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减速箱体加工工艺及夹具设计一、减速箱体加工工艺1.工艺流程（1）原材料切割：将选定的材料按照减速箱体的尺寸进行切割。
（2）加工设备准备：根据设计要求，准备相应的加工设备，如铣床、钻床、刨床等。
（3）加工工序：包括铣削、螺纹加工、齿轮加工等。
（4）尺寸检测：在加工过程中，需要对减速箱体的尺寸进行检测，以保证加工质量。
（5）表面处理：对减速箱体进行清洗、抛光等处理，使其表面光滑。
（6）装配：将减速箱体的各个部件进行装配，进行最终的成品检验。
2.加工工艺要点（1）结构要点：根据减速箱体的设计要求，确保其结构的合理性，以保证其功能和耐用性。
（2）加工精度要求：减速箱体是关键零件，其加工精度对整个减速箱的性能起着重要作用，因此，在加工过程中，要控制好加工精度。
（3）表面处理要点：减速箱体表面的处理对于其外观和耐久性有直接影响，要选择适当的表面处理方式，如喷涂、电镀等。
（4）装配要点：在减速箱体的装配过程中，要注意各个部件的配合精度，确保装配的稳定性和工作效果。
二、夹具设计1.设计原则夹具设计的原则主要包括以下几点：稳定性、可靠性、精确性、方便性和经济性。
夹具设计时要考虑到减速箱体的特点和加工工艺流程，确保夹具能够满足加工的需求，并提高生产效率。
2.设计要点（1）夹紧力：夹具的夹紧力需要根据减速箱体的尺寸和材料进行合理计算，以确保夹具能够稳定地固定减速箱体。
（2）定位准确性：夹具需要能够准确地定位减速箱体的各个部件，以保证加工过程中的精度。
（3）散热性能：在加工过程中，夹具需要承受一定的摩擦力和热量，要考虑到夹具的散热性能，防止过热对减速箱体的影响。
（4）易于操作和调整：夹具的设计要方便操作和调整，以适应不同尺寸和型号的减速箱体加工需求。
（5）材料选择：夹具的材料选择要符合强度和耐磨性的要求，以确保夹具的使用寿命和稳定性。
以上为减速箱体加工工艺及夹具设计的一些方面的详细说明，通过合理的工艺流程和夹具设计，可以提高减速箱体的加工效率和质量，降低生产成本，提高产品的竞争力。
C6150车床主轴箱箱体加工工艺及工装夹具设计1.C6150车床主轴箱箱体加工工艺主轴箱箱体一般由铸铁材料制成，其加工工艺主要包括以下几个步骤：(1)铸造准备：对铸铁材料进行熔炼、净化和浇铸前的处理，确保铸件质量。
(2)铸件浇铸：将熔化的铸铁材料倒入模具中，使其冷却、凝固成型。
(3)铸件脱模：待铸件冷却后，从模具中取出，进行清理和修整。
(4)精密加工：对铸件进行加工，包括切割、铣削、钻孔等工序，以使得箱体尺寸和形状精确到达要求。
(5)表面处理：对箱体表面进行打磨、抛光，以提高外观质量。
(6)检测和装配：对加工好的主轴箱箱体进行检测，确保质量达到要求，然后进行组装。
在主轴箱箱体的加工过程中，合理设计工装夹具可以提高加工效率和加工质量，减少劳动强度。
(1)定位夹具设计：主要用于确定箱体的位置和角度，以保证加工精度。
定位夹具可以根据箱体形状和尺寸设计，一般采用刚性夹具，如V型块。
(2)夹紧夹具设计：用于夹紧箱体，以防止其在加工过程中发生松动或位移。
夹紧夹具可以采用螺栓和垫圈进行固定，或者采用气动或液压夹紧装置。
(3)切削夹具设计：用于加工箱体的切削过程，包括刀具和刀架的选择和安装。
切削夹具要根据加工要求和箱体材料的切削特性来设计，以保证加工质量和效率。
(4)保护夹具设计：用于保护箱体的外表面和内孔。
保护夹具可以采用橡胶垫和保护套等材料进行设计，以确保箱体不被切削工具碰伤。
(5)检测夹具设计：用于检测箱体的尺寸和形状，以确保其符合加工要求。
检测夹具可以采用测量工具和传感器等设备进行设计，以确保检测的准确性和可靠性。
总之，C6150车床主轴箱箱体加工工艺和工装夹具设计是车床加工中的重要环节，可以通过合理的工艺和夹具设计来提高加工效率和加工质量。
箱型工程制作工艺指导说明书安徽xx钢结构(集团)股份有限公司工艺技术部发布箱型柱加工工艺规程本工艺文件仅适用于箱型柱。
适用于强度等级为Q345系列的钢材。
本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。
本工艺流程符合箱型柱构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。
本工艺文件编制的主要依据为工程设计蓝图，《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。
现行国家标准、规范（钢构部分）：GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ99-98《高层民用建筑钢结构技术规程》GB/T1591-2008《低合金高强度结构钢》GB/T8110-2008《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB11345-89《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB5313-85《厚度方向性能钢板》GB/T3632-1955《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T1228、1229、1230-91《钢结构用高强度大六角螺栓，大六角螺母，垫圈》一原材料检验及质量保证措施1）采购产品提货前，必须对所提产品进行质量、数量、规格、标记进行验证，并取得材质证明书、检测报告。
2）到公司材料将严格进行检验，检验的依据为受检材料执行的标准。
7）检验记录要在质量控制部存档,检验结果要记载于档案中。
二钢材的要求1）所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。
对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在.5）本工程钢结构采用的主要钢材有两种：主要是Q345B及Q345B-Z15,钢板及型钢的化学成分、力学性能和其它质量要求均应按相应的国家现行规范标准执行。
箱体铸造工艺及模具设计箱体铸造是指将铸造合金熔化成液态，倒入箱体型腔中使其凝固而成箱体的工艺。
在进行箱体铸造时，需要设计合适的模具，以保证铸造的准确性和质量。
下面将从工艺流程和模具设计两个方面进行介绍。
一、工艺流程1.原料准备：选用高质量的铸造合金，并进行熔炼。
2.模具设计：根据铸造要求进行模具设计，并进行制造。
3.箱体铸造：（1）装砂：将砂料倒入较大的箱子中，用扫帚将砂料平均地覆盖在箱的底部。
（2）装芯：将芯置入砂料中，以便于芯与箱体组合成为一体。
（3）铸造：将铸造合金熔化，倒入箱体型腔中，等待合金凝固成型。
（4）取样检验：将铸成的箱体取出样品进行检测，以确保铸造质量。
（5）分离砂芯：将铸造成型后，将砂芯从箱体中取出，用气枪将杂质从箱体中清除。
4.后处理：使用切割机将浇口等杂质清除，然后进行热处理、喷漆等工序。
二、模具设计1.模仁：模仁是用来形成箱体内部空腔形状和表面纹理的零件。
在模具设计中，需要考虑铸造合金的流动性、凝固性和热胀冷缩等因素，以确定模仁的尺寸和形状。
2.箱体型腔组装：箱体型腔组装是指将模仁和箱体型腔进行组装。
在进行组装时，需要确保模仁与砂芯的结合紧密，同时还需要考虑砂芯的位置和倾角，以保证铸造合金能够充分填充到型腔中。
3.浇口与放气道的设计：浇口和放气道是箱体铸造过程中的关键部分，其设计直接影响到铸造质量。
浇口应该设置在箱体上部，并且尺寸和形状需要考虑到铸造合金的流动性和凝固时间。
放气道的位置和尺寸也需要充分考虑，以保证砂芯能够顺畅地从型腔中脱出，并且防止气泡产生。
箱体零件的加工工艺设计一、零件材料选择根据箱体零件的使用要求和工作环境条件，选择适合的材料是加工工艺设计的首要任务。
常用的箱体零件材料有铝合金、钢材、塑料等。
在选择材料时要考虑到材料的强度、刚度、耐腐蚀性、可焊性等因素。
对于要求结构轻量化的零件，可选用高强度铝合金，对于要求耐高温的零件，可选用耐热钢材。
二、零件结构设计箱体零件的结构设计应满足使用要求，并尽可能降低零件的加工难度和成本。
在结构设计中，要考虑到零件的加工和装配便利性，尽量减少零件的数量和加工难度。
在零件的形状设计中，要尽量避免出现内部棱角和过于复杂的曲线形状，以减少加工工艺的复杂度。
1.零件的铣削工艺：对于平面形状的零件，可使用数控铣床进行铣削加工。
在加工过程中，要合理选择刀具和切削参数，确保加工质量和生产效率。
对于有孔的零件，可使用镗床进行孔的加工，提高孔的精度和表面质量。
2.零件的钻孔工艺：对于具有定位要求的零件，可先进行钻孔加工，再进行铣削等后续工艺。
在钻孔加工中，要选择合适的钻头和冷却液，保证加工质量。
对于孔径较大的孔，可采用镗孔的加工方法，提高孔的精度和表面质量。
3.零件的焊接工艺：对于需要组装的零件，可以采用焊接的工艺进行连接。
在焊接前，要对焊缝进行准备，包括减小母材的角度、除去氧化层等。
选择合适的焊接方法和焊接材料，保证焊缝的强度和密封性。
4.零件的表面处理工艺：对于需要提高零件表面质量和耐腐蚀性的零件，可采用表面处理的工艺。
常用的表面处理方法包括喷涂、电镀、阳极氧化等。
在选择表面处理方法时，要考虑到零件的材料和使用环境条件。
四、零件加工的质量控制在零件加工过程中，要进行严格的质量控制，确保零件的尺寸精度和表面质量。
常用的质量控制方法包括尺寸测量、外观检查、检验夹具等。
在加工过程中，要根据零件的要求，进行适当的修整和调整，提高零件的加工精度和一致性。
通过以上的加工工艺设计，可以确保箱体零件的加工质量和生产效率。
合理选择材料、优化结构设计、采用适当的加工工艺和质量控制措施，可以提高零件的性能和可靠性，满足用户的使用需求。
汽车变速箱体加工工艺及夹具设计首先是铸造工艺。
汽车变速箱体通常是使用铸造工艺来制造的，常见的铸造方法有砂型铸造和压铸。
在进行砂型铸造时，需要先制作铸造模具，然后将熔化的金属倒入模具中，待金属冷却凝固后，即可取出变速箱体。
而压铸则是将熔化的金属压入模具中，待金属冷却凝固后，同样可取出变速箱体。
接下来是机加工工艺。
铸造后的变速箱体需要进行机加工，以获得更加精确的尺寸和形状。
常见的机加工方法包括车削、铣削、钻削和磨削。
通过这些机加工方法，可以对变速箱体进行精确的修整和形状加工，以满足设计要求。
然后是热处理工艺。
热处理是对变速箱体进行加热和冷却处理，以改变其组织结构和性能。
通过热处理，可以提高变速箱体的强度和硬度，增强其耐磨性和耐腐蚀性。
常见的热处理方法有淬火、回火、正火和表面渗碳等。
最后是装配工艺。
将经过铸造、机加工和热处理的变速箱体与其他零部件进行组装。
在装配过程中，需要仔细检查各个零部件的尺寸和形状，确保其互相匹配和配合良好。
同时，还需要进行润滑和密封等处理，以确保变速箱的正常运转和使用寿命。
夹具是在加工过程中用于固定和定位工件的工具。
在汽车变速箱体的加工过程中，夹具的设计起着至关重要的作用。
一个合理的夹具设计可以提高生产效率和加工质量，减少工件的变形和损坏。
夹具设计需要考虑以下几个方面：夹持力、定位精度、操作便捷性和安全性。
夹具应该具有足够的夹持力，以确保工件在加工过程中的稳定性和精确性。
同时，夹具还应具有良好的定位精度，以确保工件的正确位置和形状。
操作便捷性是指夹具的设计应该简单易用，方便操作人员进行装夹和取卸工件。
同时，夹具还应具有良好的安全性，以避免意外事故的发生。
在夹具设计中，需要根据变速箱体的形状和尺寸，选择适当的夹具类型和夹持方式。
常见的夹具类型有平行夹具、三爪夹具和冲击夹具等。
同时，还需要考虑夹具的刚度和稳定性，以确保夹具在加工过程中不产生松动和变形。
总之，汽车变速箱体加工工艺和夹具设计是汽车制造中不可或缺的环节。
减速器箱体工艺分析书一、引言减速器箱体是减速器的基本部件之一，主要负责承载传动力、支撑传动组件，并保护内部传动部件。
因此，制造减速器箱体时需要考虑多个方面的因素，包括制造工艺、材料选用、结构设计和技术要求等。
本文将对减速器箱体的工艺分析进行探讨。
二、减速器箱体制造工艺1. 减速器箱体的结构设计减速器箱体的结构设计应遵循以下原则：（1）坚固：减速器箱体应具有足够的承载能力和刚度，能够承受工作时所产生的力和振动。
（2）耐磨损：减速器箱体的内壁应具有一定的硬度，以防止摩擦产生的磨损，同时润滑油的腐蚀性对箱体的影响也应考虑周全。
（3）防尘、防水：减速器箱体应具有防止灰尘、水等外界物质进入的设计，以保证减速器内部的清洁和正常工作。
（4）易于维护：减速器箱体的结构应考虑到维修保养的需要，易于拆卸和安装，方便检查和更换。
2. 制造工艺选择减速器箱体的制造工艺包括铸造、锻造、加工等多种方式，选择时应根据具体工作情况和需求做出考虑。
（1）铸造：铸造工艺可以制造出形状复杂的体积大的减速器箱体，工艺简单容易实现批量生产，但是铸造品质不易控制，存在气孔、夹渣、缩孔等缺陷，会影响减速器箱体的使用寿命。
（2）锻造：锻造工艺可以制造出具有高强度和耐磨损性能的减速器箱体，但是工艺较为复杂，对设备和模具要求较高，而且成本也相对较高。
（3）加工：加工工艺可以制造出尺寸精度高、表面光洁的减速器箱体，适用于生产量小的情况，但是制造成本和工期相对较长。
根据以上几点，可以选择相应的制造工艺，通常根据不同的生产批量，可以采用不同的制造工艺，以获得最佳的生产效率和成本效益。
三、减速器箱体制造的技术要求1. 材料选用减速器箱体一般采用高强度材料，如QT500-7、QT600-3和QT700-2等铸铁。
这些材料具有高的耐磨性、韧性和强度，能够满足减速器箱体的强度和耐磨损性能要求。
2. 热处理减速器箱体需要进行热处理，以改善其力学性能。
通常采用时效退火工艺，使其获得更好的机械性能，延长使用寿命。
不锈钢箱体的工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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【文章摘要】本文先介绍了在箱体设计中常用的加工工艺和应用的一般设计原则，再细述了本设计所涉及的工艺。
从材料的选择、外形的设计和应注意的技术要求，到装配时的工艺规程，都一一给出了详细的说明。
本设计为单件小批量生产的箱体，所以设计为剖分式的焊接结构，从轴承孔的中心线处剖分为上箱体和下箱体，之后用螺纹连接。
设计的成果作为减速器的一部分，因工艺性和实用性都比较好，所以可以直接用于生产实践中。
【关键词】行星齿轮；减速器；箱体加工工艺；剖分式；焊接结构1 传动装置的总体设计传动装置的总体设计，主要包括拟定传动方案、选择电动机、确定总传动比和各级分传动比以及计算传动装置的传动和动力参数。
输送机分为四个部分：1、电动机，2、行星齿轮减速器，3. 链传动，4、平带传动。
工作流程为：电动机输出动力，然后连接减速器，减速器再把动力输入给输送带，使输送带能够传递动力，在减速器和输送带之间用链传动连接。
如图0—1 本设计的总体传动方案的结构简图：2 减速器箱体的设计2.1 概述箱体零件是机器的基础零件之一，它将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关的零件连接成一个整体，并使之保持正确的相对位置，按规定的传动关系协调地运动，因此，箱体零件的加工质量，不但直接影响箱体的装配精度，而且定会影响机器的工作精度，使用性能和使用寿命。
2.2 箱体的材料及毛坯箱体材料常选用各种牌号的灰铸铁，因为灰铸铁具有较好的耐磨性、铸造性和切削性，而且吸振性好，成本又低。
坐标镗床的主轴箱用耐磨铸铁，有时某些负荷较大的箱体采用铸钢件。
也有些简单箱体和单件、小批量生产的箱体为了缩短毛坯制造的周期，而采用钢板焊接结构。
铸铁毛坯余量视铸件精度和生产批量而定，在单件小批量生产时，一般采用木模手工造型，这种毛坯的精度低、余量大、其平面余量为7 ～ 12mm，孔在半径上的余量为8 ～ 14mm，大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯的精度较高，加工余量可适当减小，铸铁毛坯平面余量为 5 ～ 10mm，孔的半径上的余量为7 ～ 12mm。
成批生产时，小于Ø30mm 的孔和单件小批量生产小于Ø50mm 的孔一般不在毛坯上预先铸出孔，反之则应预先铸出孔，以减少加工余量。
2.3 箱体的结构设计减速器箱体起着支持和固定轴系零件，保持轴系运转精度、良好润滑及可靠密封等重要作用。
箱体多采用剖分式结构，剖分面一般通过轴心线。
在重型立式减速器中，为了制造、安装和运输，也可采用多个剖面。
箱体的设计一般有一下几个方面的设计。
2.3.1 箱体刚度的设计①合理确定箱体的尺寸与形状箱体的尺寸直接影响它的刚度，在相同壁厚情况下，增加箱体底面积及箱体轮廓尺寸，可以增大抗弯矩的惯性矩，这有利于提高箱体的整体刚性。
所有受载的接合面（箱体剖分面和轴承孔表面）都要限制其微观不平度（表面粗糙度Ra 值不应大于1.6 ～ 2.5 m）以保证实际接触面积，从而达到一定的接触刚度。
对于联结螺栓的数量、间距、大小等都有一定要求，并要求结合面预压强不小于2MPa。
②合理设计肋板在箱体的受载集中处设置肋板，可以明显提高局部刚度。
例如在轴承座孔与箱底接合面处设置加强肋，就可以减小侧壁的弯曲变形。
加强肋的布置应尽量使它受压应力，以起支撑作用。
对于伸向箱体内部的轴承座孔，可以设置内肋。
内肋较外肋可更好地提高局部刚度。
2.3.2 箱体密封及、润滑及散热为保证密封，箱体剖分面联结凸缘应有足够宽度，并要经过精刨或刮研，联结螺栓间距也不应过大（小于150 ～ 200mm），以保证足够的压紧力。
为了保证轴承孔的精度，剖分面间不得加垫片。
为提高密封性，可在剖分面上制造出回油沟，使渗出的油可沿回油沟的斜槽流回箱体内，也允许在剖分面间涂以密封胶。
对于大多数减速器，由于其传动件的圆周速度小于12m/s, 常采用浸油润滑，故箱体轮廓应足够大，以容纳一定量润滑油，保证润滑和散热。
对于单级传动，每传递1kW 的功率需油量Q0=0.35 ～ 0.7dm3 （润滑油的粘度大时取大值）。
对多级传动，应按级数成比例增加。
传动件的浸油深度H1, 对于圆柱齿轮、涡轮、和蜗杆，最少应为1 个齿高，对于锥齿轮，则最少为（0.7 ～ 1）个齿宽，但都不得小于10mm。
为避免搅油损失过大。
传动件的浸油深度不应超过其分度圆的1/3。
同时为避免油搅动时沉渣泛起，齿顶到油池底面的距离H1 不应小于30 ～ 50mm。
此外，减速器箱体还要有一些附件来使箱体的功能更加完整。
通常有：检查孔和视孔盖、放油螺塞、油标、通气器、起吊装置、起盖螺钉，定位销。
2.4 行星齿轮减速器箱体的设计2.4.1 箱体的外形设计本次设计的减速器是作为带传动输送机的一部分，把电动机输入的动力减速后输送给传动带，用于一般的传递物品生产中，所以对于箱体的强度和刚度要求比较高。
此次设计为单件小批量生产，为了制造装配方便并节约成本，选用45 钢板作为箱体的材料，然后焊接成箱体，箱体设计为剖分式。
因是行星齿轮减速器，行星齿轮传动的特点是输入轴和输出轴具图0-1 输送机的总体方案设计019实验研究Experimental Research电子制作有同轴性，所以整个箱体只有一对同轴的轴承孔分布在前后板上。
箱体在加工和使用过程中，因受复杂的变载荷而引起相应的变形。
若箱体的刚度不够，就会引起轴承孔中心线的过度偏斜，从而影响传动件的运转精度。
所以首先要确定箱体板料的厚度。
在确定厚度之前要分析几块板所受的载荷，因为所处的位置不同，各板承受的载荷也不同，所以板的厚度也不尽相同。
经过分析，前、后板通过在其上的轴承孔支持输入、输出轴和固定轴系零件，所以承受载荷比较高；而底板不仅承受整个减速器的重量而且还要和角铁架相连接，在结合处要受到较大的集中载荷。
所以，箱体主要承受重载荷的有前板、后板和底板。
经过公式T 为低速转矩N·M。
确定前、后、底板的厚度为15mm, 其余各板因承受载荷不是很大，所以厚度设计为10mm，已能满足要求。
在前、后板的轴承孔外用螺钉把轴承端盖连接在箱体上，用来限制轴承的轴向移动，轴承端盖为自己制造的简易端盖，分为端盖和套筒两部分，用套筒顶住轴承，然后盖上端盖，最后再用螺钉把端盖连接在箱体上。
箱体内的传动设计部分选用6005 轴承来与输入、输出轴配合。
上箱体和下箱体采用螺栓连接，因是钢板焊接的箱体，没有合适的位置放螺栓，所以还要焊接连接块来放置螺栓，设计为8个连接块，上下箱体各4 个，尺寸为25×27×10mm，中间打Ø10mm 的孔，然后用M8 的螺栓穿过连接上下箱体。
连接块的位置设计为离上下箱体结合面3mm 处，给以后焊接留有一定的焊缝位置。
因为轴承孔附近承受的载荷较大，如果连接块距轴承孔位置较远，则会产生连接强度不够的情况，这样轴承就会晃动和结合面漏油。
所以，连接块的位置应离轴承孔尽可能的近。
2.4.2 箱体的附件设计①检查孔和视孔盖检查孔用于检查传动件的啮合情况，润滑状态，接触斑点及齿侧间隙，还有可以用来注入润滑油，故检查孔应开在便于观察传动件啮合的位置。
设计的箱体上盖外形不是很大，把上盖设计为可装卸式工艺可行。
因此设计为上盖用螺钉和上箱体连接，方便拆卸，所以是上盖就是视孔盖，卸掉上盖就可以检查箱体的内部情况。
②放油螺栓放油孔应设在箱座底面的最低处，或设在箱底。
在其附近应有足够的空间，以便放容器，油孔下也可以制出唇边，以利于引油流到容器内。
箱体底面常向放油孔方向倾斜1°～ 1.5° , 并在其附近形成凹坑, 以便于污油的汇集和排放。
放油螺塞常为六角头细牙螺纹，在六角头与放油孔的接触处，应加封油圈密封。
也可用锥形螺纹的放油螺塞直接密封。
③通气器通气器用于通气，使箱体内外气压一致，以避免由于运转时，箱体内油温升高，内压增大，而引起减速器润滑油的渗漏。
简易的通气器钻有丁字形孔，常设置在箱顶或检查孔上，用与较清洁的环境。
较完善的通气器具有过滤网及通气曲路，可以减少灰尘进入。
因为此次设计的减速器工作转速不高，所以箱体内的压强不会很大，因此没有设计通气孔。
④起吊装置起吊装置用于拆卸搬运减速器。
它常由箱体上盖上的吊孔和箱座凸缘下面的吊耳构成。
也可采用吊环螺钉拧入箱盖以起吊小型减速器。
此次设计的减速器外形不大，重量也不是很大，一个人可以搬动，所以没有设计起吊装置。
⑤定位销2.4.3 上盖板的设计上盖板和上箱体用螺钉连接，因为箱体内要放油，密封性必须要好，所以上盖板与上箱体结合的表面质量要求非常高，使两者在配合之后不会产生缝隙。
此外上盖板还兼有视孔盖的作用，所以要用螺钉连接，保证上盖板装卸方便。
上盖板上有四个通孔和一个螺纹孔，通孔是用来旋入螺钉与上箱体相连接，螺纹孔是旋入螺钉紧固箱体内的支持轮的。
上盖板的设计尺寸为155×209×10mm，毛坯尺寸为155×214×15mm, 通孔Ø10mm 的中心距两个侧面的分别为20mm 和7.5mm，M10 的螺纹孔位于盖板的正中心。
2.4.4 左（右）板的设计左右板是一模一样的两块板，就只把左面详细的介绍一下。
因为设计的箱体前后板厚15mm，左右板厚10mm, 所以采用前后板夹着左右板的结构，这样的结构箱体能更加稳固，强度更高。
因此，该板的左右两个侧面应该光滑一些，Ra=3.2µm，这样焊接以后才不会出现缝隙，使箱体更加牢固并且不会漏油。
又因为上侧面与上盖板配合，下侧面与地面配合，所以该板的四个侧面要求的精度都比较高，Ra 都为3.2µm。
2.4.5 前（后）板的设计前后板是一模一样的板，是减速器输入输出的方向轴承和轴承孔的配合为H7/r6，所以在前后板的正中央都有一个Ø47 mm 的轴承孔，如图3-6。
如果这两个孔的同轴度误差较大，会使轴和轴承装配到箱体内出现歪斜，从而造成主轴的径向跳动和角间摆动，又加剧了轴承的磨损，故主轴轴承孔的同轴度为0.012m m。
所以怎样解决精度误差是问题的关键。
按照设计原则，两个同轴孔如果位置距离较近，应一次在镗床上镗出，这样才能保证最高的精度。
所以工艺顺序设计为，先把所有的钢板先加工到预先设计的尺寸后，就焊接成一个完整的箱体，然后再在镗床上一次镗出两个孔，再到线切割上从两轴承孔的中心线处把箱体切割为上下两部分，然后再把精度要求高的面在铣床上精加工到设计尺寸，这样箱体就完成了。
①凸台的设计凸台在车床上加工，毛坯为Ø90×100mm，凸台的外圆面表面质量要求不高，因此不必精加工，与端盖配和的面要求较高，所以Ra=3.2µm，另一个端面因为是与前板焊接，所以表面要求不是很高。
因为端盖与凸台用螺钉连接，所以凸台上的4 个螺纹孔的位置。
