厚薄不均匀，干燥速度不同，漆膜过厚的部位容易流坠。
⑦物体表面有油、水等污物与油漆不相容，影响粘结，造成漆膜下垂。
3、防治措施①选择质量好的油漆和挥发速度适当的稀释剂，并控制其掺量。
②物体表面应处理平整、光洁，清除表面油、水等污物。
③施工环境温度应符合油漆种类的标准要求。
如清漆宜在20~27C、3小时内刷宀完。
④涂刷油漆时应按工艺程序进行：先竖向、横向、斜向，最后再竖向将涂漆理平，使油漆的涂膜厚度均匀一致。
二、漆膜表面粗糙1、存在问题漆膜表面不平，有砂粒状突起或小气泡。
2、产生原因①漆料内颜料过多或颗粒太粗。
②漆料本身不干净，混有杂质。
③调配油漆时的环境温度低，漆内的气泡没有完全散开排出。
④物体表面未清理干净，有砂粒等杂物，涂刷时混入漆膜内。
⑤使用的盛具（刷子、漆桶、喷枪等）不洁净，有残留杂物带入油漆中⑥施工环境清理及防护不够，涂刷中有灰尘、风沙等杂物粘到刷子上或落到漆膜上。
3、防治措施①选择好的漆料，使用前必须过细筛，调和均匀，无气泡后再使用。
②物体表面应清理干净，保持其平整、光洁、干燥。
③合理安排各工种施工顺序，保证施工环境无杂物、无灰尘。
④不准重复使用盛过不同型号、不同性能漆料的盛具，需要时应将其残留物清除干净后再用。
三、漆膜起皱1、存在问题漆膜表面呈条纹或龟纹状。
2、产生原因①漆料质量不好，催化剂过多，溶剂挥发得太快。
②油漆调配的不均匀或太稠。
③漆膜涂刷过厚，不均匀。
④在高温或烈日暴晒环境下施工。
3、防治措施①选用质量好的油漆，不得任意加入催干剂，严格控制漆料稠度。
油漆缺陷及解决方法油漆缺陷是指在油漆表面上出现的各种瑕疵和问题，这些问题会影响到油漆的美观和使用效果。
下面将介绍一些常见的油漆缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是油漆表面上出现的一种凸起，通常是由于油漆涂刷时未处理好表面的污垢、灰尘或湿气等引起的。
解决方法是在油漆涂刷前先清洗和处理好表面，确保干净和干燥，避免污垢和湿气进入油漆涂层。
2.起皮：起皮是指油漆表面上出现小块或大片的脱落现象，通常是由于油漆与底层附着不良或油漆质量差引起的。
解决方法是在涂刷前先清洗和处理好表面，确保油漆可以牢固附着在底层上。
此外，选择质量好的油漆也是避免起皮问题的重要措施。
3.裂纹：裂纹是指油漆表面上出现的开裂现象，通常是由于油漆涂层与底材的膨胀系数不一致或油漆层厚度不均匀引起的。
解决方法是在涂刷时控制好油漆的厚度和涂刷次数，避免不均匀涂刷造成的厚薄差异，同时选择与底材相匹配的油漆，减少膨胀系数的差异。
4.漏刷：漏刷是指涂刷时出现的漏涂或遗漏的现象，通常是由于涂刷时操作不当或过于草率引起的。
解决方法是在涂刷前先进行好准备工作，包括清洗表面、遮盖保护等，确保涂刷过程中的细节得到充分关注和处理。
此外，适当调整涂刷方法和工具，确保涂料均匀覆盖表面。
5.溢涂：溢涂是指涂刷时涂料超出预定范围的现象，通常是由于涂刷时控制不好涂料的量和涂刷的方向引起的。
解决方法是在涂刷前先进行好遮盖和保护工作，确保只将油漆涂刷在需要的区域上。
同时，涂刷时注意掌握好涂料的量和涂刷的力度，避免溢涂问题的发生。
6.粗糙：粗糙是指油漆表面上出现的不光滑和触感粗糙的现象，通常是由于油漆质地不好或涂刷时操作不当引起的。
解决方法是选择质量好的油漆，并使用适当的涂刷工具，确保油漆涂料的均匀和光滑。
此外，涂刷时注意控制好涂料的量和涂刷的方向，避免过多涂刷或涂刷方向不一致造成的粗糙问题。
总的来说，避免油漆缺陷的发生需要做好涂刷前的准备工作，包括清洗和处理表面、选择好的油漆质量、使用适当的涂刷工具等。
油漆常见缺陷及整改措施油漆是对建筑物进行保护、美观和装饰的重要材料。
然而，由于施工过程中的各种原因，油漆常常会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的油漆缺陷及相应的整改措施。
1.起泡起泡是指漆膜表面出现气泡，使油漆表面不平整。
起泡常常是由于施工时未及时排除墙面的潮湿、残留的灰尘或油漆层之间的空气等引起的。
整改措施包括：首先要改善墙面的质量，确保干燥且清洁；在施工前应将墙面进行处理，刮除细小的杂质，并提供充分的干燥时间；在施工时应仔细搅拌油漆，确保均匀；避免施工时过度刷涂，以免造成过多的涂料积聚。
2.结皮结皮是指漆膜表面出现网状裂纹或鱼鳞状剥落。
结皮常常是由于施工时底漆层干燥时间不足、遇水或倒入新油漆后未进行均匀搅拌等引起的。
整改措施包括：在施工前应确保底漆层已充分干燥；刷涂新的油漆前应将旧油漆去除干净，并进行充分的涂装表面处理；选用质量良好的油漆，并在使用前进行充分搅拌。
3.走缝走缝是指漆膜出现明显的开裂或裂缝。
走缝常常是由于施工时的油漆层厚度不一致、温度变化太大或油漆的溶剂挥发速度过快引起的。
整改措施包括：在施工时要确保油漆层的厚度均匀一致；避免在高温或干燥的天气下施工；合理调整油漆溶剂的比例，确保挥发速度适中。
4.色差色差是指油漆涂层与设计色号不符或涂层内部出现不均匀的色差。
色差常常是由于油漆原料的质量问题、搅拌不均匀或施工时涂层厚度不均引起的。
整改措施包括：选用符合质量标准的油漆原料；在施工前应将油漆进行充分的搅拌，确保颜色均匀；在施工时要注意控制涂层的厚度，确保厚薄均匀。
5.粘性粘性是指油漆表面产生不干燥的感觉，容易吸附尘土或沾上物体。
粘性常常是由于油漆中水分过多、环境温度太低或施工时的涂料用量过大引起的。
整改措施包括：选用低水分含量的油漆；施工时要在温度适宜的环境下进行，并避免雨雪天气；合理控制涂料的用量，以避免过多的涂料积聚。
以上介绍了几种常见的油漆缺陷及相应的整改措施。
在施工之前，我们应充分了解油漆施工的原理和要求，并且选择合适的油漆材料和工艺，以确保施工的质量和效果。
常见涂料刷涂缺陷及处理方法涂料在贮存与使用过程可能产生各种缺陷，在涂于制品表面经过干燥形成涂膜之后，甚至随着制品在用户手中使用一段时间后，还会产生这样或那样的缺陷。
这些缺陷严重影响木制品表面的装饰质量与涂装效率。
因此要尽量避开或在产生缺陷之后能分析其原因,并实行适当措施以保证涂装过程顺当进行。
涂装缺陷产生的原因很多，紧要有涂装材料、基材的性质与状态、涂装环境、涂装技术、涂装工艺等。
在涂装后立刻显现的缺陷，其紧要原因是由于涂装技术问题所造成的，而较长时间后显现的缺陷多为涂料品质不良所致。
在此，紧要介绍由于涂装技术问题所产生缺陷的种类、原因及处理方法。
刷涂缺陷及处理方法刷涂时，由于是手工操作，因操作技术、施工环境、涂料的选用等原因，产生的缺陷较多，其产生原因及处理方法如下。
一、流挂1.现象在垂直被涂面上或线角的凹槽处，涂料产生流淌。
形成漆膜厚薄不均，严重者如挂幕下垂，轻者如串珠泪痕。
2.原因稀释剂过量，使涂料粘度低于正常施工要求，漆料不能附在物体表面下坠流淌；施工场所温度太低，涂料干燥速度过慢，而且在成膜中流动性又较大；选用的漆刷太大、毛太长、太软或涂刷时蘸漆太多，使漆面厚薄不一，较厚处就要流淌；刷涂面高处与低处不平或物体的棱角、转角、线角的凹槽处，简单造成涂刷不均厚薄不一，较厚处就要流淌；被涂表面不洁，有油、水等污物，涂装后不能很好地附着而流淌；涂料中含有比重点的颜料且颜料分散不均。
3.防治措施选用优良的涂料材料和适量的稀释剂；施工环境温度和湿度应适合；选用的漆刷、刷毛要有弹性，根粗而梢细。
鬃厚而口齐。
漆刷蘸漆应少蘸勤蘸；在施工中应尽量使基材平整，磨去棱角。
刷涂时，用力刷匀，先竖刷，后横刷，不要横涂乱抹。
在线角、棱角处要用漆刷轻轻接一下，将多余的涂料蘸起顺开，以免漆膜过厚而流淌；应选择涂料的配套稀释剂；有效清理干净被涂表面的磨屑、油、水等杂物；当漆膜未完全干燥，在一个边或一个面部分涂料流坠时，可用铲刀将多余的涂料铲除后，再涂刷一遍。
常见涂装缺陷及对策1、垂流：在垂直面涂装时，涂膜向下流呈，凸部的现象，涂装效果不佳。
产生原因：可能一次涂装过厚或涂料浓度过高，喷枪气过大，出漆量过多，喷嘴离涂装特过近。
对策：稀释过当粘度，调整喷枪气，压力3.5-4.5kg/m2，压适当及出量，距离适宜（15cm-20cm）。
2、刷痕：涂刷后，涂膜呈条状凹凸不平的现象。
产生原因：施工时，粘度过高，湿膜再涂。
对策：将漆料调至适当粘度，再涂时，底膜需基本干燥，刷子用力不要过大。
3、针孔：涂膜干燥后，涂面呈现小孔状，该小孔由基材于表面的现象。
产生原因：涂膜施喷太厚，干燥温度过高，被涂物有湿气，尘漆等。
对策：一次施喷厚度不得太厚，控制适当的干燥温度，保持被涂物无污尘等。
4、干喷现象：涂料喷涂时经雾化的涂料未到被涂物以前即已干燥一部分，再附著时形成粗糙的涂面。
产生原因：喷涂时喷枪口与被涂物距离过远，喷枪气压过高等原因造成。
对策：调整喷枪口与被涂物距离，约15cm-20cm，压力调整为3.5-4.5kg/m2。
5、白化现象：涂膜表面苍白，无预期光泽。
产生原因：湿度过高（80％以上），稀释剂蒸发过快，被涂物太冷。
对策：涂装湿度应80％以上，或可加5-10％的防白水，要用过快干的稀释剂，被涂物不要太冷。
6、剥离脱落：涂膜从被涂物表面成片掉下。
产生原因：基材有蜡、油、水等，下涂未干而再涂，底材过于平滑，墙面已粉化或采用低劣补土，附着力不够。
对策：将底材彻底除干净，确保无蜡、油、水等杂物，已粉化的旧墙必须铲除干净；用油性批土，或水性批土批平，完全干燥后再涂膜。
7、桔皮现象：涂膜不平滑，象桔皮状凹凸涂膜。
产生原因：稀释剂蒸发太快，喷压力不定或压力过大，吹附距离太远，一次喷涂太厚，底层未干再涂。
对策：使用适当的稀释液，控制喷枪压力，距离要适中，不要一次厚涂，底层完全干燥再涂。
8、褪色现象：涂膜数日后，颜色部分褪掉，色泽不均一。
产生原因：新增未完全干燥，碱性太重，造成色泽退掉。
涂料质量缺陷修补方案涂料在施工过程中可能会出现各种质量缺陷，影响工程的美观度和持久性。
本文将介绍一些常见的涂料质量缺陷，并提供修补方案，以帮助解决这些问题。
起泡起泡是涂料施工过程中常见的问题之一。
起泡可能是由于涂料中含有过多的水分，导致水蒸气在施工过程中逃逸而形成。
为了修补起泡问题，可以采取以下措施：1. 先将起泡处的搪瓷层去掉，直至透出未被起泡的底漆层。
2. 使用适当的修补涂料进行修补，涂抹在去泡处，尽量与周围涂层接触完整。
3. 等待修补涂料完全干燥后，再施加外层涂料。
露底涂料在施工中出现露底问题意味着涂层没有完全覆盖住底漆。
这可能是由于施工不均匀或涂料质量不良导致的。
以下是修补露底问题的步骤：1. 清洁露底处，去除灰尘和污垢。
2. 使用相同颜色和类型的涂料进行修补，确保完全覆盖露底的区域。
3. 等待涂料干燥后，检查修补处与周围涂层是否无明显边界。
斑驳和色差斑驳和色差是因为不同部分涂层颜色不一致或涂料色彩不均匀而引起的。
为了修补斑驳和色差问题，可以采取以下措施：1. 对斑驳和色差区域进行清洁，确保表面干净。
2. 使用颜色相同的涂料对问题区域进行修补，尽量与周围涂层接触完整。
3. 等待涂料干燥后，根据需要施加外层涂料以达到一致的外观。
瓷化和剥落瓷化和剥落是涂料老化或质量不良的结果。
修补此类问题的步骤如下：1. 清洁瓷化和剥落处，去除松动的涂层和污垢。
2. 使用适当的刷子或辊子，涂抹底漆来提供良好的附着力。
3. 使用与原涂料相同的涂料进行修补，确保涂抹均匀并与周围涂层接触完整。
4. 等待修补涂料完全干燥后，施加外层涂料以提供保护和均匀的外观。
结论涂料质量缺陷可能会对工程造成重大影响，因此及时修补是必要的。
本文提供了一些常见涂料质量缺陷的修补方案，希望能帮助解决这些问题，提高工程质量和美观度。
当然，在实际修补过程中，应根据具体情况采取适当的方法和材料。
涂料施工后的常见缺陷及处理方法摘要：涂料施工是建筑装饰中重要的一环，但在实际施工过程中，会出现各种常见的缺陷。
本文将介绍涂料施工后常见的缺陷，包括起皮、开裂、脱落、发霉、色差等问题，并提供相应的处理方法，旨在帮助施工人员及时发现和解决这些问题，确保涂料施工质量。
1. 起皮起皮是涂料施工中常见的问题之一。
主要表现为涂膜与基层之间的粘结力不强，导致涂膜起泡或起皮。
常见的原因包括基层处理不当、底漆使用不当、施工环境湿度过高等。
处理方法包括重新施工底漆、修补起皮部分、改善施工环境湿度等。
2. 开裂开裂是涂料施工中常见的缺陷之一，主要表现为涂膜出现裂纹。
常见的原因包括基层变形、涂料层厚度不均匀、涂料伸缩性能不佳等。
处理方法包括重新施工涂料、增加涂料层厚度、选用具有较好伸缩性能的涂料等。
3. 脱落脱落是指涂膜与基层之间发生剥离现象，是涂料施工中的严重缺陷。
常见的原因包括基层处理不当、涂料与基层的粘结力不足、湿度过高等。
处理方法包括重新施工底漆、修补脱落部分、改善施工环境湿度等。
4. 发霉发霉是指涂料施工后在涂膜表面或涂膜与基层之间产生霉菌生长现象。
常见的原因包括基层湿度过高、施工环境通风不良等。
处理方法包括清除霉菌、改善施工环境通风等。
5. 色差色差是指涂膜颜色不均匀或与预期的颜色不符。
常见的原因包括施工不均匀、涂料配比不准确等。
处理方法包括重新施工涂料、调整涂料配比等。
结论：涂料施工后常见的缺陷包括起皮、开裂、脱落、发霉、色差等问题。
针对这些问题，应采取相应的处理方法，包括重新施工底漆、修补脱落部分、改善施工环境湿度等。
通过及时发现和解决这些问题，可以确保涂料施工质量，提高建筑装饰的品质。
涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差（覆盖不良）现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况常常发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：喷涂方法不当。
UV,辐射,水性,粉末,溶剂使用过份慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
油漆混合不均匀或过份稀释。
由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
p'|使用了劣质不良的稀释剂。
预防：使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
要将油漆彻底混合均匀。
禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光（失去光泽或低光泽）涂剂现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
基底表面质量太差。
由于湿度太大或温度太低，油漆干燥速度太慢。
溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早地进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
面漆或清漆喷得太薄。
预防：使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
彻底地清理基底表面。
要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。
干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。
喷涂面漆之前，应当用清洁剂揩擦底漆层，彻底清洁表面。
颜填料,助剂,树脂,乳液,分散sb-BeY!Y1IH禁止在新喷涂的漆膜表面使用强力洗涤剂或清洁剂。
缺陷与对策一、针孔产生原因：1、木材面素材调整不良，材面起毛，填充困难。
2、下涂之干燥不完全，即施与上涂，上涂急速干燥。
3、涂膜中还有尘埃、气泡、油漆粘度过高。
4、涂料与被涂面之温度差异过大。
5、加温干燥时，温度过高，静置时间不够，溶剂未充分挥发。
6、一次厚涂，表面干燥底层仍继续蒸发而突起。
7、使用不良的涂料稀释剂，或错误的涂料稀释剂。
8、反应涂料添加过量的固化剂，或错用固化剂。
9、涂料环境过高，或相对湿度过高。
排除方法：1、素材的调整应彻底完全，砂光达到要求。
2、多次喷涂时，重涂时拉长待干时间，让下层干燥较充分。
3、涂装的作业物应予以彻底清理。
4、被涂物的表面温度和环境温度相同。
5、加热干燥的场合，涂膜的溶剂充分挥发后（静置时间延长）再施工。
6、避免一次过于厚涂，及调整适当的喷涂粘膜，底层与表面干燥一致。
7、使用时确认正确的稀释剂，及选用适当的稀释剂和涂料。
8、按指定的调漆比例正确调漆，并且充分搅拌均匀。
9、改善作业环境，并控制温湿度在适当的条件，或适当的添加慢干溶剂。
二、气泡产生原因：1、木材表面素材导管深，填充困难，发生气泡。
2、使用粘度过高的涂料。
3、喷涂之空气压力过高，涂料混入空气过多。
4、预热（加热干燥）过于激烈，或急剧加热。
5、涂装表面附着油分、灰尘、汗水等，这些不洁物周围集结水分。
6、压缩机及空气管内有水分，或设备发生水溅到作业物上面。
7、大部分与针孔发生原因一样排除方法：1、导管较深的素材事前作填充后喷涂。
2、适当的调整涂料的粘度。
3、调整适当的空气压力，减少空气的混入。
4、加热干燥时，静置时间需控制，充分挥发后施行。
5、涂装表面时注意表面的清洁，避免污染不洁物质。
6、定时泄掉压缩机水分及加装油水过滤器。
7、参考针孔对策。
三、鱼眼、火山口、开花产生原因：1、被涂料物中有水份、油性或油性蜡等。
2、涂料中有水、油份（空压机为主因）3、作业场所被污染，或用油性蜡污染了环境和作业物。
4、使用过多的添加剂，或涂料不良及使用过期的涂料。
5、污染的布，抛光场所的油性蜡。
6、下涂涂料或着色剂品质不良，或被污染。
7、充满溶剂气体的场所，作业场所排气不良。
排除方法：1、被涂物避免污染，且需砂光彻底。
2、水墙和流水墙保持清洁，流水顺畅，避免跳水，空压机油水也应注意。
3、作业场所、器具避免污染油份，蜡油等，手指、衣物污染应清洁后才可触碰作业物。
4、涂料保存超出储藏日期期限时应检查是否变质。
5、涂装时远离有污染地区，被污染之碎布应清理。
6、注意涂料中是否含有其他的杂质。
7、作业环境注意充分排气。
8、旧涂膜喷漆前用溶剂擦拭干净及再予以砂光，后再予以喷涂。
9、严重鱼眼发生时可用鱼眼防止剂添加于涂料中。
四、粗糙涂膜产生原因：1、喷涂是粘度过高。
2.、使用过高沸点的溶剂稀释剂。
3、喷涂距离不当或过远，喷枪或机器故障。
4、涂装室内环境过高。
5、超喷之半干燥涂膜，涂料附着（在角落或背光侧面此现象较多）6、被涂物附着灰尘或环境灰尘太多。
排除方法：1、调整适当的涂料的粘度。
2、使用适当指定的稀释剂与溶剂。
3、熟练喷涂技术与喷枪的使用正确操作，定期保养机器。
4、调整室内温度。
5、要避免喷涂则需训练操作者的喷涂技术动作、姿势等。
6、喷涂场所应保持清洁，尽量避开污染地区。
五、吸陷、目陷产生原因：1、使用不合适的稀释剂（溶解力太强）。
2、下涂涂膜不足，形成多孔的场合。
3、下层涂料未干燥充分，或未干燥即予以打磨。
4、打磨时使用太粗型号的砂纸。
5、上涂粘度太低，或涂布量不足。
6、使用品质不良的涂料。
7、被涂物表面附着灰尘、漆粉未清除。
8、素材之补土填充不良，或含有水分过多。
9、下涂一次后涂，致底层干燥不充分（或重涂时间过快）排除方法：1、慎重选择品质良好的稀释剂。
2、下涂涂膜应足够，砂光后应完全平坦无孔。
3、涂膜应充分硬化或干燥再施予上涂。
4、砂光纸型号应选择适合上涂细度的砂纸。
5、调和正确适当粘度涂料，均匀的涂布量。
6、使用品质好的涂料，喷涂前须清理被涂物表面。
7、涂装前素材处理须确实砂光，填充补土，木材含水率需适中。
8、涂装要领需分多次薄涂且控制间隔拉长，使下涂充分干燥。
六、橘皮肌产生原因：1、喷涂时，雾化的涂料粒子附着在涂膜表面不能流展平滑。
2、喷枪调整及喷涂技术问题，空气量多，距离太远。
3、工场温度太高，干燥过快，不能流展平坦。
4、用喷枪吹干表面，涂料粒子不能充分流展。
5、使用沸点低稀释剂，涂料粒子抵达涂面前即干燥。
6、涂料粘度过高时，或一次厚涂。
7、涂料无充分搅拌混合，影响起流展性。
8、表面不清洁，附着蜡、油分等不纯物。
9、作业环境有风，且风速过大。
10、涂料本身性质不合。
排除方法：1、喷喷枪性能应保持良好状态，充分熟练喷枪使用方法，做适当的调整。
2、改善涂装工场温度。
3、使用适当的稀释剂。
4、不可厚涂，以中程度涂布量，调整适当粘度喷涂。
5、涂膜表面及里面均要充分干燥。
6、调整使当的涂料粘度，过高或过低都不好。
7、涂装前涂料应充分搅拌均匀。
8、防止在有风处涂装。
9、选择适当流平性较好的涂料。
10、涂膜处理：改进操作技术，重磨平坦再涂装一次。
七、喷涂漆痕产生原因：1、喷枪的喷幅展开不良的情况。
2、喷漆的运用技术不佳，喷涂时重迭不充分、不均匀。
3、面漆调漆时无充分稀释搅拌。
4、对遮盖力低的面漆，下层的颜色选择不当。
5、使用不当的稀释剂。
6、被涂物的表面太热或太冷的情况。
排除方法：1、确实保养喷枪于正确使用状态，与正确调整喷幅适合喷涂。
2、涂装运行方式需正确，喷涂重迭需均匀。
3、使用良好的稀释剂，调漆时充分搅拌。
4、稀释色浓度，或减低一次的涂布量，或选择适当的下层涂料。
5、调整室内温度。
八、砂纸伤痕产生原因：1、素材砂光，逆木纹砂光而出现逆砂痕。
2、使用过粗的砂纸（布）砂光，或研磨方法错误。
3、涂膜没有干燥即加以研磨（尤其是两夜型涂装较明显）。
4、使用太慢干溶剂，致涂膜无法在一定时间干燥。
5、上涂涂膜太薄，及粘度过低。
6、砂光后未彻底清洁，涂料无法渗透。
7、砂光纸使用时因表面滞留漆粉，某部位已无砂光功能，会形成移动痕迹。
排除方法：1、选择最适合的砂光纸型号，一般第一次粗砂光，第二次砂光纸型号较细，并应将第一次之砂痕磨掉，以此类推。
2、砂光时应按木材纹理方向顺木纹砂光。
3、涂膜应于干燥后研磨，并除去灰尘漆粉。
4、使用砂光机或手持砂纸研磨并应考虑其砂纸型号。
5、砂纸使用一段时间后检视是否留漆粉，予以更换。
6、研磨的方向，动作要正确并检查。
7、涂料的粘度应予以适当的调整，喷涂厚膜应足够，足以覆盖砂痕。
8、视情况可先涂一层底漆，而在短时间内涂予面漆，增加膜厚。
9、使用在设定时间能使涂膜干燥研磨的稀释剂。
九、下炊、垂流、挂流产生原因：1、加入过多的稀释剂，使涂料的粘度降低。
2、一次喷涂过高的涂布量，尤其在较慢干的涂料更易发生。
3、喷涂时的距离或角度或重迭不适当，使涂料分布不均匀。
4、喷涂时喷枪移动速度不适当，或慢或喷射幅歪斜，空气压力过低，漆量过高与空气量不搭配。
5、喷枪保养不当，孔道变形，或部分孔道阻塞以致漆形不良。
6、使用过高沸点的溶剂及稀释剂，因而干燥过慢。
7、温度高，温度低，干燥迟缓的场合。
排除方法：1、调整适当的涂料粘度，立面的喷涂时粘度稍可以增加。
2、适当的涂布量，避免第一次喷涂过厚，但仍需喷湿且膜厚均匀。
3、熟练喷枪的调整，其运行方法、角度、速度等，及彻底保养喷枪。
4、使用适合的稀释剂调和涂料。
5、室内温湿度充分予以考虑。
6、在照明良好的场所喷涂，许多流漆是因为视线不良所引起的。
十、细粒皱纹产生原因：1、涂装时涂料粘度过高。
2、使用不当的稀释剂、溶剂（溶解力）3、喷涂距离不当，空气压力过大。
4、环境风速过大，或温度高干燥过快。
5、涂料干燥就快或涂料的问题。
排除方法：1、调整使当地涂料粘度，延展性最适当的程度。
2、使用品质良好的稀释剂、溶剂与涂料。
3、调整使当的空气压力，并且加强涂装技术。
4、室内温湿度充分予以考虑。
5、在照明良好的场所喷涂，许多流漆是因为视线不良所引起的。
十一、粒状涂膜产生原因：1、涂料树脂或添加剂、颜色、颜料的固块。
2、涂料的夹杂物、异状物、硬化颗粒等直接涂布，附着在漆膜上。
3、固化剂添加过多或调和搅拌不均匀。
4、涂料储藏过久超出安全使用期限、凝胶或涂料分散不均。
5、尚未指触干燥，空中的飞絮砂粒附着。
6、涂布时被涂物本身污物吹出，附着于漆膜中。
7、置物架等不清洁，于漆膜未干时移动或震动，灰尘污物掉落湿涂面。
8、使用溶解力较差的稀释剂，无法充分溶解涂料，或错用不当的稀释剂溶剂。
排除方法：1、一般涂料过期会产生胶固块，会影响涂料特性，应不再予以使用。
2、涂料的容器应彻底清理，涂装面漆时应予以过滤。
3、两液型涂料之主剂、固化剂调配比例需正确，并充分搅拌均匀。
4、使用涂料时应检视品质，是否含有固块或夹杂物。
5、作业场所应经常予以清扫，并应避免污染源。
6、作业的置物架、喷台、排气设备、输送带等应经常保持清洁无尘。
7、抽排风设备吸尘需良好，减少涂料雾化粒子及灰尘的停留。
8、涂装的表面喷涂之前应彻底清理，擦拭干净。
9、在同一场所避免同时做其他工作，并闲人勿进。
十二、回粘产生原因：1、慢干溶剂添加于涂料中过多，溶剂无法挥发出来。
2、反应型涂料的固化剂添加量不足。
3、涂面被污染不洁。
4、空气不流通，受热气侵袭。
5、气候突变，雨季施工，湿度高。
6、性质不同涂料未干即施上涂料或混合使用。
7、上涂涂料硬度不够。
8、涂膜厚涂或多次重涂，漆膜未干燥即行包装重迭。
9、使用品质不良的涂料。
排除方法：1、选择适当干速的溶剂稀释剂，并且不可过量添加。
2、固化剂添加比率应正确，不可以过少（也不可以过多）。
3、保持涂面不被异物污染而再施行上涂。
4、涂装完成的待干漆膜，应置于通风良好的地方，让溶剂充分挥发。
5、在不良的气候施工时，置放时间应加长，或加温干燥。
6、选择不同涂料时，应待下层充分干燥后再上涂，不同涂料千万不可混使。
7、上涂面漆视需要使用适当硬度的涂料。
8、测试厚膜涂布多少次，待干时间需多久才可重迭，包装出货。
十三、龟裂、裂纹产生原因：1、木材含水率过度，致使下底收缩。
2、涂装时一次过度的厚涂。
3、下层漆未干燥充分，即进行上涂。
4、固化剂添加过量，或用错误的固化剂。
5、上下层不同种类的涂料，性质不合。
6、涂料不良，缺乏伸张性。
7、已有裂痕的旧涂膜再涂上新的涂膜。
8、使用品质不良的稀释剂，或随意添加添加剂、颜料。
排除方法：1、木材含水率应干燥至10%以下。
2、适当的涂布量，多量多次，并充分干燥，间隔干燥充分。
3、调漆固化剂比率应按指定的来正确调漆。
4、正确了解不同种类涂料的搭配，慎重选择、判别。
5、选择信誉品质良好的涂料。
6、已经有裂痕的涂膜需除去裂痕才可再喷涂，不可直接喷涂。
7、使用适当指定的稀释剂，非专业人员不需另添加其他涂料。
