实木家具制作工艺：刮磨流程

实木家具工艺流程下面我将说下现代工艺制作实木家具的工艺流程及选购实木家具应该注意的一些细节上的问题。

声明：本人发布的，仅为个人的一些心得及观点。

如果有不到之处请指出。

家具的制作流程购进原木---开料---烘干---下料---拼板---下料---画线---开榫、打眼、开槽----组装---油漆---包装---出厂其中施工工序分为三大类：1：机械包括开料---烘干---下料---拼板---下料---画线---开榫、打眼、开槽2：组装这里就是组装组装这一工序看起来比较简单，一个家具的好坏都在这里了，所以这里是要求最细注意的地方最多的。

3：油漆包括打磨--------------刷底色----上腻子----喷漆--------敲打----面漆1 11 11----这道工序重复2--3次----1下面我们详细讲解组装这道环节：组装一种家具产品的时候，一般是先拿到家具的结构图，然后机械组发下来该家具的整体半成品材料。

接下来就是组装，组装的时候，一般遇到单根材料上面有大节疤、材料有扭曲现象，一般都属于不合格的材料，在组装过程的时候一般选择废弃。

选好合格的组件材料进行组装。

实木家具组装的时候，榫头一般都需要倒角，倒角的目地是为了降低在组装过程中撑破打眼的木料，当全部按照各个不见组装好之后，接下来就效正柜子是否有不平行，不对角。

（专业术语：不平行=“qiao”不对角=不方正）然后效正之后，在榫眼结合处用钻打个小空，用木xiao 固定一下，（专业术语“木xiao”可以解释为木钉一般木xiao 所使用的材料是竹子的，通常是毛竹，用斧头劈成）注：非专业人士不要去尝试劈木xiao 有手法的，不懂的千万别模仿宇欣古典家具工艺流程。

红木家具打磨工艺流程红木家具打磨工艺流程红木家具作为一种古典、高档的家居产品，因其独特的纹理和质感备受消费者的喜爱。

而红木家具的打磨工艺则是其制作过程中至关重要的一环。

下面我将为大家介绍一下红木家具打磨的具体工艺流程。

首先，打磨前准备工作十分重要。

需要准备砂纸、打磨机、磨盘、磨料等工具和材料。

对于红木家具的打磨，选择合适的砂纸颗粒粗细，一般从300目开始，根据家具的实际情况逐渐细化。

磨料一般有氧化铁颗粒、氧化铝颗粒和石英沙等材质，不同磨料的选择需根据家具木材的硬度和情况来定。

接下来是打磨的具体过程。

首先，用较粗的砂纸将家具表面的毛刺和凹凸不平的部分去除。

这个过程需要均匀用力，保持打磨的平稳性，避免过分磨损家具表面。

然后，换上较细的砂纸，逐渐将家具的表面磨平，并去除砂纸留下的痕迹。

同时，要注意多角度的打磨，保持家具表面的均匀度。

在家具表面打磨平滑后，接下来就是家具的抛光工艺。

使用专业抛光剂和抛光机进行抛光，可以增加红木家具的光亮度和光泽感。

抛光也需要有条不紊地进行，不要把抛光剂涂得过厚，以免影响抛光效果。

同时，需要注意抛光的方向要与木纹方向保持一致，以保持家具表面的一致性。

最后一步是进行涂层保护。

在家具表面进行打磨和抛光后，需要给家具涂上一层保护膜，以防止红木家具在使用过程中被刮花或者受到污渍的侵蚀。

常用的保护膜有蜡油、蜡膏等，可以有效地保护家具表面，同时还能增加家具的光泽感。

红木家具打磨工艺需要经过耐心和细致的操作，以保证家具的质量和外观。

每一步都需要精确的操作和细致入微的处理，以确保红木家具的光亮度和光滑度。

只有选择了适当的工具、材料和打磨流程，才能打磨出高品质的红木家具。

在家具制作过程中，打磨工艺是必不可少的环节。

通过合理的打磨工艺流程，可以使红木家具展现出其独特的质感和光泽，让人们在欣赏其美丽的同时，也能感受到其承载的历史和文化韵味。

红木家具打磨工艺的不断完善和创新，也正推动着红木家具行业的发展和进步。

木质家具打磨工艺流程木质家具打磨工艺流程木质家具是我们生活中必不可少的家居用品之一，它不仅能为我们提供舒适的生活环境，还能为家居增添一份自然和温馨的氛围。

而木质家具的打磨工艺流程则是保证家具质量和外观的重要环节。

一、原材料准备制作木质家具的第一步是选取合适的原材料。

常见的木材有柚木、橡木、松木等，每种木材都有其特点和用途。

选择木材时需要考虑其硬度、纹理、色泽等因素，并且要确保木材干燥、无虫蛀和裂痕。

二、修整木材选定合适的木材后，需要进行修整。

修整包括去除木材表面的不平整和杂质。

首先，使用锯子将木材根据设计要求切割成所需尺寸和形状。

然后，使用刨子将木材表面修平，并去除木材上的杂质和木屑。

三、粗磨完成修整之后，进行粗磨。

粗磨一般使用砂纸或砂轮工具。

磨砂纸的选择根据木材的硬度来确定，通常使用的有#120至#180的砂纸。

在磨削过程中，需要注意力度的均匀和角度的一致，以避免表面出现磨痕。

四、中磨粗磨完成后，进行中磨。

中磨主要是去除粗磨过程中留下的痕迹和磨痕，同时平整木材表面。

磨削工具可以选用砂纸或砂轮，磨纸的粗度可以适当提高至#240至#320。

五、细磨中磨结束后，进行细磨。

细磨的目的是进一步去除中磨过程中残留的痕迹，使木材表面更为光滑。

磨纸的粗度一般选择#400至#600。

这一步需要细心操作，力度要轻，保持磨纸与木材表面呈45度角。

六、打磨细磨完成后，进行打磨。

打磨可以使用抛光布或者抛光机等工具。

在进行打磨时，需要选择合适的打磨剂和抛光粉，具体选择根据木材的不同和实际要求来决定。

打磨的目的是使木材表面光亮，增加光泽。

七、清洁打磨完成后，要进行清洁。

首先用棉布或者吸尘器清理木屑和灰尘，然后使用湿布擦拭表面，最后再使用干布擦干。

清洁的目的是确保木质家具表面干净，光滑，无杂质。

八、上漆和保养清洁完成后，可以进行上漆和保养。

上漆可以保护木质家具免受污渍和潮湿的影响，同时可以提升家具的装饰效果。

不同的木材可以采用不同的上漆方式和工艺。

木制品的家具工艺流程
1. 设计和规划：首先，设计师和工程师通过与客户沟通，确定家具的形状、尺寸、材料和风格。

然后制定详细的规划和设计图纸。

2. 选材和准备：经过设计确定后，制造家具所需要的原材料将被选定。

这可能包括木材、胶合板、皮革等。

然后原材料将根据设计要求裁剪和加工，确保它们符合规定的尺寸和形状。

3. 制造和组装：经过准备的原材料将被送到制造车间进行加工。

木头可能会被切割成所需的形状，然后通过钉、胶、螺钉等方式组装成家具的结构。

4. 打磨和调整：制造家具的下一步是打磨和调整。

这包括对家具表面的修整和打磨处理，确保家具的外观和手感是平滑的。

5. 油漆和装饰：家具通常需要进行油漆或其他装饰工艺，这不仅能够增加家具的美观度，也能保护家具不被受潮、变形等。

6. 质量检验：在家具制造完成后，需要进行质量检验，确保产品符合设计要求，结构牢固，外观完美。

7. 包装和运输：最后，家具将被包装妥善，并准备好运输。

这个过程需要确保家具能够安全地运输到客户指定的地点。

8. 安装和调整：一旦家具送达客户，如有需要，安装人员会对家具进行安装和调整，确保家具安装完好，并符合客户的要求。

实木家具生产工艺流程一：备料1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。

2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。

3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。

外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。

选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。

4．粗刨，给毛料板材定厚。

5．风剪，毛料板材修整长度。

下料按所需长度加长20mm。

6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。

7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。

选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。

9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。

11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。

12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。

13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。

14．养生，将木材自然放置24小时左右。

二：木工1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。

2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。

3．成型，根据图纸将木材加工成型。

加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。

家具打磨技巧和程序
以下是 9 条关于家具打磨技巧和程序的内容：
1. 嘿，你知道吗？打磨家具第一步可关键啦！就像给家具洗个舒服的澡，得把表面清理得干干净净呀！比如拿块干净的布，把灰尘啥的都擦掉。

想想看，要是不清理就直接打磨，那不就跟脸上有脏东西就化妆一样，效果能好吗？
2. 接着呢，选合适的砂纸太重要啦！这就好比给家具找双合脚的鞋，可不能马虎！要是砂纸太粗，那不得把家具表面刮花呀。

我之前就试过，哎哟喂，那可把我愁坏了。

3. 打磨的时候可得轻点儿呀！你想想，你对它温柔点儿，它不就也给你呈现出好样子嘛！不能像个糙汉似的使劲磨，比如说不能像搓衣服那么用力呀，那家具还不得被你弄伤啊。

4. 哇塞，别忘了边打磨边观察呀！这就像一路看着自己孩子成长一样，得时刻留意着呀。

要是发现有啥问题，赶紧调整，不然等最后才发现，那不就晚了嘛。

5. 换砂纸的时候可别偷懒哟！这就跟跑步换跑道一样，该换就得换，别死磕着一张砂纸用到底呀。

你说要是一直用一张，那效果能好吗？
6. 不同部位要区别对待呀！就好像对不同性格的人得用不同方法相处似的。

比如拐角的地方，可得特别留意，多打磨打磨，不然到时候不光滑可难看了。

7. 哎，打磨完了别忘了检查检查呀！这就跟做完作业检查一遍似的。

看看有没有漏掉的地方，要是有，赶紧补一补，不然多丑呀。

8. 嘿，给家具打磨真的很有成就感呢！就好像自己亲手打造了一件艺术品一样。

那种满足感，只有试过才知道呀！
9. 总之，家具打磨虽然有点麻烦，但真的很值得呀！只要按照这些步骤来，你一定能让你的家具变得美美的！相信我没错的！。

实木家具制作工艺流程
《实木家具制作工艺流程》
实木家具是一种高质量、耐用的家居产品，它的制作工艺需要经过多道复杂的工序。

下面我们来介绍一下实木家具的制作工艺流程。

首先，选择木材。

实木家具的制作原料是实心木材，通常选用的有橡木、胡桃木、樱桃木等。

这些木材质地坚实，纹理美观，非常适合制作高端家具。

接下来是木材的整形和干燥。

木材需要经过裁割、刨削、磨光等工序，确保其表面平整、规整。

然后，木材需要进行干燥处理，以保证木材在制作过程中不会发生变形或开裂。

第三步是设计制作图纸。

根据家具的样式和尺寸要求，进行详细的设计图纸绘制。

这些图纸需要包括各个零部件的尺寸、结构和连接方式等细节。

然后是木材的切割和组装。

根据设计图纸，将木材进行精确的切割和加工，制作出家具的各个零部件。

然后，再将这些零部件进行组装，采用榫卯结构或者其他连接方式，保证家具的结构牢固稳定。

接着是抛光和涂装。

家具制作完成后，需要进行表面的抛光工艺，使其表面平滑光亮。

然后再进行木器漆、清漆或蜡质等涂装工艺，保护木质材料，使其更加耐用和美观。

最后是检验和包装。

对制作完成的家具进行严格的检验，确保其质量达到标准要求。

然后对家具进行包装，以保证在运输过程中不会受到损坏。

以上就是实木家具制作的基本工艺流程，每一个环节都需要经过严格的工艺要求和技术加工，才能制作出符合要求的高品质实木家具。

实木家具工艺标准（全）总体要求：在加工实木家具时，为防止家具开裂、变形，在不影响产品外观的情况下，尽可能的把产品部件做成拆装结构、油漆完成后组立。

带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板需要油漆后活组。

用12mm或15mm细纹钉加实木替条组立，以免因芯板“收、胀”引起产品开裂、弯曲、变形，在安装油漆后的芯板时，不可涂胶，纹钉不得钉至芯板上。

所有产品可视表面不能出现钉眼，不能看见补过的腻子。

所有制做产品的工具、配件，不允许放在产品或产品部件上面。

所有产品或部件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做：一、用料标准：1、木材的规格：1.1按厚度分：1.1.1机加工厚度：12mm 19mm 22mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm,加工时所有板材均首选以上厚度尺寸，大于50mm的要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当做宽来加工。

1.1.2 备料厚度：15mm 22mm 25mm 28mm 35mm 41mm 48mm 53mm,按机加工厚度的标准各加3mm刨切余量即为备料厚度。

1.2 按宽度分：1.2.1 机加工宽度：19mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm 60mm 70mm 80mm 90mm 100mm120mm 140mm,不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的统一性。

1.3 按长度分1.3 机加工长度：原则上最大用料长度应在2400mm，如有特殊产品超出此长度，可根据工厂实际板材的长度进行加工。

2、木材的长、宽备料加余量。

2.1 长度方向两端各留5mm加工余量。

2.2 宽度方向两边各留2mm。

3、选材要求3.1自然缺陷：主要是节疤（死节、活节）、矿物线（花纹及导管）、夹皮等。

3.2存放缺陷：主要是在存放时形成的腐朽。

3.3正面可见部位：面板、前框底座等正面可见部位用好的实木（一级木材），不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。

实木家具生产工艺流程(总3页)--本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--实木家具生产工艺流程一：备料1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。

2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。

3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。

外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。

选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。

4．粗刨，给毛料板材定厚。

5．风剪，毛料板材修整长度。

下料按所需长度加长20mm。

6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。

7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。

选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。

9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。

11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。

12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。

13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。

14．养生，将木材自然放置24小时左右。

二：木工1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂，抛光砂一次砂。

2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过，1米以下对角线≤，1米以上板片对角线应≤1mm。

3．成型，根据图纸将木材加工成型。

加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过。

实木家具生产工艺流程油漆This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020实木家具生产工艺流程一、备料1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。

2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。

3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。

外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。

选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。

4．粗刨，给毛料板材定厚。

5．风剪，毛料板材修整长度。

下料按所需长度加长20mm。

6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。

7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。

选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。

9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。

11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。

12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。

13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。

14．养生，将木材自然放置24小时左右。

1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。

2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。

3．成型，根据图纸将木材加工成型。

加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。

木制品工艺流程木制品工艺流程是指将木材进行加工制造成各种木质产品的过程。

木制品工艺流程包括选料、锯切、干燥、刨削、打磨、组装、涂饰和包装等环节。

下面来详细介绍木制品工艺流程。

首先是选料环节。

选料是指根据木材的品种、材质、色泽、纹理等特点，选择适合制作特定木制品的木材。

好的选料能够保证木制品的质量和外观。

接下来是锯切环节。

锯切是将原木按照需要的规格和尺寸进行切割。

这一环节的主要工具是木材锯，在锯切过程中需要确保切割的准确度和平整度。

然后是干燥环节。

干燥是将锯切后的木材进行除湿处理，以去除木材中的水分，提高木材的稳定性和防腐性。

常用的干燥方法有自然干燥和人工干燥。

接下来是刨削环节。

刨削是将锯切和干燥后的木材进行刨削，以获得平整度和光滑度较高的木材表面。

刨削可以使用木材刨床等刨削工具进行。

然后是打磨环节。

打磨是将刨削后的木材表面进行砂纸磨砂，以获得更好的触感和光泽度。

打磨可以使用手工砂纸或者电动打磨机进行。

接下来是组装环节。

组装是将打磨后的木材按照设计要求进行拼接和组装。

组装可以使用钉子、螺丝、胶水等工具和材料进行。

然后是涂饰环节。

涂饰是将组装好的木制品进行上色和涂漆处理，以增加木制品的美观性和耐用性。

常用的涂饰材料有木器漆、油漆等。

最后是包装环节。

包装是将经过涂饰的木制品进行包装和保护，以便于运输和销售。

包装可以采用纸箱、木箱等包装材料进行。

以上就是木制品工艺流程的主要环节。

木制品的工艺流程需要经过严格的操作和控制，以确保木制品的质量和外观。

通过合理的工艺流程，可以制造出各种精美的木制产品，满足人们对于家居装饰和生活用品的需求。

实木家具生产工艺流程一：备料1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。

2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。

3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。

外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。

选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。

4．粗刨，给毛料板材定厚。

5．风剪，毛料板材修整长度。

下料按所需长度加长20mm。

6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。

7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。

选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。

9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。

11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。

12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。

13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。

14．养生，将木材自然放置24小时左右。

1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。

2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。

3．成型，根据图纸将木材加工成型。

加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。

W O R D文档,可下载修改是指由天然木材制成的家具,家具表面一般都能看到木材真实的纹理它不仅仅包括人们印象家具的所有用材都是实木,包括桌面、柜子的门板、侧板等均用纯实木制成,不使用其他任何形式的人造实木家具工艺流程介绍1、产品生产总步骤；备料生加工成型油漆总装备料：从原木变成板材等。

包括对木材的蒸煮杀菌等定型处理,再干燥到8%~12%左右的含水量水率后出炉即可使用。

生加工：形成产品木胚工件；包括：断料、开料、平刨、压刨等加工工序。

成型：加工制造成符合各种设计形状的部件。

2、实木家具生产流程：断料开料直料、弯料平刨压刨出齿、接齿机械加工安装二次烘干油漆包装入库机械加工：包含了锣机、出榫、打孔、机磨等加工工序。

3、板式家具生产流程介绍：开料冷压精锯封边排孔钉装试装油漆包装入库4、实木家具油漆工艺流程：A、田园雅筑 19系列油漆工艺：白坯含平台喷第一次底油待干2小时打第一次油磨手工擦色三次喷第二次底油待干3小时打色油磨面油待干3.5小时包装B、雅茗 16系列油漆工艺：白坯含平台喷第一次底油待干3小时手工擦色打底色磨含平台喷第二次底油待干3小时打油磨修色待干3小时色油磨面油待干3.5小时包装5、油漆涂饰：目前在家具上使用的油漆分为五大类：水溶性油漆、硝基漆 NC 、光敏油漆 UV 不饱和聚脂漆 PU 、饱和聚脂漆 PE 。

1、水溶性油漆：目前公认最环保的涂料,因为它使用“水”作为稀释剂,挥发物无毒无味,在欧洲广泛使用,但国内暂时得不到有效推广——价格过于昂贵目前国内价格为150~180元/公斤。

但这是家具界的发展方向。

加工方式可用喷涂或刷涂。

2、硝基漆 NC ：是一种由天然原材料生漆加工制成,稀释剂是松节水。

中国人很早的时候已经开始使用这种涂料。

其优点在于环保、易加工、能充分保持木质的天然纤维的立体感。

缺点在于含油份较少,加工过程需要反复施工。

该种油漆多用于红木家具以及出口美国、日本等国产品。

加工方式可用喷涂或刷涂。

实木家具的生产工艺流程
《实木家具的生产工艺流程》
实木家具是一种高档家具，其制作工艺要求较高，而且需要经过多道工序才能完成。

下面我们来了解一下实木家具的生产工艺流程。

1. 木材选择
首先，要选择合适的木材作为原材料。

好的实木家具需要选用材质良好、纹理美观的木材。

常用的木材有榉木、橡木、核桃木等。

2. 剖切加工
经过木材选择后，需要进行剖切加工。

这一步是将原木进行切割，将其变成符合家具制作需要的各种木材板材。

3. 干燥处理
剖切后的木材需要进行干燥处理，以去除木材中的水分。

这一步是非常重要的，水分高的木材会导致家具变形、开裂等问题。

4. 刨光加工
经过干燥处理后的木材需要进行刨光加工，使其表面更加平整光滑。

这一步是为了为后续的加工做好准备。

5. 精密加工
在刨光加工后，就需要进行精密加工了。

这一步是将木材加工成各种家具部件，比如桌面、椅背、椅腿等。

6. 组装
经过精密加工后的家具部件需要进行组装。

这一步是将各个部件组合在一起，形成完整的家具。

7. 修整涂装
组装完成后，需要对家具进行修整和涂装。

修整是为了处理组装过程中可能出现的细微瑕疵，而涂装则是为了保护木材表面，使其更加美观。

8. 装配
最后一步是进行家具的装配，这一步是将各个部件组合在一起，形成成品家具。

通过以上的工艺流程，一件精美的实木家具便完成了制作。

这些工艺流程中的每个步骤都需要精细、耐心的操作，使得实木家具成为了高档家具中的精品。

实木家具生产工艺流程一、备料1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。

2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。

3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。

外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。

选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。

4．粗刨，给毛料板材定厚。

5．风剪，毛料板材修整长度。

下料按所需长度加长20mm。

6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。

7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。

选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。

9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。

11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。

12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。

13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。

14．养生，将木材自然放置24小时左右。

1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。

2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。

3．成型，根据图纸将木材加工成型。

加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。

实木家具生产工艺流程一、备料1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。

2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。

3．4．5．6．7．8．9．10．11．12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。

13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。

14．养生，将木材自然放置24小时左右。

二、木工1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。

2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。

3．成型，根据图纸将木材加工成型。

加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。

4．5．6．7．8．9．10．11．吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。

三、涂装1．擦色，擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认擦色剂是否正确适度（以色板为准，适当调节）。

擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须为不掉色的布条。

用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。

检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。

2．底着色，根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。

3．头度底漆，喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。

头度底漆浓度为16秒，喷涂厚度为一个十字。

4．干燥，喷涂完后待干6—8小时。

5．6．7．8．9．10．11．12．13．14．面漆，面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰尘和附着物须清理干净。

面漆浓渡为11—12秒，厚度为一个十字。