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半干法脱硫方案在现代工业生产中，脱硫技术是一项重要的环保措施，旨在降低燃煤发电厂等工业设施排放的二氧化硫（SO2）含量。
半干法脱硫技术是一种常用的脱硫方法，通过使用适当的脱硫剂，将燃烧过程中生成的SO2转化为易于处理和安全排放的形式，实现对SO2排放的控制。
半干法脱硫技术采用湿式脱硫和干式脱硫的组合方式，结合了二者的优点。
相比于传统的湿式脱硫技术，半干法脱硫方案在能耗和脱硫产物处理上具有一定的优势。
下面将详细介绍半干法脱硫方案的原理、工艺和应用。
一、半干法脱硫方案的原理半干法脱硫方案的原理是在燃烧过程中将煤粉与适当的脱硫剂混合，通过加入脱硫剂，使SO2在燃烧过程中与脱硫剂发生反应，生成易于处理的脱硫产物。
脱硫产物经过除尘设备处理后，可以达到国家标准的排放要求。
半干法脱硫方案主要有两个关键步骤：煤炭预处理和脱硫剂喷射。
首先，煤炭经过破碎、干燥、磨碎等预处理工艺，使其适合于半干法脱硫的使用。
然后，脱硫剂通过喷射系统均匀地喷洒到煤粉中，与煤粉一起进入锅炉进行燃烧。
在燃烧过程中，脱硫剂与SO2发生反应生成脱硫产物。
二、半干法脱硫方案的工艺流程半干法脱硫方案的工艺流程主要包括煤炭预处理、脱硫剂喷射、燃烧和脱硫产物处理等几个关键步骤。
1. 煤炭预处理：煤炭经过破碎、干燥、磨碎等工艺处理，使其适合于半干法脱硫的使用。
2. 脱硫剂喷射：脱硫剂通过喷射系统均匀地喷洒到煤粉中，与煤粉一起进入锅炉进行燃烧。
3. 燃烧和脱硫：在锅炉中，煤粉和脱硫剂发生燃烧和反应，生成脱硫产物。
其中，脱硫剂参与了SO2的吸收和转化过程。
4. 脱硫产物处理：脱硫产物通过除尘设备进行分离和处理，得到符合排放要求的脱硫产物。
这个工艺流程中的每个步骤都需要精确的控制和操作，以确保脱硫效果和设备的安全运行。
同时，该方案的关键在于选择适当的脱硫剂和调整脱硫剂的用量，以最大程度地提高脱硫效率。
三、半干法脱硫方案的应用半干法脱硫方案广泛应用于燃煤发电厂等工业设施中，用于控制SO2的排放。
半干法脱硫一、半干法脱硫概述半干法脱硫是一种利用石灰石作为脱硫剂，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐的方法。
该方法主要应用于火力发电厂、钢铁厂等大型工业企业中，可以有效降低二氧化硫排放量，保护环境。
二、半干法脱硫原理半干法脱硫主要是通过将石灰石与水混合形成一定浓度的悬浮液，然后将其喷入烟道中与烟气进行反应。
在反应过程中，二氧化硫会与悬浮液中的碳酸钙反应生成硫酸钙，并释放出水和二氧化碳。
最终形成的固体产物会随着烟气被带到除尘器中进行收集。
三、半干法脱硫设备1. 石灰石仓：存放用于制备悬浮液的石灰石。
2. 破碎机：将大块的石灰石粉碎成适当大小。
3. 搅拌桶：将粉碎后的石灰石与水混合成悬浮液。
4. 喷雾器：将制备好的悬浮液喷入烟道中与烟气进行反应。
5. 除尘器：收集反应后形成的固体产物。
四、半干法脱硫工艺流程1. 石灰石仓中的石灰石经过粉碎机粉碎成适当大小。
2. 粉碎后的石灰石与水在搅拌桶中混合成悬浮液。
3. 制备好的悬浮液通过喷雾器喷入烟道中与烟气进行反应。
4. 反应后形成的固体产物被带到除尘器中进行收集。
五、半干法脱硫优缺点1. 优点：（1）适用于高含硫量和高湿度的废气处理，效果显著；（2）设备简单，易于维护；（3）可以实现无二氧化硫排放或排放量显著降低。
2. 缺点：（1）对于低含硫量和低湿度的废气处理效果不理想；（2）需要大量使用石灰石作为脱硫剂，造成资源浪费；（3）在反应过程中会产生大量二氧化碳，对环境造成一定影响。
六、半干法脱硫的应用前景半干法脱硫技术具有较高的脱硫效率和经济性，已经被广泛应用于火力发电厂、钢铁厂等大型工业企业中。
随着环保意识的不断提高，半干法脱硫技术将会得到更广泛的应用和推广。
同时，随着科技的不断进步和发展，该技术也将会不断完善和优化。
半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数半干法烟气脱硫技术是利用CaO加水制成Ca（OH）2悬浮液与烟气接触反应，去除烟气中SO2、HCl、HF、SO3等气态污染物的方法。
半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。
目前应用较为广泛的主要有两种：旋转喷雾干燥法工艺和烟气循环流化床工艺。
一、旋转喷雾干燥法脱硫技术（SDA）1.1工艺流程简介旋转喷雾干燥法脱硫技术的吸收剂主要为生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作为吸收剂，生石灰经过消化后与再循环脱硫副产物制成熟石灰浆液(Ca（OH）2)。
消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。
熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。
未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。
这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进人吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送，处理后的洁净烟气通过烟囱排放。
根据实际情况，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。
烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。
1.2影响脱硫效率的主要因素1.2.1雾滴粒径雾滴粒径越小，传质面积也越大，但粒径过细，干燥速度也越快，气液反应就变成了气固反应，脱硫效率反而会降低。
有关研究表明，雾化粒径在50um时脱硫率较高。
1.2.2接触时间在旋转喷雾干燥法脱硫技术中，以烟气在脱硫塔中的停留时间来衡量烟气与脱硫剂的接触时间，停留时间主要取决于液滴的蒸发干燥时间，一般为10-12S，降低脱硫塔的空塔流速，延长停留时间，有利于提供脱硫率。
干法脱硫：主要的是循环流化床反应器脱硫。
石灰石加入循环流化床锅炉后，将发生两步高温气固反应：燃烧分解反应和硫盐化反应，通过这两个反应来脱硫。
湿法：石灰石/石灰—石膏湿法，锅炉烟气经增压风机增压，通过气－气热交换器交换热降温后进入脱硫塔，自下而上流经脱硫塔，与自上而下的石灰石/石灰浆液形成逆向流动，同时发生热量交换和化学反应，除去烟气中的SO2。
净化后的烟气经除雾器除去烟气中携带的液滴，通过气－气热交换器升温后从烟囱排出。
反应生成物CaSO3进入脱硫塔底部的浆液池，被通过增氧风机鼓入的空气强制氧化，生成CaSO4，继而生成石膏。
为了使浆液池中的硫酸钙保持一定的浓度，生成的石膏需不断排出，新鲜的石灰石/石灰浆液需连续补充，石膏浆经脱水后得到纯度较高的石膏。
半干法：喷雾干燥烟气脱硫以及循环流化床烟气脱硫（也可以为半干法，最后处理不同）。
经破碎后石灰在消化池中经消化后，与脱硫副产物和部分煤灰混合，制成混合浆液，经浆液泵升压送入旋转喷雾器，经雾化后在塔内均匀分散。
热烟气从塔顶切向进入烟气分配器，同时与雾滴顺流而下。
雾滴在蒸发干燥的同时发生化学反应吸收烟气中的SO2。
烟气半干法脱硫技术方案1. 吸收塔1.1工艺流程图1-1 循环流化床半干法工艺流程示意图原烟气由循环流化床半干法净化装置底部进入循环悬浮流化床脱硫塔。
Ca(OH)2原料经过螺旋输送机送入脱硫塔，流态化的物料和烟气中的二氧化硫在脱硫塔中发生化学反应，脱除掉大部分的二氧化硫。
烟气通过脱硫塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；脱硫塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S 比高达50以上。
这样循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现污染物高脱除率提供了根本的保证。
喷嘴的安装位置设置在文丘里扩散段，喷入的雾化水以降低脱硫塔内的烟温，从而使得SO2与Ca(OH)2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。
吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3等反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O等。
烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出脱硫塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间。
烟气在文丘里以上的塔内流速为3.5～5.5m/s，烟气在塔内的气固接触时间大约为6～8秒左右，从而有效地保证了脱硫效率。
从化学反应工程的角度看，SO2与氢氧化钙的颗粒在循环流化床中的反应过程是一个外扩散控制的反应过程；SO2与氢氧化钙反应的速度主要取决于SO2在氢氧化钙颗粒表面的扩散阻力，或说是氢氧化钙表面气膜厚度。
当滑落速度或颗粒的雷诺数增加时，氢氧化钙颗粒表面的气膜厚度减小，SO2进入氢氧化钙的传质阻力减小，传质速率加快，从而加快SO2与氢氧化钙颗粒的反应。
半干法烟气脱硫技术工艺及技术参数半干法烟气脱硫技术是利用CaO加水制成Ca（OH）2悬浮液与烟气接触反应，去除烟气中SO2、HCl、HF、SO3等气态污染物的方法。
半干法脱硫工艺具有技术成熟、系统可靠、工艺流程简单、耗水量少、占地面积小的优点，一般脱硫率可超过85%。
目前应用较为广泛的主要有两种：旋转喷雾干燥法工艺和烟气循环流化床工艺。
一、旋转喷雾干燥法脱硫技术（SDA）1.1工艺流程简介旋转喷雾干燥法脱硫技术的吸收剂主要为生石灰和熟石灰;一般使用生石灰(CaO)作为吸收剂，生石灰经过消化后与再循环脱硫副产物制成熟石灰浆液(Ca（OH）2)。
消化过程被控制在合适的温度（90-100℃），使得消化后的熟石灰浆液（含固量25%-30%）具有非常高的活性。
熟石灰浆液通过泵输送至吸收塔顶部的旋转雾化器，在雾化轮接近10000rpm的高速旋转作用下，浆液被雾化成数以亿计的50um的雾滴。
未经处理的热烟气进入吸收塔后，立即与呈强碱性的吸收剂雾滴接触，烟气中的酸性成分(HCI、HF、SO2、SO3)被吸收，同时雾滴的水分被蒸发，变成干燥的脱硫产物。
这些干燥的产物有少量直接从吸收塔底部排出，大部分随烟气进人吸收塔后的除尘器内被收集，再通过机械或气力方式输送，处理后的洁净烟气通过烟囱排放。
根据实际情况，SDA系统还可以采用部分脱硫产物再循环制浆以提高吸收剂的利用率。
烟气在喷雾干燥吸收塔中的停留时间一般为10-12S，吸收塔内飞灰和脱硫灰大部分通过除尘器收集，只有5%-10%的干燥固体物从吸收塔底部排出。
1.2影响脱硫效率的主要因素1.2.1雾滴粒径雾滴粒径越小，传质面积也越大，但粒径过细，干燥速度也越快，气液反应就变成了气固反应，脱硫效率反而会降低。
有关研究表明，雾化粒径在50um时脱硫率较高。
1.2.2接触时间在旋转喷雾干燥法脱硫技术中，以烟气在脱硫塔中的停留时间来衡量烟气与脱硫剂的接触时间，停留时间主要取决于液滴的蒸发干燥时间，一般为10-12S，降低脱硫塔的空塔流速，延长停留时间，有利于提供脱硫率。
半干法脱硫工艺流程
《半干法脱硫工艺流程》
半干法脱硫是一种常用的烟气脱硫工艺，它通过在烟气中喷射石灰石石膏浆来吸收二氧化硫，从而减少大气污染。
下面我们来了解一下半干法脱硫的工艺流程。
首先，烟气进入脱硫塔，在脱硫塔内喷洒石灰石石膏浆。
石灰石石膏浆中的氢氧化钙、氢氧化钙和石膏会与烟气中的二氧化硫发生反应，形成硫酸钙和硫酸钙，从而达到脱硫的效果。
在脱硫过程中，需要对尾气进行排放和处理。
脱硫塔中吸收的二氧化硫会形成硫化氢，因此需要通过氧化剂进行氧化处理，将硫化氢转化为硫酸盐排放。
对于脱硫塔中的石灰石石膏浆，也需要进行循环利用和固体废弃物处理。
一般来说，将废弃的石灰石石膏浆进行石膏干燥处理，然后在适当的条件下进行料水化反应，形成氢氧化钙和硫酸盐，用于再次进行脱硫。
此外，对于脱硫塔操作过程中产生的废水，也需要进行集中处理。
废水中会含有高浓度的硫酸盐和固体颗粒物，需要经过沉淀、过滤和浓缩等处理过程，最终进行再利用或安全排放。
总的来说，半干法脱硫工艺流程通过对烟气中的二氧化硫进行吸收和处理，有效地减少大气中的硫化物排放，并通过废水处
理和固体废弃物处理实现循环利用和资源化，达到了环保和资源节约的目的。
密相干塔半干法脱硫密相干塔半干法脱硫是一种常见的脱硫方法，用于烟气中的二氧化硫（SO2）的去除。
本文将详细介绍密相干塔半干法脱硫的原理、工艺和应用。
密相干塔半干法脱硫是一种湿式脱硫技术，它结合了湿法脱硫和干法脱硫的优点。
其基本原理是将烟气与脱硫剂接触，通过化学反应将SO2转化为可溶性的硫酸盐，然后利用装置内的塔板和喷雾装置将硫酸盐颗粒收集下来。
密相干塔半干法脱硫的工艺流程主要包括烟气进口、喷雾区、吸收区、排气区和收集区等几个关键部分。
首先，烟气从进口进入喷雾区，在此区域内与脱硫剂进行接触，使其发生反应。
然后，烟气进入吸收区，在此区域内进行吸收和反应，将SO2转化为硫酸盐。
接着，烟气进入排气区，通过除尘设备除去颗粒物，然后排出。
最后，硫酸盐颗粒在收集区被收集下来，并经过处理后得到硫酸等有价值的产品。
密相干塔半干法脱硫具有一些独特的优点。
首先，由于使用了脱硫剂和湿润的环境，可以有效地转化SO2并去除烟气中的颗粒物。
其次，密相干塔半干法脱硫的装置结构相对简单，易于操作和维护。
此外，该技术适用于不同类型的燃煤设备，并且可以适应不同的烟气流量和SO2浓度。
然而，密相干塔半干法脱硫也存在一些局限性。
首先，由于脱硫剂的使用，会产生一定的废水和废渣，需要进行处理和处置。
其次，脱硫剂的成本相对较高，会增加运行成本。
此外，脱硫效率受到多种因素的影响，如烟气温度、湿度、脱硫剂的使用量等。
密相干塔半干法脱硫广泛应用于电力、冶金、化工等行业中的燃煤锅炉和工业炉窑等设备中。
它可以有效地降低烟气中的SO2排放浓度，符合国家和地方的环保要求。
同时，通过对硫酸盐的处理和回收，可以实现资源的循环利用，具有较好的经济效益和环境效益。
密相干塔半干法脱硫是一种有效的脱硫技术，通过将烟气与脱硫剂接触并进行化学反应，可以将SO2转化为可溶性的硫酸盐，并将其收集下来。
该技术具有较好的脱硫效果和经济效益，在工业领域中得到了广泛应用。
然而，仍需要进一步研究和改进，以提高脱硫效率和减少运行成本，以满足环保要求。
4 半干法烟气脱硫技术4．1 喷雾干燥法旋转喷雾干燥法脱硫是利用喷雾干燥的原理，在吸收剂喷入吸收塔之后，一方面吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应生成固体灰渣；另一方面烟气又将热量传递给吸收剂使之不断干燥，所以完成脱硫反应后的废渣将以干态形式排出。
在国外为了把它与炉内喷钙脱硫相区别，把这种方式称作半干法脱硫。
这种脱硫方式一般用石灰作为吸收剂，由两个主要工艺系统构成。
其一为石灰浆制备系统，用球磨机或其它消化方式将生石灰制成粒度为50um、具有较高活性的熟石灰浆；其二为脱硫系统，石灰浆经配制后送入脱硫吸收塔，在吸收塔内被石灰浆离心式雾化机雾化成<100um的雾粒，然后与烟气接触混合，完成烟气脱硫的化学反应。
主要反应式为：烟气接触混合，完成烟气脱硫的化学反应。
该工艺系统主要包括烟气系统、温度控制系统和喷钝系统等。
其很关键的一个参数就是吸收塔出口温度。
一方面要求有足够低的温度，以满足脱硫化学反应的需要，另一方面又要保证高于露点，以防止设备和烟道的腐蚀。
因此在烟气中二氧化硫浓度、钙硫比不变的情况下，就只能通过水量的变化来控制吸收塔出口温度。
一般根据不同含硫量的烟气，这一温度又有一定的范围，一般用吸收塔出口温度高于相同状态下的绝热饱和温度△T来表示，在美国△T一般为10～18℃，最高的△T不超过℃，仅在含量低且脱硫要求不高的装置上，才采用较高的近绝热饱和温度，而对含硫量高且脱硫要求也高的装置上，近绝热饱和温度一般为△T=10～15℃。
在设计中考虑烟气在塔内的停留时间一般为8～12s，吸收塔的高径比（吸收塔圆柱部分高与其直径的比值）一般为0.7～0.9。
该法脱硫已达到80%～90%程度，与湿法石灰浆液法相比，设备投资较低，塔内不结垢，所需厂用电仅为湿法石灰浆液法的50%左右，但副产物无用，要废弃，增加堆场面积，系统也存在磨损、堵塞等问题。
4．2 固定床水洗解吸式活性炭吸附法固定床水洗解式活性炭吸附法是一种在日本炼铁厂和德国的火力发电厂已有应用的烟气脱硫技术。
半干法脱硫引言半干法脱硫是一种常用的燃煤烟气脱硫方法，通过将石灰浆喷射到烟气中，与SO2发生化学反应，达到脱硫的目的。
本文将详细探讨半干法脱硫的原理、工艺流程以及优缺点等方面。
原理半干法脱硫的主要原理是利用石灰浆中的Ca(OH)2与SO2反应生成CaSO3，然后通过进一步氧化反应转化为CaSO4，达到脱硫的目的。
该方法的反应过程可以用以下化学方程式表示：1.Ca(OH)2 + SO2 -> CaSO3 + H2O2.2CaSO3 + O2 -> 2CaSO4工艺流程半干法脱硫一般包括以下几个主要工艺步骤：石灰石破碎与磨细首先需要将石灰石进行破碎和磨细处理，以获得适合反应的颗粒度。
通常采用颚式破碎机和磨煤机进行破碎和磨细。
石灰浆制备石灰石经过破碎和磨细后，与水进行混合，形成石灰浆。
石灰浆的浓度和配比对脱硫效果有一定影响，通常需要根据具体工艺要求进行调整。
烟气喷射石灰浆通过喷嘴喷射到烟气中，形成细小的石灰颗粒。
烟气在与石灰颗粒接触的过程中，发生脱硫反应，将SO2转化为固态CaSO3。
氧化反应经过脱硫反应后的烟气中还残留一部分CaSO3，需要进行进一步的氧化反应，将CaSO3转化为CaSO4。
这一反应通常需要在高温下进行，以加快反应速率。
粉尘分离经过脱硫和氧化反应后，烟气中会生成一定的固体颗粒，需要进行粉尘分离。
常用的分离设备有静电除尘器、布袋除尘器等，可以有效去除固体颗粒。
石灰浆回收经过粉尘分离后，石灰浆中的固体颗粒被分离出来，可以通过后续处理进行回收利用。
回收的石灰浆可以重新进行制备，以实现资源的循环利用。
优缺点半干法脱硫具有以下优点和缺点：优点•脱硫效率高：半干法脱硫可以达到90%以上的脱硫效率，能够满足环保要求。
•工艺相对简单：相比湿法脱硫和干法脱硫，半干法脱硫的工艺流程相对简单。
•回收利用石灰浆：半干法脱硫过程中产生的石灰浆可以进行回收利用，实现资源的循环利用。
缺点•投资和运行成本较高：半干法脱硫相对于湿法脱硫来说，投资和运行成本较高。
火电厂烟气半干法脱硫塔施工工法火电厂烟气半干法脱硫塔施工工法1、前言：近年来，国家加强对环保的监督检查力度，将环保工程作为“十一五”的重点项目；在大政策前提下，针对火电厂烟气脱硫的处理工艺如“雨后春笋”般脱引而出，有：湿法、干法、半干法、氨法……，我公司施工的半干法脱硫塔，以其施工工期短、脱硫效率高、脱硫介质简单、整体体积小、用于脱硫塔的附属设施少等特点在火电厂脱硫行业取得了骄人的战绩，极大的减少了烟气SO2的含量，净化了空气、近而改善了人居条件。
我公司根据半干法脱硫塔的特点，本脱硫塔总重260吨，其中钢柱支撑约70吨、椎体筒体约90吨、顶部塔约50吨、分布器及烟道约50吨形成了大型结构较复杂部件在车间制作完成现场吊装；在15.00米高度上焊接施工平台进行筒体倒装；顶部塔、下锥体、梯子平台等在地面加工完成现场吊装；一套行之有效的施工方案。
2、工法特点:2.1、施工工期短本工艺施工有效工期仅为两个月天，就可全部完成，较湿法、氨法极大的缩短了工期。
2.2、先制作再吊装针对该脱硫塔底部是钢结构支撑且高度较高（xx米）各部件大多都安装在钢结构支撑以上的特点，高度舍弃了传统的搭设脚手架在较高操作面上制作方法，在地面先进行制作再进行吊装，即保证了各部件的制作精度，也提高了工作效率，减少高空作业的频率也在一定程度上保证了安全。
2.3、脱硫介质简单本工艺采用石灰浆作脱硫剂，原料资源丰富，易于存放、且无毒无味无挥发性。
2.4、运行费用低由于本工艺脱硫原料只需石灰浆，只使用高速电机等用电机械，无需采购其他的化学原料，运行费用低。
2.5、整体体积小尽管该塔的分布器等部件结构较复杂、制作精度较高、但该工艺不像氨法等工艺需建设诸如氨储区、水池、蒸发、硫铵提取等其他附属设施，占地面积小。
2.6、吸收塔体钢板薄筒体及锥体钢板为δ=8mm的碳钢板，外采用140*90的角铁加强，避免了整体采用厚板节省了材料。
2.7、脱硫效率高石灰浆通过高速电机经由雾化器头喷出，喷出后呈雾状与烟气充分接触且良好反应，经自查和上级环保部门测试，本工艺脱硫率达95%以上。
3、适用范围：本工法适用于火电厂烟气半干法脱硫塔施工以及类似带较高刚结构支撑的非标制作安装工程，特别是适用于施工现场场地较狭小的场所。
4、工艺原理：该脱硫塔运行工艺脱硫反应原理为化学反应方程式：CaOH+SO2=CaSO3。
本工法针对施工现场狭小并结合公司车间情况，制定出分布器、钢柱等在公司车间内制作，制成成品后再运输到现场进行组对安装，而下锥体、上锥体、塔壳及顶部塔等在现场进行制作与安装。
既可以减少现场的使用面积各工段同时进行施工，也可以节省机械费用，还可以利用车间平整的地面保证精度较高部件的准确度。
大型部件在地面装成后，利用现场的大型吊车进行吊装，不仅减少了施工人员的登高作业的时间还保证了施工质量同时也缩短了工期。
5、工艺流程及操作要点：5.1、5.2、操作要点：5.2.1、钢柱制作：根据施工工艺要求，需先制作钢柱，该部分依GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》进行制造、安装。
且所用材料按设计要求、国家相应标准购买，做到批号与质量证明书一致。
单柱高度为14、920米，施工中，需要拼接H钢。
拼接时，钢柱接头处用直流500型气碳棒开坡口，腹板及侧板中间用菱形连接板加强；柱顶及柱底板及其肋板焊接时要在柱底及顶处用小料加固，防止焊接变形，钢柱所有焊接处采用二氧化碳气体保护焊，本方法能大大提高现场安装的生产进度，确保按时完成。
制作完毕后除锈喷漆后在柱底板上作好标记，便于现场安装。
钢柱制作的同时进行分布器的下料，先将导流板等需要折板、打眼的部件下料制作，将各锥体的料下好后，进行卷板组对：卷板前，将每张钢板角方找正，检验好的钢板两长边平行度偏差≤2mm，两短边（纵向）垂直度偏差≤1，对角线相对偏差≤2mm。
根据钢板尺寸，选择合理的下料方法（如下图），避免材料损耗量过大。
拼板时，为了保证焊接质量，焊口按规范开坡口。
开坡口要符合设计要求，通常保留1-1.5mm钝边。
卷制过程中,用≥0.7mm铁皮制作出弧形样板进行检验,壁板在卷板机上卷制,板长边始终保持与辊的轴线相互垂直。
卷制大曲率弧板,用车间行车配合,防止卷制的弧形回直或变形,运吊过程中同样要注意。
在车间内利用场地平整，机械使用方便的特点将B2500分布器焊接成成品；因B4000分布器与进出口烟道体积较大，将B4000分布器与进出口烟道的各个部件根据图纸标示或现场需要分段制作，到现场再组对成品。
现场部分：5.2.3、钢柱安装基础核验：依据技术协议中的要求，进行基础验收：标高偏差不得大于20mm，水平偏差不大于±10mm，径向偏差为±50mm。
验收合格后，进行下道工序的施工。
钢柱安装：吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。
钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓顶约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。
经过初校待垂直偏差在20MM内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。
钢柱校正：钢柱垂直度校正用经纬仪检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓。
5.2.4、塔壳体部分：5.2.4-1、钢柱安装完毕后立即进行下锥体的分段（分三段）吊装组对工作，采用现场的630A型履带吊车吊装，按先下部小锥到顶部大锥的次序吊装，吊装完毕后，先将大锥与钢柱连接完成，再将锥体进行组对、焊接与防腐工作。
5.2.4-2、锥体焊接完成后进行进出烟烟道与B2500分布器的吊装焊接工作5.2.4-3、上部筒体的制作及现场安装：（1）本部分采用现场下料在施工平台上制作安装，为了保证质量及进行，采用倒装法，外设起吊装置方式施工。
（2）依照支撑柱顶高搭设施工操作平台，平台采用14#槽钢及δ=6板料制作，支撑要牢固，必须保证平台的水平尺寸，以免围板拼接时出现接缝，壁板上下节出现错口或不垂直现象。
（3）焊接起吊架，选用Φ273*10无缝管作为立柱，共8根，每根高4米，立柱底板焊在支撑柱H钢上，下设筋板支撑，立柱垂直安装好后，将各吊架之间在顶部连接为一个整体，利用斜拉撑加强。
（4）通过计算，壳体垂直段与塔顶（含附件）的总重量约为65.24吨。
为了安全起吊，在每处起吊架上挂一台起重量为10T的手拉葫芦（额定起重量是实际重量的1.23倍），用于提升筒体。
（5）围板时，应注意上下相邻两层板的立口错开500mm以上，结束后先焊纵缝，为了避免焊接应力产生变形，通常立口最底部向上留出150mm的不焊，只点焊。
（6）第一段完成后，将顶部的锥体安装完毕后，再安装下一段，并及时作好煤油渗漏及除锈、防腐等工作，依次类推。
（7）焊接，采用直流500气碳棒开坡口，二氧化碳气体保护焊，本方法能大大提高现场安装的生产进度，确保按时完成。
5.2.4-4、型钢加固：塔顶板，锥顶板及锥底、筒体部分，均设有角钢加固圈，加工方法，将两根角钢对焊成槽钢状，形成的槽内均匀间隔30mm，焊接上连接板，在卷板机上卷制，制作过程中要放样后再卷，成形后，割开后焊接在设计位置，筒体加固随筒体倒装施工同步进行。
5.2.4-5、B4000分布器吊装：待筒体施工且加固完毕后，进行B4000分布器的吊装工作，因安装高度在26.6m以上，且该分布器体积大、重量大，分布器总重约40吨，其中蜗壳直径近13米，蜗壳分为4块分别进行吊装，现场采用630A型履带吊车吊装，并用25吨吊车调整方向。
5.2.5、塔顶棚：塔顶结构制作安装：5.2.5-1、钢结构制作依图纸设计要求进行。
顶部塔钢架制作完约50吨，安装高度在26.60m以上。
根据现场实际情况特制定在地面将顶部塔钢架制作完毕后进行整体吊装的施工方案。
5.2.5-2、预先制作立柱、焊接连接板及横、斜撑下料，下料完毕后制作时将顶部塔钢架平均分为两部分，便于整体吊装，连接焊缝要全部焊透。
焊接完成检验后，除锈、刷漆。
5.2.2-3、利用630A型履带吊车分别吊装已成型的钢架，经纬仪测试，确保垂直度符合设计要求。
并将两部分钢架连为一体。
钢结构框架制作完毕，安装行车梁、电动葫芦。
吊装过程中，要注意天气变化，3、5级风以上的天气中，停止高空吊装作业。
5.2.5-4、在保证安全的前提下，进行附属部分的制安。
全部项目安装完毕后将钢结构外表面重新作防腐一遍。
6、施工材料与设备6.1、材料表：材料表表16.2、机具、设备、检测仪器•7、质量控制：7.1、施工依据的质量技术标准：7.1.1.GB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》7.1.2.JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规范》7.1.3.GB50205-95《钢结构施工及验收规范》7.1.4.GB985-88《气焊、手工电焊弧及气体保护焊缝坡口的基本型式与尺寸》7.1.5.GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 7.2、材料、设备控制所选用的钢材必须有出厂合格证及原始资料，同时要求进厂的钢材必须检查合格后方可使用；选择性能良好，使用功能齐全的加工设备；焊条应具有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘干，并用专用保温筒存放，使用二保焊接选用的焊丝必须与所用的母材相配套。
7.3、人员控制：所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行，要求焊接人员必须持证上岗。
人员进场后先进行技术交底，严格按交底内容施工，并制定奖罚措施，从制度上严格施工程序，保证各工段的质量。
7..4、重点工序控制：钢H型采用双面坡口对接，连接板采单面45度坡口焊接。
为保证制作精度，钢构件下料时要预放收缩量，预放量视工件大小而定，一般工件在40-60mm，重要的又大又长的工件要预80-100mm。
制定合理的焊接顺序是不可少的，当几种焊缝要施焊时，应先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝，或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝。
焊接型钢的主焊缝应在组装加劲肋板零件之前焊接。
主焊缝的焊接顺序应按焊后变形需要考虑其焊接顺序应交错进行。
8、安全措施8.1、组织措施建立以项目经理为首要责任者的安全管理网络。
8.2、建立健全安全生产管理制度8.2.1、建立安全教育制度，加强三级安全教育，对新工人、新调换岗位的工人必须进行岗位安全培训，合格后方可上岗在施工现场常开安全教育会，介绍安全常识，增强职工的安全意识。
8.2.2、建立健全安全生产责任制，做到目标明确，责任到人。
8.2.3、制定安全技术措施计划，制定保证安全生产、改善劳动条件、防止伤亡事故、预防职业病等各项技术组织措施。
8.2.4、建立安全检查制度。
8.2.5、安全原始记录制度。
建立健全安全生产台帐，作为总结经验，研究安全措施的依据。
