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力劲压铸机1. 引言力劲压铸机是一种常用于制造金属件的工业机械设备。
它将熔化的金属通过高压注入模具中，使其在特定形状下凝固成型。
力劲压铸机具有高效、精确的特点，被广泛应用于汽车、电子、航空等行业。
本文将介绍力劲压铸机的工作原理、主要组成部分以及常见问题和维护方式。
2. 工作原理力劲压铸机工作原理基于压力和热力的作用，主要分为以下几个步骤：1.准备工作：将金属材料按照一定比例放入熔炉中加热，使其熔化成液态金属。
2.模具准备：在压铸机中装配合适的模具，根据产品要求设计模具的形状。
3.熔融金属的注入：将熔融金属倒入压铸机的注射系统中，通过供气系统使其以一定的速度注入模具腔内。
4.凝固成型：在金属注射到模具中后，金属在高压力和高温下迅速冷却凝固，成型并固定在模具中。
5.模具开启：经过一定时间后，模具通过开启系统将成型的金属产品从模具中取出。
6.辅助处理：对取出的金属产品进行后续处理，如去除余料、修整表面等。
3. 主要组成部分力劲压铸机主要由以下几个组成部分组成：3.1. 注射系统注射系统是力劲压铸机中的核心部分，主要包括熔炉、供气系统和注射缸等。
熔炉负责将金属材料加热至熔点，供气系统通过输送气体使熔融金属注入模具中，注射缸则是完成金属注射的装置。
3.2. 锁模系统锁模系统主要由合模装置和开模装置组成。
合模装置用于将模具固定在压铸机上，确保金属注射时不会产生漏气等问题。
开模装置则在成型后打开模具，方便取出成品。
3.3. 液压系统液压系统提供力劲压铸机的工作所需的压力和动力。
它包括液压泵、液压缸和液压控制系统等，通过液压泵将液体压缩后转化为动力，使压铸机的各个装置能够正常工作。
3.4. 控制系统控制系统是力劲压铸机的智能化核心，它通过监测和控制各个部件的运行状态来调节工作过程，保证产品质量和生产效率。
控制系统常采用PLC（可编程逻辑控制器）和人机界面作为主要的控制方式。
4. 常见问题和维护方式4.1. 喷嘴堵塞喷嘴堵塞是力劲压铸机常见的问题之一。
第二节卧式冷室压铸机的构成如图1-5所示为卧式冷室压铸机构成图，它由柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护等部件组成。
按机器零、部件组成的功能分类，我们将卧式冷室压铸机分成合型（模）、压射、液压传动、电气控制、安全防护五大类。
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例进行结构分析。
图1-5 卧式冷室压铸机构成图1--调型（模）大齿轮 2--液压泵 3--过滤器 4--冷却器 5--压射回油油箱 6--曲肘润滑油泵 7--主油箱 8--机架 9--电动机 10--电箱 11--合型（模）油路板组件 12--合开型（模）液压缸 13--调型（模）液压马达 14--顶出液压缸15--锁型（模）柱架 16--型（模）具冷却水观察窗 17--压射冲头 18--压射液压缸 19--快压射蓄能器20--增压蓄能器 21--增压油路板组件 22--压射油路板组件一、合型（模）机构合型（模）机构主要起到实现合、开型（模）动作和锁紧型（模）具、顶出产品的作用。
它主要由定型座板、动型座板、拉杠（哥林柱）、曲肘机构、顶出机构、调型（模）机构等组成。
图1-6为合型（模）机构结构简图。
图1-6 合模装置结构简图1--调型（模）液压马达 2--尾板 3--曲肘组件 4--顶出液压缸 5--动型座板 6--拉杆 7--定型座板 8--拉杠螺母9--拉杠压板 10--调型（模）大齿轮 11--动型座板滑脚 12--调节螺母压板 13--调节螺母 14--合开型（模）液压缸1、液压双曲肘合型（模）机构的工作特点（1）增力作用通过曲肘连杆系统，可以将合型（模）液压缸的推力放大16～26倍，与液压式合型装置相比，高压油消耗减小、合型液压缸直径减小、泵的功率相应减小。
（2）合、开型（模）运动速度为变速如图1-7所示，在合型（模）运动过程中，动型座板移动速度由零很快升到最大值，以后又逐渐减慢，随着曲肘杆逐渐伸直至终止时，合型速度为零，机构进入自锁状态（锁型状态）。
1512立式冷室压铸机操作规程的说明一、操作前的准备1. 首先查阅设备的使用手册，仔细阅读设备的功能、操作方法以及安全事项，熟悉设备的结构、控制面板、测量仪器等。
2. 确保机器和周边没有杂物和刀具，保证操作安全。
3. 打开电源总开关并调试有关加工程序，检查有没有支架、定位块和模具等。
4.调整机器执行机构的动作位置，使其在正常范围内。
5. 对模具进行必要的检查，确保其完整无损，有完好的定位孔配合各种设防系统。
6. 为了提高冷室压铸机工作效率和生产质量，应调整合理的液压压力和升降速度。
7. 在开机前，检查润滑泵、油箱、油管、油泵等设备是否正常运转，并确保油中添加充足的润滑油。
二、开机、调试与操作1. 开机前先检查液压泵，打开油门使油液从泵内循环，并检查各油管的连接。
2. 直接将开关推到”ON”状态，启动压缩机并打开压力表。
如果有异常的噪音、震动或闸不开等现象，立即停机排查问题。
3. 调整电视显示器上的参数设置如容量、数据、计时器等。
可以根据未实际情况对数据进行调整，进行适当的液压压力和速度调整。
4. 在确定了冷室压铸机已达到工作状态，就可开始进行操作了。
特别是对于工作人员，必须牢记安全的重要性，不要私自操作或修理机器，以防止或减少事故的发生。
5. 首先，将铝合金板材或材料下放进物镜内，然后用脚踏式控制器使模具上升和下降，并确保模具被精确地定位。
在此期间需要进行现场的检查，以确保模具平稳而不出现异常情况。
6. 当模具达到顶部时，压力开始加大，在铸件生产的期间要进行一系列严格的检查。
这包括对压缩力，冷却水和浸泡过程中的温度等因素进行监控和控制。
7. 完成一系列的操作后，打开铸件形态，从物镜中取出压制好的铸件，让其冷却。
完成后可以进行下一轮的生产过程。
三、操作结束后的安全措施1. 在关闭压铸机之前，应先将电视显示器上的所有参数归零并关闭电源。
2. 按照使用说明将机器重新清洗和保养，清理剩余的铝合金或材料，然后关闭机器并锁住现场。
第三节卧式冷室压铸机的参数一、基本参数1、压铸型（模）厚度压铸型（模）厚度是压铸型（模）合紧时的厚度，即压铸型合紧时压铸机动型座板与定型座板之间的距离，如图1-6所示，用H表示。
由于调型（模）机构的作用，H大小可以在一定范围内调整，力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机用“模薄（Hmin）”、“模厚（Hmax）”表示H的最小和最大值。
2、动型座板行程动型座板行程是动型座板的最大移动距离。
动型座板行程实际上就是压铸机开型（模）后型（模）具分型面之间的最大距离，用L表示。
如图1-6所示，在设计时，开型（模）行程应满足下列条件L≥L取式中L取 --开型（模）后分型面之间能取出铸件的最小距离（mm）。
3、拉杠之间的内尺寸压铸机拉杠（又称哥林柱）间在水平和垂直方向的内尺寸（又称哥林柱内距），如图1-21所示。
压铸型（模）在装入型面空间内时，一般要求压铸型（模）的长或宽尺寸应小于相应拉杠之间的内尺寸。
拉杠之间的内尺寸用（水平×垂直）（mm）表示。
图1-21 拉杆之间的内尺寸4、拉杠直径拉杠直径即为拉杠的外径，单位为mm。
5、顶出力压铸机顶出铸件时，推杆板受到顶出机构所施加的静压力。
顶出运动是通过顶出液压缸内液压油的压力推动活塞，再由活塞杆传递给推杆板来实现。
顶出力理论计算公式为F顶=πD12P1/4式中 P1--顶出液压缸工作液的压力（MPa）；D1--顶出液压缸内径（mm）；F顶--顶出力（N）。
6、顶出行程压铸机顶出机构的最大运动距离，用S表示，单位为mm，如图1-6所示。
7、压射室直径。
压射室的内径，单位mm。
8、最大金属液浇注量对冷室压铸机，为一次允许浇入压射室的最大合金重量，用W表示，单位kg或g。
其计算公式如下：W=KπD2L ρ/4式中 K--压射室的充填系数，对于卧式冷室压铸机取0.75；D--压射室直径（最大值，m或mm）；L--压射冲头有效行程（m或mm）；ρ--浇注合金密度（kg/ m3或g/ mm3）。
一、试机前预备工作：1、接出机通知单后，按单上客户地址找到客户及客户负责人。
2、指导客户机器摆位，水电气的安装及模具，铝料等预备工作。
3、冷却水塔，输送管路a、满足机器的冷却效果，应依据不同的机型选用冷却水塔及输送管。
按表2.1 表选取用。
b、水塔安装应平稳，水管安装无泄漏，而且要求水质干净。
c、冷却器的进、出水方向必需正确，即进水在下方。
d、集水斗接回水管与模具。
4、压缩空气及输送a、供给气压为 8kg/cm2 的压缩空气必需枯燥，无水分。
b、压缩空气应输送至锤头润滑系统、气动门装置、喷雾装置，而且每一出气口都用快速接头，无漏气现象。
5、脱模剂输送管路a、脱模剂及输送管与压缩空气输送管并行安装在机器操作箱下面，出口使用快速接头。
b、脱模剂容器安装在靠墙壁位置，而且离地面1 米左右。
c、脱模剂依据不同的牌号进展调配。
6、供电系统a、本机器使用三相四线制电源，并要机器有接地保护。
b、要求依据机型选择容量适宜的电源开关、导线。
按表2.2 选择。
7、吊模装置要求能起吊客户自己最大模具，而且具有适当高度的起吊装置，一般都需第一文库网〔2t~5t ) 确保装模安全顺当。
8、为安全起见，燃油箱的安装要求在压铸车间外面，用六分管引至尘笔四周。
油箱容量一般大于100 公斤。
出油口离油箱底部 100mm 左右，油箱离地面1m 左右，箱底装一排污口〔放水阀)。
9、废水槽在压铸生产过程中易产生污水、油污。
为确保车间的环境卫生，在机器四周作一条宽 80mm、深 60mm 的槽道，并将这一条槽通到车间废水集中处。
10、抽风装置为将压铸过程中产生的废气、热气排出，改善车间的工作环境，在机器四周适当的位置，安装抽风设备。
11、模具的预备a、能正常生产的模具，检查模具滑块是否动作牢靠，螺丝是否紧固，冷却水正常，模具的安装尺寸是否与机器模板相符。
b、与本机入料筒相配备的模具，包括压室台间与模具的协作，浇口套与锤头的协作。
c、顶针杆与模具顶针板的协作。
***冷室压铸机技术教程（力劲版）第一章卧式冷室压铸机的构成与工作原理压力铸造（简称压铸）是将熔化的金属，在高压作用下，以高速填充至型（模）具型腔内，并使金属在此压力下凝固而形成铸件的一种方法。
高压、高速是压铸法与其他铸造方法的根本区别，也是最重要的特点。
压力铸造是所有铸造方法中生产速度最快的一种方法，填充初始速度在0.5～70m/s 范围，生产效率高。
用压铸机能压铸出从简单到相当复杂的各种铸件，压铸件重量可从几克到几十千克不等，并能实现压铸生产的机械化和自动化，压铸产品广泛应用于汽车、航空航天、电讯器材、医疗器械、电气仪表、日用五金等，如图1-1所示为压力铸造工程示意图。
图1-1压力铸造工程示意图压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两大类。
热室压铸机与坩埚连成一体，其压室浸于金属熔液中，压射部件安装在熔炉坩埚的上面；冷室压铸机的压室与坩埚是分开的，压铸时，从熔炉的坩埚或保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸，冷室压铸机适应于压铸各种有色合金和黑色金属。
用压铸机压铸具有如下工作特点：1）操作工序简单，生产效率高，容易实现自动化。
2）压铸可以代替部分装配，且原材料消耗少，能节省装配工时。
3）卧式冷室压铸机一般设有偏心和中心两种浇注位置，可供压铸型（模）设计时选用。
4）金属液在浇道中流动时转折少，有利于发挥增压的作用，提高压铸件质量。
5）压铸件力学性能好，以铝合金、镁合金为例（见表1-1）说明。
6）互换性好，便于维修。
7）压铸产品轮廓清晰，压铸薄壁、复杂零件以及花纹、图案、文字等，能获得很高的清晰度。
8）压铸设备投资高，一般不宜于小批量生产。
表1-1铝合金、镁合金不同铸造方法力学性能注：①W Cu 、W Al 分别表示Cu 、Al 的质量分数。
如图1-2所示为全自动镁合金卧式冷室压铸机在压铸生产时其设备配备图，其中压铸机是压铸生产的主导设备，其他各设备也都起着不可缺少的作用图1-2是力劲机械厂有限公司生产的全自动化镁合金卧式冷室压铸机压铸生产时其设备配备图图1-2压力生产设备图1--定量输送泵2--压铸机3--型（模）具加热器4--喷涂装置5--取件机械手6--熔化炉7--预热炉8--边角料传送带9--压边机10--压铸件传送带11--废品传送带第一节卧式冷室压铸机压铸原理如图1-3所示，压铸型（模）合型（模）后，金属液3浇入压室2中，压射冲头1向前推进，将金属液经浇道7压入型腔6中，冷却凝固成型。
一、冷室镁合金压铸机操作方法：1．手动操作：⑴．“手动、自动”选择旋钮(安装在机前操作箱上)旋至“手动”位置。
⑵．电箱内三相空开处于ON位置，所有单相空气开关处于ON位置。
⑶．电源开关设置于ON位置，且电源指示灯亮。
⑷．急停开关处于复位位置，且急停指示灯不亮。
⑸．起动油泵电机，等待油泵电机正常运行且指示灯亮时，待2秒后，选择开机储能时，机器自动进行储能动作，此时任何手动操作均无效，待储能达到系统压力后，方可进行下列项目的手动操作。
2．自动操作：⑴．三相空气开关、两相空气开关和操作面板上电源开关合上，电源指示灯亮。
⑵．通过显示屏输入正确的参数和选择相应的功能。
⑶．急停开关复位，急停指示灯处于熄灭状态。
⑷．再按下油泵电机起动按钮，待电机起动指示灯亮，2秒后，选择开机储能时，开始自动储能动作.此时不能有任何动作。
⑸．手动、自动旋钮处于自动位置。
⑹．开锁模速度选择开关设置快速位置。
⑺．待自动储能结束后，按关门按钮(通过显示屏选择气动门时)待前门关好后，开始自动操作(若没有选择气动门，则需手动关门到位)。
3．开机前准备:⑴．开机前应充分了解机器的说明书内容,熟识机器的结构,性能动作原理﹑操作﹑调整方法及安全防护内容.⑵．机器安装完毕后,首先清理机器,重点检查拉杆(哥林柱)牙纹及表面﹑动定型座板工作表面﹑导轨面﹑T型槽及螺孔﹑油箱内腔等,保证这些位置清洁﹑光滑﹑无杂物及异物.⑶．检查机械﹑电器﹑油路部分是否安装正确,联接可靠,重点检查机械安全部分是否可靠,重要部件﹑零件是否联接紧固,电器各插排对应是否正确﹑各线路有无短路断路现象,油路部分是否连接紧密,有无松动及漏装.⑷．检查完毕后,在机器主油箱注油孔注入清洁的液压油(冬天用46号;夏天用68号),油箱内油位高低以油标尺可视范围为限度.注完油后请注意旋紧油过滤器顶杆螺丝,(将其顺时针旋转到底),以确保油箱与油泵间管路畅通.在机器各相应润滑处注入润滑油或润滑脂,其中润滑油泵应注入301号润滑油,润滑脂最好采用M O S2.在二速氮气瓶中充入氮气至9.5-10.5Mpa,增压氮气瓶中充入氮气8.5-9.5Mpa.⑸．接驳冷却水源,排水管,压缩空气,应保证冷却水畅通,通流量符合冷却器要求,压缩空气气源压力要大于5kg/cm2,在确认电气线路无短路﹑无断路﹑无漏装﹑无松动﹑接地线连接完好等情况下,将三相交流电源(380V 50HZ)接在主电箱相应的端子位上,要求电源电压波动范围在额定值的±5%以内.二、安全操作注意事项：1．机器需在常温下工作，一般情况下，照明应通过自然方式/或人工方法供应足够的照明，机器四周应留有1-1.5米的空间。
第四节工艺参数的设定和调节技能压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。
一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。
压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定和调节技能。
一、主要工艺参数的设定技能DCC280卧式冷室压铸机设定的内容及方法如下：（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S 以上。
射料二速冲头运动的时间等于填充时间。
（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2S 以上。
压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。
调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。
（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S 以上。
（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S 以上。
（5）储能时间：一般在2S 左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。
（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。
（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。
选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。
①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。
②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。
③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。
力劲160吨冷室压铸机说明书
力劲160吨冷室压铸机是一种用于制造金属零件的工业设备。
它采用高压将熔化的金属注入模具中，经过冷却凝固后形成所需的零件。
以下是关于这种设备的一些详细信息：
1. 设备参数，力劲160吨冷室压铸机的主要参数包括压力、射压、射筒直径、射筒行程、模具厚度等。
这些参数决定了设备的工作能力和适用范围。
2. 工作原理，冷室压铸机的工作原理是利用高压将金属压入模具中，然后通过冷却使其凝固成型。
这种工艺能够生产高精度、高强度的金属零件。
3. 设备结构，力劲160吨冷室压铸机通常由机架、射出系统、液压系统、电气控制系统等部分组成。
每个部分都有特定的功能，协同工作完成压铸加工。
4. 使用注意事项，在操作力劲160吨冷室压铸机时，需要注意安全操作规程，避免发生意外。
另外，定期进行设备维护和保养也是非常重要的，可以确保设备长期稳定运行。
5. 应用领域，冷室压铸机广泛应用于汽车制造、航空航天、电子通讯等领域，用于生产各种铝合金、镁合金等金属零件。
以上是关于力劲160吨冷室压铸机的一些基本信息，希望能够对你有所帮助。
如果你对该设备有更多的疑问或者需要更详细的信息，请随时告诉我。
压铸机操作规程第一节卧式冷室压铸机的操作规程随着汽车工业、电子通讯、家用电器和儿童玩具的高速发展，冷室压铸机自动化程度也不断得到提高，目前的卧式冷室压铸机已可以实现压铸循环整个工艺过程的全自动化，如安全门用气动或电动控制实现自动开门、关门；合金液自动浇注；压铸机黄油/机油自动给油润滑；取件机械手自动取出铸件；压铸模具的冷却、加热、保温及喷涂的自动控制。
这一系列柔性生产单元通过主机的电脑联网在一起来达到统一控制和管理的目的。
力劲集团公司生产的卧式冷室压铸机已实现了这统一控制管理系统，它采用独立的电脑控制箱来控制机器各动作，配以单色或彩色显示屏，对各种动作的工作压力、工作流量及时间采用人机对话模式来设定参数进行调整，机器各操作工序间设置有联锁安全机构和自我诊断功能，在工作中发生故障或违反操作规定时能及时报警并在显示屏上显示故障原因，以利操作人员及时予以纠正恢复正常生产秩序。
卧式冷室压铸机操作方式分为自动、手动两种。
在正常生产中采用自动循环操作方式，在调试或维修过程中采用手动操作。
下面以力劲集团公司生产的DCC400冷室压铸机为例，介绍冷室压铸机的操作方法和步骤。
一、一般卧式冷室压铸机的操作规程一般卧式冷室压铸机的工艺参数的设定和调整采用拨码方式（高档机采用触摸屏方式），下面以力劲集团公司生产的DCC400卧式冷室压铸机为例，分电箱控制面板、操作面板、手动操作、自动操作、运动动作条件五个方面介绍其操作方法和步骤。
1.电箱控制面板的功能1）电箱控制面板的位置和功能设置如图1和图2所示。
图1 DCC400电箱控制面板的位置和机前操作面板的位置图2 DCC400电箱控制面板功能设置2.机前操作面板的功能1）机前操作面板的位置及功能设置如图1和图3所示。
图3 机前操作面板功能设置2）机前操作面板按钮/旋钮功能说明如下表所示：28 吹气按下备用，喷雾机械手手动吹气。
复位备用，无作用。
29 喷雾按下备用，喷雾机械手手动喷雾。
立式冷室压铸机操作规程立式冷室压铸机操作规程一、前置准备1. 设备检查：检查设备的各个部位是否完好，并排除可能存在的隐患。
2. 工作环境：确保操作环境安全、整洁，可能产生危险的障碍物需清除。
3. 操作人员：对操作人员进行专业技能培训，确保操作人员掌握操作基本技能并能够熟练操作设备。
4. 测量工具：确保测量工具的准确性，便于进行调整和测量。
5. 原材料：检查原材料的质量，确保原材料符合使用要求。
6. 模具检查：检查模具的完好状况，确保模具没有损坏。
7. 安全控制：检查安全设施和开关等是否正常，确保操作人员的安全。
二、操作流程1. 开机（1）按下设备的开关，将设备开机。
（2）将设备调节至适当的生产参数，待机器正常运行后进行下一步操作。
2. 放置模具（1）取下设备中原有的模具。
（2）清洗设备内部的残留物和污垢。
（3）放置新模具，并对模具进行定位。
3. 机器调整（1）调整料斗。
（2）调整铸造压力。
（3）调整冷却水温度。
（4）根据需要进行其他的调整。
4. 操作机器（1）将模具送入设备中。
（2）将铸造材料放入设备中。
（3）启动设备，进行铸造加工。
（4）观察设备的输出，确保加工效率和质量。
5. 完成加工（1）停机，将模具取出。
（2）分离零件和残留铸材，清洁模具。
（3）清理设备内部。
（4）关机并进行设备检查。
三、安全注意事项1. 在操作设备时，应注意遵守安全规定，不要违反操作程序，不要超负荷操作。
2. 在检查设备以及维修设备时，操作人员必须停机，并确保设备断电。
3. 在使用设备时，不要将手部或其他身体部位靠近易碰撞部位，以防发生危险。
4. 在更换模具时，应根据操作程序进行操作，不可私自改动，并确保模具安全。
5. 在进行清理设备时，必须按规定先切断电源，并遵守各项安全措施。
6. 在设备运行期间，应对压铸机的排水系统、喷水装置等进行维护，并保证其正常运行。
四、总结合理、安全、高效的操作立式冷室压铸机，是保证生产质量的关键。
1512立式冷室压铸机操作规程的说明1. 前期准备1.1 检查设备是否正常工作，检查冷却系统、液压系统、电气系统是否完好。
1.2 准备好需要压铸的材料和模具，并按照材料的特性和要求选择合适的工艺参数。
1.3 确定好操作区域，清理干净周围环境和设备，清理废渣和杂物等。
1.4 穿戴好必要的安全装备，如手套、眼镜、口罩等。
2. 开机操作2.1 先将电源插头插入插座，并开启电源开关。
2.2 按照设备使用说明书的要求，打开制冷系统，待系统运转正常后，调整合适的温度。
2.3 打开液压系统，将导杆提升至合适位置，调整液压压力，以确保压铸过程中的稳定性和可靠性。
2.4 检查涨口、排气滤网等部件是否清洁无妨，避免杂物进入系统影响正常工作。
2.5 打开模具底座和模具板，放入铸件。
3. 操作过程3.1 将模具板和模具底座关闭，确认模具和铸件处于合适位置，调整液压系统的压力和导杆的位置，以确保铸件的成型质量。
3.2 通过加热或制冷来控制铸造过程中的温度，避免材料的过热或者过冷造成不必要的浪费或者损失。
3.3 监控压铸过程，确保液压系统的稳定性，注意避免压力过高或者过低，以保证铸件的成型稳定性和精度。
3.4 在模具底座和模具板开启之后，及时将铸件从模具中取出并放置在临时收集设备中，避免铸件的损失或者浪费。
3.5 定期清理设备周围和内部的污垢或者杂物，保证设备的使用效果和安全性。
4. 关机操作4.1 制冷系统和液压系统都应该被关闭，顺序以设备的使用说明书为准，注意顺序的设置可以避免设备的故障或者损坏。
4.2 清理设备周围和内部的杂物和残渣，清理设备的工作表面以便于下次使用。
4.3 尽可能的维护设备，并在必要时预防性的维修设备，避免设备出现无需的故障和损坏。
4.4 将设备移出操作区域，置于安全的地方，避免设备被意外撞击或者遭到伤害。
***冷室压铸机技术教程（力劲版）第一章卧式冷室压铸机的构成与工作原理压力铸造（简称压铸）是将熔化的金属，在高压作用下，以高速填充至型（模）具型腔内，并使金属在此压力下凝固而形成铸件的一种方法。
高压、高速是压铸法与其他铸造方法的根本区别，也是最重要的特点。
压力铸造是所有铸造方法中生产速度最快的一种方法，填充初始速度在0.5～70m/s 范围，生产效率高。
用压铸机能压铸出从简单到相当复杂的各种铸件，压铸件重量可从几克到几十千克不等，并能实现压铸生产的机械化和自动化，压铸产品广泛应用于汽车、航空航天、电讯器材、医疗器械、电气仪表、日用五金等，如图1-1所示为压力铸造工程示意图。
图1-1压力铸造工程示意图压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两大类。
热室压铸机与坩埚连成一体，其压室浸于金属熔液中，压射部件安装在熔炉坩埚的上面；冷室压铸机的压室与坩埚是分开的，压铸时，从熔炉的坩埚或保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸，冷室压铸机适应于压铸各种有色合金和黑色金属。
用压铸机压铸具有如下工作特点：1）操作工序简单，生产效率高，容易实现自动化。
2）压铸可以代替部分装配，且原材料消耗少，能节省装配工时。
3）卧式冷室压铸机一般设有偏心和中心两种浇注位置，可供压铸型（模）设计时选用。
4）金属液在浇道中流动时转折少，有利于发挥增压的作用，提高压铸件质量。
5）压铸件力学性能好，以铝合金、镁合金为例（见表1-1）说明。
6）互换性好，便于维修。
7）压铸产品轮廓清晰，压铸薄壁、复杂零件以及花纹、图案、文字等，能获得很高的清晰度。
8）压铸设备投资高，一般不宜于小批量生产。
表1-1铝合金、镁合金不同铸造方法力学性能注：①W Cu 、W Al 分别表示Cu 、Al 的质量分数。
如图1-2所示为全自动镁合金卧式冷室压铸机在压铸生产时其设备配备图，其中压铸机是压铸生产的主导设备，其他各设备也都起着不可缺少的作用图1-2是力劲机械厂有限公司生产的全自动化镁合金卧式冷室压铸机压铸生产时其设备配备图图1-2压力生产设备图1--定量输送泵2--压铸机3--型（模）具加热器4--喷涂装置5--取件机械手6--熔化炉7--预热炉8--边角料传送带9--压边机10--压铸件传送带11--废品传送带第一节卧式冷室压铸机压铸原理如图1-3所示，压铸型（模）合型（模）后，金属液3浇入压室2中，压射冲头1向前推进，将金属液经浇道7压入型腔6中，冷却凝固成型。
开型（模）时，压射冲头前伸推出余料，顶出液压缸顶针顶出铸件，冲头复位，完成一个压铸循环。
图1-3卧式冷室压铸机压铸过程简图1--压射冲头2--压室3--液态金属4--定模5--动模6--型腔7--浇道8--动型座板9--顶出器10--余料11--定型座板压射冲头的压射运动过程可分为两个或三个阶段。
第一阶段：压射冲头以慢速推动金属液，使金属液充满压室前端并堆聚在内浇口前沿，此阶段可使压室内空气有较充分的时间逸出，并防止金属液从浇口中溅出。
第二阶段：压射冲头快速运动，使金属液快速经浇道填充至型腔。
第三阶段：终压阶段，压射冲头继续移动，压实金属，冲头速度逐渐降为零。
此阶段必须在机器压射系统有增压机构时才能实现。
在压铸填充过程中，压射冲头向前推进的速度大小直接影响铸件的质量。
如图1-4所示，当压射冲头在第一阶段的运动速度太低或太高时，都不利于铸件质量。
为有效消除压铸件藏气问题，在此阶段压射冲头可采用匀加速运动，即压射速度由零逐渐增高到一合适值，金属液在压射冲头的推动下，既不会从浇注口溅出，又能形成光滑的波幅将空气排出。
（a）（b）（c）图1-4第一阶段压射运动图解a）速度太低，空气困在尾部b）速度太高，空气困在浪花中c）在临界压射速度下，可形成完滑的波幅将空气排出第二节卧式冷室压铸机的构成如图1-5所示为卧式冷室压铸机构成图，它由柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护等部件组成。
按机器零、部件组成的功能分类，我们将卧式冷室压铸机分成合型（模）、压射、液压传动、电气控制、安全防护五大类。
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例进行结构分析。
图1-5卧式冷室压铸机构成图1--调型（模）大齿轮2--液压泵3--过滤器4--冷却器5--压射回油油箱6--曲肘润滑油泵7--主油箱8--机架9--电动机10--电箱11--合型（模）油路板组件12--合开型（模）液压缸13--调型（模）液压马达14--顶出液压缸15--锁型（模）柱架16--型（模）具冷却水观察窗17--压射冲头18--压射液压缸19--快压射蓄能器20--增压蓄能器21--增压油路板组件22--压射油路板组件一、合型（模）机构合型（模）机构主要起到实现合、开型（模）动作和锁紧型（模）具、顶出产品的作用。
它主要由定型座板、动型座板、拉杠（哥林柱）、曲肘机构、顶出机构、调型（模）机构等组成。
图1-6为合型（模）机构结构简图。
图1-6合模装置结构简图1--调型（模）液压马达2--尾板3--曲肘组件4--顶出液压缸5--动型座板6--拉杆7--定型座板8--拉杠螺母9--拉杠压板10--调型（模）大齿轮11--动型座板滑脚12--调节螺母压板13--调节螺母14--合开型（模）液压缸1、液压双曲肘合型（模）机构的工作特点（1）增力作用通过曲肘连杆系统，可以将合型（模）液压缸的推力放大16～26倍，与液压式合型装置相比，高压油消耗减小、合型液压缸直径减小、泵的功率相应减小。
（2）合、开型（模）运动速度为变速如图1-7所示，在合型（模）运动过程中，动型座板移动速度由零很快升到最大值，以后又逐渐减慢，随着曲肘杆逐渐伸直至终止时，合型速度为零，机构进入自锁状态（锁型状态）。
在开型过程中，动型座板移动由慢速转至快速，再由快速转慢至零，非常符合机器整个运动设计要求。
图1-7曲肘部分结构简图1--合开型（模）液压缸2--钩铰3--长铰4--动型座板（3）当压铸型（模）合紧且肘杆伸直成一直线时，机构处于自锁状态，此时，可以撤去合型（模）液压缸的推力，合型（模）系统仍然会处于合紧状态。
（4）合开型（模）运动的三要素为力、速度、行程或位置，所涉及的几个概念解释如下。
合型（模）力：合型（模）终结时，模板对型（模）具形成的锁紧力。
锁型（模）力：在合型（模）终结当合金液注入型（模）具型腔时，模板对型（模）具形成的最终锁紧力。
变形力：在锁紧型（模）具过程中，机构由于变形而产生的内力。
移型（模）力：在起闭模时，对动型座板的作用力。
胀型（模）力：因合金液模腔压力作用，而产生欲使型（模）具分开的力。
移型（模）速度：在合开型（模）运动中，动型座板和动模运动的速度。
移型（模）速度是一个变速过程。
运动速度应是慢-快-慢的变化过程。
这样既能使型（模）具运行安全，铸件能平稳顶出，又能提高机器的循环次数。
2、顶出液压缸组件顶出液压缸又称为顶针液压缸，顶出液压缸组件是依据液体的压力来带动推杆（顶针）运动，使铸件从压铸型（模）中顶出。
目前，普遍采用的液压顶出机构，其顶出力、顶出速度和时间都可以通过液压系统调节。
如图1-8所示为力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机顶出双液压缸组件结构简图，在机器开型（模）后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动来实现推杆及顶针的顶出运动。
采用双液压缸能使推杆的受力更均匀，运动更平稳，使顶针孔的分布更为合理。
图1-8顶出双液压缸组件结构简图1--三通法兰2--顶出双缸套3--顶出前盖4--顶出活塞连杆5--连接杆6--动型座板3、调型（模）机构压铸机在设计过程中，需要设置调型（模）机构以适应在一定范围内的各种压铸型（模），在机器技术参数中，应确定最大型（模）具厚度尺寸Hmax 和最小型（模）具厚度尺寸Hmin作为机器使用者选定压铸型（模）的参数，如图1-6所示。
这个最大与最小型（模）具厚度的调整量是通过调型（模）机构实现的。
调型（模）机构是用调型（模）液压马达或调型（模）电动机带动传动机构，使锁型（模）柱架的尾板和动型座板沿拉杠作轴向运动，从而达到增大或缩小动、定型座板之间间距的目的。
4、曲肘润滑系统曲肘是压铸机十分重要的运动构件。
为了使其运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持适当的清洁的润滑油膜，而过量供油与供油不足同样有害，会产生附加热量、污染和浪费。
力劲机械厂有限公司生产的压铸机曲肘部分的润滑采用的是集中润滑系统。
所谓集中润滑系统，是由一个油泵提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有主、次油路上的分流器供油，而由分流器将油按所需油量分配到各润滑点；同时，由控制器完成润滑时间、次数和对故障报警、停机等功能，以实现自动润滑的目的。
卧式冷室压铸机曲肘的润滑一般选用脱压润滑泵，如图1-9所示，它有如下特点：1）压力输出方式为可调式的输出结构，符合各种机器的需求，可做出相对压力的匹配调整。
2）附有油位检知装置，测知储油箱内供油的存量，适时反应回报，连接应变动作。
3）即时需求按键装置，可使机器在刚开始使用时，便立即得到应有的油量，减少不必要的摩擦。
4）深入底部吸油，使得出油功率大为提高，并能清除油管中空气间隔的缺失。
5）配有油压检知装置（1～0.3MPa）特性，可检测下列漏失：①管内压力不足可测知管路破裂。
②油料混浊吸油口阻塞可测知油网阻塞。
③马达运转不良可测知马达不良。
④零件老化、输出功率不良等致使压力不足的情况可测知油压不足。
⑤油料不足的情况可测知油桶无油。
图1-9润滑泵安装位置图二、压射机构及工作原理压射机构是将金属液压入型（模）具型腔进行充填成形的机构。
它主要由压射液压缸组件、压射室（入料筒）、冲头（锤头）组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件组成，它的结构性能对压铸过程中的铸造压力、压射速度、增压压力及时间等起着决定性作用，并直接影响铸件的轮廓尺寸、力学性能、表面质量和铸件的致密性。
下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压射机构的工作原理.如图1-10所示，开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现第一阶段慢速压射运动。
当压射冲头1越过压射室(料筒)浇料口后，液压蓄能器3的控制油阀打开，使蓄能器3下腔的液压油经A1、A3通道迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，使压射活塞运动速度增快，实现第二阶段快速压射运动。
压射冲头将合金液填充至型（模）具型腔中，当充填即将终止时，合金液正在凝固，此时压射冲头前进的阻力增大，此阻力将反馈到控制系统，液压蓄能器4的控制油阀打开，其下腔的液压油经A2通道快速进入C3腔，从而推动增压活塞5及活塞杆6向左快速移动。
当活塞杆6和浮动活塞7内外锥面接合时，A3通道截断，使C1形成一个封闭腔，增压活塞5、活塞杆6、浮动活塞7的推动及C1、C2腔的液压压力共同使活塞2获得一个增压的效果。
