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推行TPM方法提高设备管理水平近些年，科技的发展进步，使得机械设备的开发生产更为实用和精确，如何让设备处于最优状态运行，需要管理人才科学合理的对其进行管控，也就是本文中提到的在设备管理中推行TPM方法（TPM方法，是英文单词Total Productive Maintenance的首字母缩写，意为全员生产维修，是全员在生产过程都参与的生产维修活动，目的是确保设备功能最优，提升设备运行效率），是目前设备管理中比较先进的管理方法，所以大力推行TPM方法，提高设备在最优状态的运行时间，降低事故发生频率，降低设备维修带来的产品质量下降和维修资金的投入，对于任何企业都要学习并且科学合理的转化到自身上来，从而实现TPM方法管理，实现企业生产运营的良好发展。
一、目前推行TPM方法的现状以及推行结果TPM方法管理，对于目前一些企业来说已经取得了较好的管理结果，而TPM方法管理起源于日本，大约在70年代提出，同时大家都知道，日本对于生产管理有自己严谨的管理方式和方法，很多先进的生产管理经验等都需要向其学习，对于设备的养护、检修和使用都要认真严谨的进行记录保养，从而使得设备性能达到最优状态，大大降低了生产中出现的问题，提高了生产效率，保障了生产质量。
而与其不同的是，一些企业在推行TPM方法时，相关高层领导人并没有将TPM方法的推行重视起来，使得全员参与度低，甚至部门间的配合工作出现衔接不上的问题，也没将TPM方法推行设置相对应的绩效考核制度，高层领导人的不重视使得TPM推行缺少力度，对其的宣传和培训资源给不到位或者也可以说是资源与能力没有相匹配，降低了TPM方法的推行结果。
二、TPM方法推行现状的解决措施1.TPM方法的科学合理推行对于企业推行TPM，需要提高高层领导人对其的认知和重视度，设置TPM相对应的推行进度计划，因为TPM方法的推行并不是一个短期内能收到效果的方法，需要关键核心的领导人持续关注和指导，将其科学合理的推行下去，在推行过程中，要明确相对应的TPM推行工作计划，明确推行方向，拉动工作效率和部门间的配合度，便于TPM方法推行工作的顺利开展。
推行TPM设备管理实现设备管理精益化目前国内的设备管理仍处于被动管理阶段，主要依靠少数专业设备管理人员去做设备管理，缺少自主管理意识和全员设备管理理念；维修工作还带有一定的随意性和盲目性，重复性维修和不及时维修的情况时常出现，管理方式主要依靠人的技术、经验和自觉性，而且随着设备管理者的思想和方法的不同，管理的水平也不同，设备管理的随意性和盲目性突出，人的管理多于方法的管理，缺少一套规范化的设备管理体系。
设备管理无论是管理目标和管理方法，都围绕其实物形态进行，即侧重于保证设备的正常运转为主要目的，忽略了其价值形态,将设备管理看作是“技术服务”保障工作，而不是一项直接影响企业经济效益的管理工作。
使得提高设备管理水平的力度不够，设备技术改造与维护保养工作不能深入进行，直接影响到了产品质量和生产进度。
目前国内制造型企业的趋势是设备自动化逐渐代替人工劳力，设备的重要性可见一般。
可是引进设备简单，设备维护保养却并不容易，并逐渐暴露出其管理上的弱点。
而设备管理出现各方面的诸多问题，其根本原因就在于设备管理缺少一个具有明确指导思想的规范化、标准化、科学化的保证体系，而TPM管理对国内现行的设备管理来说是一种现代化的管理方式，国内的设备管理应积极推行TPM思想，通过改善人和设备的“素质”来完善设备的技术状况，充分发挥设备的效能，实现设备管理精益化，探讨一条以经济为目标、以点检制为中心的规范化管理的新思路，使技术管理与经济管理有机地结合，并逐步建立、完善设备管理保证体系。
一、有效开展设备点检工作，增强全员参与管理意识设备点检制是现代设备维修方式的基础，是设备预防故障体系的重要内容。
它对及时发现隐患、减少故障、提高设备的维护水平、实现安全有效运行有着重要意义。
在实际工作中，应坚持将“六定三结合”作为点检工作的主要内容，有效开展并落实设备点检工作。
“三结合”：即操作人员的日常点检、维修人员的定期巡检与设备管理人员的专业巡检三者有机结合，形成“三位一体”的设备管理制。
精益生产之TPM（全员设备管理）一、TPM的定义TPM，在中国被称为全员生产维修，是一种维修工作流程，也是一种生产现场设备的日常“防感冒医疗技术”。
其目的在于提高生产率。
TPM使设备保养、维修成为了工厂管理中的一项日常工作，而不会被认为是与生产不相干的事情。
维修停工期按计划被安排成为工作日的一部分，而不会被认为是一种生产待工的现象。
TPM在某些情况下甚至可以作为生产过程的一个完整部分。
这样做就是为了将意外情况和非计划维修工作带来的损失降到最低限度。
二、TPM案例说明某公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。
2年前，公司引进一套全自动针喷式印刷设备，在竞争非常激烈的印刷市场上，这套设备确实发挥了很大的作用。
公司高层决定，再引进几台。
后来，该公司与某海外公司洽谈的合资项目遇到了意想不到的问题。
对方对该公司的工厂管理提出了很多让人觉得“无法接受”的问题：设备太不干净、设备老是出问题、维修人员忙得不可开交、员工站在旁边等。
在合作条款里，投资者执意将“引入现代TPM”作为一个必要的条件，写进了合同文本。
刚开始的时候，公司管理层觉得对方有点“多管闲事”。
“有货给你就行了，你管怎么整出来的!”公司管理者觉得这些事情太没必要了，设备不干净与制造产品有什么关系呢?不过，为了合作能顺利进行，公司还是满口答应了下来。
几个月过去了，公司做了这些“闲事”，之后，有一种脱胎换骨的感觉。
由于设备天天擦洗，它的故障变少了，员工工作积极性也提高了；由于每日检查设备，有几位员工的设备知识比维修工还丰富，他们一听到声音异常就知道故障出在哪里。
经过这件事后，该公司决定在全厂大力推行TPM。
三、早期时候的TPM在早期的时候TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM 活动，它是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，内容也有了极大扩充，到了2000年后，人们已经将TPM范围扩展到全公司之外的供应链系统、价值链系统。
tpm推行计划方案一、背景介绍随着现代企业竞争的日益激烈，越来越多的企业开始关注如何提高生产效率和降低成本。
在这样的背景下，设备维护变得至关重要。
因此，全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）成为了许多企业实现高效生产和可持续发展的关键。
二、TPM概述TPM是一种以设备保养为核心的生产管理方法。
它的目标是通过最大限度地减少设备故障和停机时间，从而提高生产能力和产品质量。
TPM不仅仅是简单地进行设备保养，它还涵盖了所有与设备相关的活动，包括设备的设计、采购、安装、操作、保养和改进。
三、TPM推行计划为了成功推行TPM，以下是一个详细的推行计划方案：1. 制定推行目标和策略- 确定推行TPM的目标，例如：降低设备故障率、提高设备利用率等。
- 制定有效的策略和计划，确保推行的顺利进行。
2. 培训和教育- 培训和教育员工，使他们了解TPM的概念、原则和方法。
- 提供相关培训课程，如设备保养和故障排除技术。
3. 选择和培养TPM团队- 成立TPM团队，由各职能部门的代表组成。
- 培养团队成员的技能和知识，使其成为TPM推行的专家。
4. 制定设备管理计划- 对现有设备进行评估，识别设备故障点和潜在问题。
- 制定设备的维护计划，包括预防性保养、校准和备件管理等。
5. 实施维护标准化- 制定设备保养的标准操作规程。
- 建立维护记录和设备管理系统，以便及时记录设备的维护情况和故障信息。
6. 强化维护活动- 建立设备维护的日常检查和保养机制。
- 加强故障排除和维修技能，提高设备修复的效率和质量。
7. 推行改进活动- 启动设备故障分析和改进活动，找出设备故障的根本原因，并制定改进措施。
- 运用先进的工具和技术，如设备改造和智能化技术，提高设备的可靠性和效率。
8. 审核和持续改进- 定期进行TPM推行效果的审核和评估。
- 针对问题和挑战，及时调整和改进TPM推行计划。
四、TPM推行的益处通过有效地推行TPM，企业可以获得以下诸多益处：1. 提高设备利用率：减少停机时间和故障率，提高设备的有效利用率。
TPM理念与精益管理1. 简介TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种通过管理机器设备，提高设备可靠性和稳定性的系统。
而精益管理（Lean Management）则是一种以减少浪费、提高效率为核心的管理理念。
本文将探讨TPM理念与精益管理的关系和相互作用。
2. TPM理念TPM理念最初起源于日本的制造业，旨在通过最大限度地减少生产中的故障和停机时间，提高设备的生产能力和效率。
TPM的基本原则包括全员参与、设备维护、故障预防和持续改进等。
2.1 全员参与在TPM的实施过程中，每个员工都需要积极参与，从而形成一个共同合作的团队。
每个人都应对设备的维护负起责任，并提供改善设备性能的建议。
2.2 设备维护设备维护是TPM的核心要素之一。
它包括预防性维护、保养维护和条件维护等多种方法。
通过定期检查和保养设备，可以及时发现和修复潜在的故障，降低设备停机时间。
2.3 故障预防TPM认为，预防故障比修复故障更为重要。
通过实施预防性维护、故障模式分析和故障预测等技术，可以大大降低设备故障发生的概率，确保设备的可靠性和稳定性。
2.4 持续改进持续改进是TPM的核心精神之一。
通过不断改善设备、流程和工作环境，可以提高生产效率和员工满意度。
TPM的持续改进方法包括Kaizen活动、5S整理、标准化工作等。
3. 精益管理精益管理是一种以减少浪费、提高价值流和流程效率为目标的管理理念。
它最早在丰田汽车公司被广泛应用，后来逐渐成为了制造业和服务业的通用管理方法。
3.1 浪费的概念在精益管理中，浪费是指任何与价值创造无关的活动或资源的使用。
其中被广泛认可的七种浪费包括过产、等待、运输、库存、运动、瑕疵和非价值的过程。
3.2 价值流图价值流图是精益管理中的重要工具之一，它用于分析和改进价值创造的整个过程。
通过绘制和分析价值流图，可以找出并消除不必要的浪费，从而提高流程的效率和质量。
TPM全面生产维护：精益设备管理生产维护是制造企业中至关重要的一环，特别是在当前市场竞争激烈的环境下，企业需要不断提升生产效率和降低生产成本，以保持竞争力。
在这个背景下，TPM （Total Productive Maintenance）概念的引入成为了一种有效的管理模式，其强调以员工为主体，共同参与设备的维护和管理，旨在通过全员参与，实现设备的稳定运行和生产效率的持续提升。
TPM的核心理念TPM最初起源于日本的生产企业，是一种由全员参与的设备维护和管理体系。
TPM的核心理念在于实现设备的全面生产管理，包括设备的故障预防、保养和维修，以及持续改善设备性能和生产效率。
TPM要求企业从单纯的维修保养模式转变为从源头上预防设备故障，通过员工的日常参与和专业化培训，培养出一支具备全面技能的团队，实现设备寿命的最大化和生产效率的最优化。
TPM的实践方法TPM的实践包含了许多具体方法和工具，其中最重要的是六大支柱：1.制度化 TPM：建立并完善一套全员参与的设备管理制度，确保全员都能深入了解并贯彻执行TPM理念。
2.设备自主保养：要求员工参与设备的日常保养工作，提高员工对设备操作和维护的技能水平。
3.检查率提升：通过提高设备的检查频率和精度，提前发现设备问题，预防设备故障。
4.故障根除：建立快速的故障定位和修复机制，避免故障影响生产进度。
5.维护预防：通过设备的定期保养和保养计划的执行，延长设备寿命，降低维修成本。
6.故障分析：引入各种故障分析方法，包括5W1H分析、鱼骨图等，找出设备故障的根本原因，做出持续改进。
TPM的优势与挑战TPM作为一种全员参与的生产维护模式，有着诸多优势。
首先，通过员工的参与和培训，提升了员工对设备的技能和责任感，大大减少了设备故障和停机时间，提高了生产效率和产品质量。
其次，TPM注重持续改进，通过不断的优化流程和改进设备性能，帮助企业实现降本增效的目标。
然而，TPM的实施也面临一些挑战，包括员工参与度不高、专业技能短缺等问题，需要企业在实践中不断调整和完善。
tpm推行计划方案一、背景在现代工业生产中，生产效率的提升是企业追求的重要目标之一。
为了实现高效率、高质量的生产，很多公司开始引入TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）模式，以达到设备高效稳定运行的状态。
本文将针对企业推行TPM的计划方案进行探讨。
二、目标1. 提高设备利用率：通过有效的维护和保养，减少设备故障导致的停产时间，提高设备的利用效率。
2. 降低维修成本：通过对设备的日常维护和保养，减少紧急维修和更换配件的情况，降低维修成本。
3. 提升生产效率：通过优化设备的运行状态和减少无效生产时间，达到提升生产效率的目标。
三、推行计划1. 建立TPM团队：成立专门的TPM团队，由具有相应经验的人员组成，负责整个推行过程的规划、指导和监督。
2. 建立设备档案：对企业的设备进行全面归档，包括设备的型号、技术参数、保养记录等信息，为后续的维护工作提供基础。
3. 制定设备保养标准：根据设备的具体情况，制定相应的保养标准和周期，明确各项保养工作的具体内容和责任人。
4. 培训员工：通过培训，提高员工对设备保养的认识和意识，使其能够主动参与维护工作，并根据实际需要进行技能培训。
5. 实施维护计划：根据设备档案和保养标准，制定具体的维护计划，包括日常维护、定期保养和预防性维修等内容，并进行有效的执行和管理。
6. 引入设备改善活动：鼓励员工提出改善设备性能和效率的建议，通过设立奖励机制，激发员工的创新意识和积极性。
7. 进行绩效评估：制定相应的评估指标，定期对TPM的推行效果进行评估，及时发现问题并加以改进。
四、预期效果通过推行TPM，预计可以达到以下效果：1. 设备故障率降低：通过加强设备的维护和保养，减少设备故障发生的概率，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 设备利用率提高：通过优化设备运行状态和减少无效生产时间，提高设备的利用率，减少停产时间。
3. 维修成本降低：通过定期检修和预防性维护，减少紧急维修和更换配件的情况，降低维修成本。
tpm推行计划方案TPM（全名为Total Productive Maintenance，即全面生产力维护）是一种通过强化设备维护和员工参与，提高生产效率和设备稼动率的管理方法。
本文将介绍TPM推行计划方案，帮助企业实现设备管理的全面升级。
一、概述TPM推行计划旨在通过改进设备维护和保养，减少故障停机时间，提高设备稼动率，并培养员工参与，共同维护设备保持其稳定运行。
本计划从TPM的六大支柱和五大活动入手，制定具体实施方案，以帮助企业推行TPM。
二、六大支柱TPM的六大支柱包括：1. 设备管理在这一支柱中，我们将制定完善的设备管理计划，包括设备清单、设备维护计划、设备性能评估等。
同时，我们将引入先进的设备管理技术和工具，如预防性维护、故障预测等，以确保设备的良好运行。
2. 故障消除通过设立故障响应机制、实施快速故障修复、设备故障分析和故障原因消除活动等，我们将提高设备的可靠性和稳定性，减少故障对生产的影响。
3. 工艺改善通过对工艺进行持续改进，我们将提高生产效率，减少资源浪费，改善产品质量，并为设备提供更稳定的工作环境。
4. 培训和教育培训和教育是TPM成功的关键。
我们将开展设备操作员和维护人员的培训计划，提升他们的技能水平和意识，使他们能够参与到设备的有效管理中来。
5. 安全、环境和卫生在设备管理的同时，我们将注重安全、环境和卫生的管理，确保设备的运行符合相关要求，保护员工的安全和健康。
6. TPM活动管理TPM需要全员参与和支持，因此我们将制定与TPM相关的沟通和激励机制，通过开展TPM相关活动和奖励制度，激发员工对TPM的积极性和参与度。
三、五大活动TPM的五大活动包括：1. 定期保养（Autonomous Maintenance）设备操作员将负责日常保养工作，包括设备清洁、润滑、紧固等，以确保设备的良好状态。
2. 故障预防（Preventive Maintenance）通过制定预防性维护计划，定期检查设备，更换易损件，防止故障的发生，保障设备的可靠性。
TPM推行实务与企业设备管理摘要TPM（Total Productive Maintenance）是一种通过维护和维修来实现设备长期稳定运行的管理方法。
本文将介绍TPM的基本概念和推行实务，以及如何将其应用于企业设备管理，以提高设备故障率和生产效率。
引言现代企业的设备管理对于提高生产效率至关重要。
设备故障和停机时间不仅会导致生产延误和损失，还会增加维修成本和劳动力消耗。
为了解决这些问题，许多企业采用了TPM的方法来推行设备管理。
TPM是一种基于全员参与和维护文化的管理方法，旨在通过持续改善和维修来实现设备的最佳运行状态。
TPM的基本概念1. 自主维护自主维护是TPM的核心概念之一。
它通过赋予操作员和一线员工对设备的维护责任和决策权来实现设备的稳定运行。
自主维护包括常规维护、日常清洁、问题识别和设备改进等活动，以确保设备处于良好的工作状态。
2. 预防维护预防维护是TPM的另一个核心概念，它通过定期检查、保养和维修来预防设备故障。
预防维护的重点是在设备出现故障之前进行维护，以最大限度地减少停机时间和维修成本。
3. 生产保养生产保养是TPM的最终目标之一。
它通过减少设备故障率和提高设备可用率来提高生产效率。
生产保养强调全员参与和团队合作，致力于创建一个全员参与并关注设备管理的工作环境。
TPM的推行实务推行TPM需要从整体上重建企业的设备管理体系，并且需要全员参与和长期培训。
以下是推行TPM的一些实务经验：1. 制定明确的推行计划TPM的推行需要一套明确的计划和目标。
企业应该根据自身的情况和目标，制定推行TPM的具体计划，并将其明确传达给全员。
2. 提供必要的培训和技能提升推行TPM需要全员的参与和技能支持。
企业应该针对不同岗位的员工，提供相应的培训和技能提升，使他们能够理解TPM的核心概念和工作方法，并能够有效地执行自主维护和预防维护工作。
3. 建立绩效评估和改进机制企业应该建立一套绩效评估和改进机制，以监测和评估TPM的推行效果。
精益设备管理实施方案精益设备管理实施方案（精选5篇）为确保事情或工作高质量高水平开展，我们需要提前开始方案制定工作，方案是解决一个问题或者一项工程，一个课题的详细过程。
那么大家知道方案怎么写才规范吗？以下是小编整理的精益设备管理实施方案（精选5篇），仅供参考，大家一起来看看吧。
精益设备管理实施方案1为了更好的贯彻落实总公司关于“打造精益管理平台”的工作要求，进一步细化、优化、量化各种管理工作，确保圆满完成本年度公司方针目标，特制定本实施方案。
一、成立工作领导小组：组长：常务组长：组员：领导小组职责：1、负责制定精益管理方案；2、协调指导和督促精益管理工作的开展；3、解决推行过程中遇到的主要问题；4、对各部门和班组实施检查、奖励和考核。
二、实施目的：通过推进精益管理的实施，进一步完善各项管理工作，务求精益求精、尽善尽美，使得各项管理更规范、更完善、更高效，从而达到降低生产成本、提高经济效益的目的。
三、重点工作：推行分为7个模块，即精益生产管理、精益技术管..理、精益设备管理、精益质量管理、精益现场管理、精益班组管理。
1）精益生产管理重点工作：围绕全面提升生产管理水平，建立异常处理流程、制定实施期量标准为契机，确定在制品占用额度，带动生产计划细化务实、确定加工批量、核定安全库存、控制物料库存投资。
2）精益技术管理重点工作：突出产线布局和流水线的生产节拍均衡两项重点工作。
从改善设备、工装、工位器具，选择适宜的运输方式，使之达到专用、高效。
改进操作方法、提高工作效能。
合理调配人力，适当分解、合并、某些工序，使生产节拍科学稳定。
3）精益设备管理重点工作：结合实际，重点推进点检、润滑、清理、巡检标准作业落地，完善作业标准的同时，积极推进深层次的故障管理工作。
对重点设备编制润滑图、点检作业标准和典型故障检修细则。
4）精益质量管理重点工作：以建立品质巡检体系，落实“三检制”和完善不良品处理流程为主导，建立操作者自检、班组互检、管理人员巡检、检查员专检的检查模式。
TPM管理办法1 目的本办法规定了河北北方铸业有限公司TPM推进的工作程序、组织结构、人员职责、诊断评价等。
2 适用范围本管理制度适用于公司所有的研发设备、生产设备、动能设备、计量理化设备和检测设备的TPM管理和实施。
3 术语TPM：全员参与的生产性维护活动，它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制,TPM以5S作为基础进行推行。
自主维护: TPM设备管理工作之一.在生产活动过程中，激发操作者的自主管理意识, 彻底实施清扫、点检、加油、紧固等基本作业,加强自主性管理，防止故障的发生，消除设备的各种浪费，提高维护意识和维护技能，保持设备的最佳技术状态。
预防性维护：以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为“预防性维护”。
预防性维护一般按计划实施和推进,所以又称“计划维护”。
早期设备维护：设备全生命周期维护，包括：选型、购置、安装、调试等。
4管理理念与要求4。
1 管理理念：全员参与设备维护；培养设备意识强的操作者，打造自己的设备自己维护的意识.4.2 管理要求：维持设备应有的四种状态。
4.2。
1 没有因为设备原因而导致产品不良4。
2.2 在需要的时间能正常运转4.2.3 设备的寿命周期成本最小化4。
2.4 安全、舒适、人性化的设备5 TPM组织机构5。
1公司TPM工作领导小组组长：设备主管副总成员:生产部经理、各分厂厂长、设备能源部经理、机修主任、公司TPM推进员、采购部经理(设备备品备件）5.2生产分厂/部门TPM工作小组组长：分厂厂长/部门主管成员：车间主任、分厂/部门TPM推进员、设备工程师(分厂）5。
3各车间TPM活动小组组长：车间主任成员：班组长、维修工、岗位操作工。
6 管理职责6。
1 设备能源部:设备能源部是本办法的归口管理单位。
部门经理：负责组织、协调、开展公司的TPM管理工作.公司TPM推进员：负责公司TPM工作的管理制度、标准的制定、培训、执行和指导；负责对各生产部门TPM工作的诊断和评价；并落实诊断和评价问题点对策，对各TPM小组提供相关支持。
TPM活动推行方案1. 引言现代企业面临着许多挑战和问题，如生产效率低、设备损坏率高、维修成本高等。
为了解决这些问题，TPM（全称为Total Productive Maintenance，中文意为全员生产维护）被引入到企业管理中。
TPM不仅仅是设备保养和维修的概念，而是一种通过全员参与的方法，促进设备正常运行和提高生产效率的管理方式。
本文档将介绍如何推行TPM活动的方案，包括目标设定、培训方案和监督机制等，并提供一些实施TPM活动的实用建议。
2. 目标设定推行TPM活动需要明确具体的目标，这样可以为企业全员提供一个明确的方向，在实施过程中更加注重效果的评估。
以下是一些常见的TPM目标：•提高设备的稼动率：通过有效的设备保养和理性使用，提高设备的稼动率，减少不必要的停机时间。
•减少设备损坏率：通过设备保养和检修，减少意外损坏和故障发生的概率，延长设备寿命。
•提高生产效率：通过优化设备维修计划，减少不必要的维修时间，提高生产效率和产量。
•促进员工参与：通过培训和激励机制，鼓励员工参与设备保养和维修工作，提高工作质量和效率。
在设定目标时，应与相关部门和员工充分沟通，确保目标的可行性和合理性。
3. 培训方案为了推行TPM活动，培训是非常重要的一环。
在培训方案中，需要包括以下内容：3.1 TPM基本概念和原理在培训开始时，应对TPM的基本概念和原理进行详细介绍，包括TPM的目标、原则和关键要素等。
这有助于员工更好地理解TPM的重要性，并明确推行TPM的必要性。
3.2 设备保养和维修知识的培训培训应包括设备保养和维修的基本知识和技能，如故障排除、日常保养和计划维修等。
这些知识可以帮助员工更好地理解设备的工作原理和维护方法，从而能够及时发现和解决设备故障。
3.3 培训计划的制定为了有效推行TPM活动，需要制定培训计划，明确培训的目标、时间和内容等。
培训计划应根据实际情况进行制定，包括培训的内容、培训的形式和培训的周期等。
设备精细化管理方案第一篇：设备精细化管理方案设备精细化管理经验一、工作目标坚持“重视保养，减少维修”的理念，提高全体职工设备精细化管理的意识及职工技能，完善维修、保养、备品配件储备制度及设备动态档案资料管理，提高设备检修质量，让设备更好的为工艺生产提供保障。
二、实施情况（一）制度与机构的建立与完善。
建立健全管理制度，结合我公司实际情况制定《设备管理员职责》、《设备操作规程》、《设备维修保养制度》、《设备保养计划》、《设备维修、保养流程》、《物资采购申报流程》、《自控仪表维修维护流程》、等一系列的管理办法和规章制度，明确设备管理人员的工作职责及设备管理、维修、保养的相关具体执行流程。
同时完善设备管理组织机构。
（二）设备档案资料管理编制并印刷《设备信息手册》使设备管理账物相符并对设备动态信息进行管理，使设备配件、维修及变更的信息有章可循，可以有效的指导各项计划的制定。
（三）日常管理设备在日常管理中（现场卫生、安全性、位置摆放)分区管理、全员参与，责任到人，专人定时进行巡检，做好相关巡检记— 1 —录。
不定期召开设备管理会议进行问题探讨和交流学习。
组织专项技术培训提高员工职业技能。
（四）建立了健全有效的考评机制根据设备管理考核办法，每月不定期对设备管理进行检查考核并进行结果通报，每季度进行评比，根据评比结果进行奖罚。
第二篇：设备精细化管理推动设备精细化管理根据《参加***车间主任管理创新成果大展示活动通知》的相关内容，结合***设备管理及运行状态，我认为设备管理创新重点在全面提升设备精细化管理水平。
一、正视近年来设备管理的现状设备的高效运行是我们实现稳定、高效铁精矿输出的基础。
回顾近年来我厂的设备管理工作，我们不难看出，设备检修频次居高不下、设备故障时有出现，大量生产时间被非计划检修占用，检维修费用居高不下。
我厂早就推广以点检为核心的全员设备维修管理模式，但全员参与设备管理的氛围没有形成。
设备的稳定长周期运行，需要全员全过程参与，设备管理不单单是机动部门的职责，生产、安全等各个系统都应该参与。
吉宁煤矿TPM设备精益化管理办法摘要：目前，设备管理在现代化矿井的领导者很重视，把机电设备看做是煤矿的心脏一般。
在生产实际过程中，生产部门中的机电设备管理部门是的一个辅助部门，但对设备检修、养护和现代化管理等工作重视程度不足。
由于现在普遍机械化程度都很高，对使用者而言，要求也相应提高了，从操作设备代替了人工劳动进行生产，但是，一线操作人员技术水平还相对不足，有待提高。
管理工作人员的素质能力和经验直接关系到了机电设备的管理水平。
队伍建设的是否完善也是管理水平能否落到实处的重要问题，队组建设不足会导致机电设备运行危险系数大大增加，缩短设备使用寿命，安全隐患也会浮出水面，所以TPM设备精益化管理办法的实施，可以有效解决以上问题。
关键词:煤矿;设备;精益化；管理除了人员能力、素质、经验和管理水平影响煤矿安全生产外，使用设备过于频繁或长期运行难免会导致设备运行状态出现问题，影响使用寿命。
未能使用科学的技术对设备进行检修与维护，检测操作缺乏规范性，进而大大增加煤矿生产安全事故发生风险。
同时，由于煤矿井下环境特殊，长时间处于粉尘多、潮湿的情况。
因此，设备防锈、防潮及防尘等管理工作做得不到位时，会大大增加机电设备配件出现故障的几率。
一、设备精益化管理的目的及意义1、提高设备使用寿命，降低设备故障率，确保机电设备运行可靠机电设备精益化管理是要在确保机电设备运行可靠上下功夫，降低设备故障率，通过管理手段，加强维护检修，从而达到减少设备配件支出及运行稳定良好的局面2、实施精益化管理使管理者和操作者责任明确。
精益化管理提高了员工岗位精益化意识和标准化作业，明确了操作者干什么、怎么干、干的标准，进一步规范员工安全生产行为，使违章率大大下降，确保安全生产。
3、管理方式发生变化。
精益化管理培养了员工精益化作业的习惯，标准明确，责任明确到位，员工按标准主动去做，变成自觉行为。
提高了员工服从意识和执行力，员工的敬业精神逐步提高。
TPM管理中如何推行设备细节管理设备细节管理是指通过对每个设备进行详细记录和分析，以及及时的维修和替换，来保证设备的正常运行和延长其使用寿命。
对于企业的TPM管理，设备细节管理是至关重要的一环。
下面是推行设备细节管理的几个步骤：一、设备信息登记首先，需要对企业的所有设备建立详细标识和管理档案，包括设备名称、型号、规格、年份、生产厂家、购买日期、使用寿命等基本信息。
这些信息建立在企业的信息化管理系统中，以便随时查询设备信息，并在必要时进行修改。
二、设备使用记录在设备管理的过程中，对设备的使用情况进行详细的记录和分析，如每日工作小时数、机器故障情况、维修情况、维护内容等，以及使用过程中需要注意的事项或适当的改善措施。
这些记录可经过分析，得出设备的使用情况和趋势，以及更好地规划维修和替换计划。
三、设备维修和替换在设备的使用和维护过程中，要按照制定的计划进行定期检修和维护，发现问题及时解决，防止设备故障和停机的发生。
同时，针对老化设备或无法维修的设备，需要及时进行替换计划，以保证设备的正常运行。
四、员工培训为了保证设备使用过程中的合理操作，并保证信息的及时反馈和维修，需要对员工进行设备操作、维护和管理方面的培训，使他们能够熟练掌握设备使用的技巧和方法，当发生故障时能够迅速判断并采取有效的应对措施。
五、设备改善设备细节管理不仅是一个长期的过程，也需要根据实际情况不断进行改善和优化。
技术改进可采用一些应用技术和最新技术的优化方案。
通过设备调整、各种设备性能指标的持续提升和故障率的不断降低来提高生产效率。
总的来说，在推行设备细节管理的过程中，需要多方面的参与和协调，包括企业管理层、设备管理负责人、设备维修人员和操作员等，全员参与、共同推进，并以闭环机制不断推进设备管理的全过程。
推行精益TPM管理实现设备管理精益化
目前国内的设备管理仍处于被动管理阶段，主要依靠少数专业设备管理人员去做设备管理，缺少自主管理意识和全员设备管理理念；维修工作还带有一定的随意性和盲目性，重复性维修和不及时维修的情况时常出现，管理方式主要依靠人的技术、经验和自觉性，而且随着设备管理者的思想和方法的不同，管理的水平也不同，设备管理的随意性和盲目性突出，人的管理多于方法的管理，缺少一套规范化的设备管理体系；设备管理无论是管理目标和管理方法，都围绕其实物形态进行，即侧重于保证设备的正常运转为主要目的，忽略了其价值形态,将设备管理看作是“技术服务”保障工作，而不是一项直接影响企业经济效益的管理工作。
使得提高设备管理水平的力度不够，设备技术改造与维护保养工作不能深入进行，直接影响到了产品质量和生产进度。
进入21世纪以来，沿海企业用工荒频发，逐渐由设备自动化来代替人工劳力。
可是引进设备简单，设备维护保养却并不容易，并逐渐暴露出其管理上的弱点。
而上文所述设备管理各方面的诸多问题，其根本原因就在于设备管理缺少一个具有明确指导思想的规范化、标准化、科学化的保证体系，而TPM管理对国内现行的设备管理来说是一种现代化的管理方式，国内的设备管理应积极推行TPM思想，通过改善人和设备的“素质”来完善设备的技术状况，充分发挥设备的效能，实现设备管理精益化，探讨一条以经济为目标、以点检制为中心
的规范化管理的新思路，使技术管理与经济管理有机地结合，并逐步建立、完善设备管理保证体系。
一、有效开展设备点检工作，增强全员参与管理意识
设备点检制是现代设备维修方式的基础，是设备预防故障体系的重要内容。
它对及时发现隐患、减少故障、提高设备的维护水平、实现安全有效运行有着重要意义。
在实际工作中，应坚持将“六定三结合”作为点检工作的主要内容，有效开展并落实设备点检工作。
“三结合”：即操作人员的日常点检、维修人员的定期巡检与设备管理人员的专业巡检三者有机结合，形成“三位一体”的设备管理制。
设备管理人员通过点巡检“三结合”准确掌握设备运行状况，合理制订各种保养、维修和改造计划，并组织实施，以及检查、评价、考核日常点检和定期巡检工作，使点巡检“三结合”就像三张滤网，设备隐患经过这三张滤网后，也就基本上可以消除。
为了有效开展设备点巡检制，保证点巡检“三结合”的严格落实，提高设备运行工作的质量和效率，对点巡检工作应采用“六定”的办法，即定点、定标、定法、定期、定人和定路线。
通过“六定”改变传统不良工作习惯，使职工的观念和行为方式达到文明、规范，这样为进一步完善设备管理保证体系也就轻易了许多。
二、建立规范化的设备管理体系
TPM管理强调设备维护的“全员”参与，“全员”成为这一管理模式的理念和精髓。
但由于目前国内员工的文化素质偏低，又缺乏自
主、主动参与维修、管理的经验和积极性，使得“自主管理”难于操作。
因此，国内在提倡和鼓励设备管理全员参与的同时，应该根据国内企业的设备状况、职工素质和技术水平，制定可以指导操作、维修及生产辅助人员“全员”参加的设备管理作业标准，通过宣传、推广和培训，形成可执行的设备管理行为标准，使设备一生管理的全过程及各个环节的行为规范化、控制严密化和管理精细化。
克服主要依靠人的技术、经验和自觉性的管理方式，使设备管理从人管理走向“标准”管理，建立起一套设备前期管理、设备现场管理、设备维修管理、设备备件管理规范化的管理系统。
减少决策的随意性和盲目性，制定与规范化作业相适应的检查评估体系；其次还应该设计一套适应设备现场规范化操作的闭环管理体系，如：清洁--点检--润滑--保养--
检查--维修六步闭环的“六位一体”设备故障防护体系等等。
三、努力实现以精益为目标的设备管理
在TPM管理思想中，把设备综合效率提到最高，是TPM的根本目标。
它贯穿着通过设备资源的充分利用、合理组织，达到降低生产成本、提高设备运行效率和设备投资利润率的经济目标这一中心思想。
因此国内在积极推行TPM管理的同时，应力求以最少的资金、人员、材料和最适合的维修方法，提高产品产量、质量和降低成本，保持良好的生活环境以及饱满的劳动情绪，以追求设备的综合效率。
设备管理是企业管理的一项重要工作，关系到企业的生存与发展、管理思路的确立和转变，直接促进设备管理工作的方法转变。
以精益为目标、以点巡检制为中心的规范化管理就是
为解决目前国内企业设备管理存在的问题和提高设备管理水平的一种思路。
出师表
两汉：诸葛亮
先帝创业未半而中道崩殂，今天下三分，益州疲弊，此诚危急存亡之秋也。
然侍卫之臣不懈于内，忠志之士忘身于外者，盖追先帝之殊遇，欲报之于陛下也。
诚宜开张圣听，以光先帝遗德，恢弘志士之气，不宜妄自菲薄，引喻失义，以塞忠谏之路也。
宫中府中，俱为一体；陟罚臧否，不宜异同。
若有作奸犯科及为忠善者，宜付有司论其刑赏，以昭陛下平明之理；不宜偏私，使内外异法也。
侍中、侍郎郭攸之、费祎、董允等，此皆良实，志虑忠纯，是以先帝简拔以遗陛下：愚以为宫中之事，事无大小，悉以咨之，然后施行，必能裨补阙漏，有所广益。
将军向宠，性行淑均，晓畅军事，试用于昔日，先帝称之曰“能”，是以众议举宠为督：愚以为营中之事，悉以咨之，必能使行阵和睦，优劣得所。
亲贤臣，远小人，此先汉所以兴隆也；亲小人，远贤臣，此后汉所以倾颓也。
先帝在时，每与臣论此事，未尝不叹息痛恨于桓、灵也。
侍中、尚书、长史、参军，此悉贞良死节之臣，愿陛下亲之、信之，则汉室之隆，可计日而待也。
臣本布衣，躬耕于南阳，苟全性命于乱世，不求闻达于诸侯。
先帝不以臣卑鄙，猥自枉屈，三顾臣于草庐之中，咨臣以当世之事，由是感激，遂许先帝以驱驰。
后值倾覆，受任于败军之际，奉命于危难之间，尔来二十有一年矣。
先帝知臣谨慎，故临崩寄臣以大事也。
受命以来，夙夜忧叹，恐托付不效，以伤先帝之明；故五月渡泸，深入不毛。
今南方已定，兵甲已足，当奖率三军，北定中原，庶竭驽钝，攘除奸凶，兴复汉室，还于旧都。
此臣所以报先帝而忠陛下之职分也。
至于斟酌损益，进尽忠言，则攸之、祎、允之任也。
愿陛下托臣以讨贼兴复之效，不效，则治臣之罪，以告先帝之灵。
若无兴德之言，则责攸之、祎、允等之慢，以彰其咎；陛下亦宜自谋，以咨诹善道，察纳雅言，深追先帝遗诏。
臣不胜受恩感激。
今当远离，临表涕零，不知所言。
