(完整word版)推行精益TPM管理实现设备管理精益化

推行TPM方法提高设备管理水平近些年，科技的发展进步，使得机械设备的开发生产更为实用和精确，如何让设备处于最优状态运行，需要管理人才科学合理的对其进行管控，也就是本文中提到的在设备管理中推行TPM方法（TPM方法，是英文单词Total Productive Maintenance的首字母缩写，意为全员生产维修，是全员在生产过程都参与的生产维修活动，目的是确保设备功能最优，提升设备运行效率），是目前设备管理中比较先进的管理方法，所以大力推行TPM方法，提高设备在最优状态的运行时间，降低事故发生频率，降低设备维修带来的产品质量下降和维修资金的投入，对于任何企业都要学习并且科学合理的转化到自身上来，从而实现TPM方法管理，实现企业生产运营的良好发展。

一、目前推行TPM方法的现状以及推行结果TPM方法管理，对于目前一些企业来说已经取得了较好的管理结果，而TPM方法管理起源于日本，大约在70年代提出，同时大家都知道，日本对于生产管理有自己严谨的管理方式和方法，很多先进的生产管理经验等都需要向其学习，对于设备的养护、检修和使用都要认真严谨的进行记录保养，从而使得设备性能达到最优状态，大大降低了生产中出现的问题，提高了生产效率，保障了生产质量。

而与其不同的是，一些企业在推行TPM方法时，相关高层领导人并没有将TPM方法的推行重视起来，使得全员参与度低，甚至部门间的配合工作出现衔接不上的问题，也没将TPM方法推行设置相对应的绩效考核制度，高层领导人的不重视使得TPM推行缺少力度，对其的宣传和培训资源给不到位或者也可以说是资源与能力没有相匹配，降低了TPM方法的推行结果。

二、TPM方法推行现状的解决措施1.TPM方法的科学合理推行对于企业推行TPM，需要提高高层领导人对其的认知和重视度，设置TPM相对应的推行进度计划，因为TPM方法的推行并不是一个短期内能收到效果的方法，需要关键核心的领导人持续关注和指导，将其科学合理的推行下去，在推行过程中，要明确相对应的TPM推行工作计划，明确推行方向，拉动工作效率和部门间的配合度，便于TPM方法推行工作的顺利开展。

推行TPM设备管理实现设备管理精益化目前国内的设备管理仍处于被动管理阶段，主要依靠少数专业设备管理人员去做设备管理，缺少自主管理意识和全员设备管理理念；维修工作还带有一定的随意性和盲目性，重复性维修和不及时维修的情况时常出现，管理方式主要依靠人的技术、经验和自觉性，而且随着设备管理者的思想和方法的不同，管理的水平也不同，设备管理的随意性和盲目性突出，人的管理多于方法的管理，缺少一套规范化的设备管理体系。

设备管理无论是管理目标和管理方法，都围绕其实物形态进行，即侧重于保证设备的正常运转为主要目的，忽略了其价值形态,将设备管理看作是“技术服务”保障工作，而不是一项直接影响企业经济效益的管理工作。

使得提高设备管理水平的力度不够，设备技术改造与维护保养工作不能深入进行，直接影响到了产品质量和生产进度。

目前国内制造型企业的趋势是设备自动化逐渐代替人工劳力，设备的重要性可见一般。

可是引进设备简单，设备维护保养却并不容易，并逐渐暴露出其管理上的弱点。

而设备管理出现各方面的诸多问题，其根本原因就在于设备管理缺少一个具有明确指导思想的规范化、标准化、科学化的保证体系，而TPM管理对国内现行的设备管理来说是一种现代化的管理方式，国内的设备管理应积极推行TPM思想，通过改善人和设备的“素质”来完善设备的技术状况，充分发挥设备的效能，实现设备管理精益化，探讨一条以经济为目标、以点检制为中心的规范化管理的新思路，使技术管理与经济管理有机地结合，并逐步建立、完善设备管理保证体系。

一、有效开展设备点检工作，增强全员参与管理意识设备点检制是现代设备维修方式的基础，是设备预防故障体系的重要内容。

它对及时发现隐患、减少故障、提高设备的维护水平、实现安全有效运行有着重要意义。

在实际工作中，应坚持将“六定三结合”作为点检工作的主要内容，有效开展并落实设备点检工作。

“三结合”：即操作人员的日常点检、维修人员的定期巡检与设备管理人员的专业巡检三者有机结合，形成“三位一体”的设备管理制。

精益生产之TPM（全员设备管理）一、TPM的定义TPM，在中国被称为全员生产维修，是一种维修工作流程，也是一种生产现场设备的日常“防感冒医疗技术”。

其目的在于提高生产率。

TPM使设备保养、维修成为了工厂管理中的一项日常工作，而不会被认为是与生产不相干的事情。

维修停工期按计划被安排成为工作日的一部分，而不会被认为是一种生产待工的现象。

TPM在某些情况下甚至可以作为生产过程的一个完整部分。

这样做就是为了将意外情况和非计划维修工作带来的损失降到最低限度。

二、TPM案例说明某公司是一家印刷企业，主要做包装用瓦楞纸箱、丝网印刷和传统的胶印业务。

2年前，公司引进一套全自动针喷式印刷设备，在竞争非常激烈的印刷市场上，这套设备确实发挥了很大的作用。

公司高层决定，再引进几台。

后来，该公司与某海外公司洽谈的合资项目遇到了意想不到的问题。

对方对该公司的工厂管理提出了很多让人觉得“无法接受”的问题：设备太不干净、设备老是出问题、维修人员忙得不可开交、员工站在旁边等。

在合作条款里，投资者执意将“引入现代TPM”作为一个必要的条件，写进了合同文本。

刚开始的时候，公司管理层觉得对方有点“多管闲事”。

“有货给你就行了，你管怎么整出来的!”公司管理者觉得这些事情太没必要了，设备不干净与制造产品有什么关系呢?不过，为了合作能顺利进行，公司还是满口答应了下来。

几个月过去了，公司做了这些“闲事”，之后，有一种脱胎换骨的感觉。

由于设备天天擦洗，它的故障变少了，员工工作积极性也提高了；由于每日检查设备，有几位员工的设备知识比维修工还丰富，他们一听到声音异常就知道故障出在哪里。

经过这件事后，该公司决定在全厂大力推行TPM。

三、早期时候的TPM在早期的时候TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM 活动，它是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，内容也有了极大扩充，到了2000年后，人们已经将TPM范围扩展到全公司之外的供应链系统、价值链系统。

tpm推行计划方案一、背景介绍随着现代企业竞争的日益激烈，越来越多的企业开始关注如何提高生产效率和降低成本。

在这样的背景下，设备维护变得至关重要。

因此，全面生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）成为了许多企业实现高效生产和可持续发展的关键。

二、TPM概述TPM是一种以设备保养为核心的生产管理方法。

它的目标是通过最大限度地减少设备故障和停机时间，从而提高生产能力和产品质量。

TPM不仅仅是简单地进行设备保养，它还涵盖了所有与设备相关的活动，包括设备的设计、采购、安装、操作、保养和改进。

三、TPM推行计划为了成功推行TPM，以下是一个详细的推行计划方案：1. 制定推行目标和策略- 确定推行TPM的目标，例如：降低设备故障率、提高设备利用率等。

- 制定有效的策略和计划，确保推行的顺利进行。

2. 培训和教育- 培训和教育员工，使他们了解TPM的概念、原则和方法。

- 提供相关培训课程，如设备保养和故障排除技术。

3. 选择和培养TPM团队- 成立TPM团队，由各职能部门的代表组成。

- 培养团队成员的技能和知识，使其成为TPM推行的专家。

4. 制定设备管理计划- 对现有设备进行评估，识别设备故障点和潜在问题。

- 制定设备的维护计划，包括预防性保养、校准和备件管理等。

5. 实施维护标准化- 制定设备保养的标准操作规程。

- 建立维护记录和设备管理系统，以便及时记录设备的维护情况和故障信息。

6. 强化维护活动- 建立设备维护的日常检查和保养机制。

- 加强故障排除和维修技能，提高设备修复的效率和质量。

7. 推行改进活动- 启动设备故障分析和改进活动，找出设备故障的根本原因，并制定改进措施。

- 运用先进的工具和技术，如设备改造和智能化技术，提高设备的可靠性和效率。

8. 审核和持续改进- 定期进行TPM推行效果的审核和评估。

- 针对问题和挑战，及时调整和改进TPM推行计划。

四、TPM推行的益处通过有效地推行TPM，企业可以获得以下诸多益处：1. 提高设备利用率：减少停机时间和故障率，提高设备的有效利用率。

TPM理念与精益管理1. 简介TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种通过管理机器设备，提高设备可靠性和稳定性的系统。

而精益管理（Lean Management）则是一种以减少浪费、提高效率为核心的管理理念。

本文将探讨TPM理念与精益管理的关系和相互作用。

2. TPM理念TPM理念最初起源于日本的制造业，旨在通过最大限度地减少生产中的故障和停机时间，提高设备的生产能力和效率。

TPM的基本原则包括全员参与、设备维护、故障预防和持续改进等。

2.1 全员参与在TPM的实施过程中，每个员工都需要积极参与，从而形成一个共同合作的团队。

每个人都应对设备的维护负起责任，并提供改善设备性能的建议。

2.2 设备维护设备维护是TPM的核心要素之一。

它包括预防性维护、保养维护和条件维护等多种方法。

通过定期检查和保养设备，可以及时发现和修复潜在的故障，降低设备停机时间。

2.3 故障预防TPM认为，预防故障比修复故障更为重要。

通过实施预防性维护、故障模式分析和故障预测等技术，可以大大降低设备故障发生的概率，确保设备的可靠性和稳定性。

2.4 持续改进持续改进是TPM的核心精神之一。

通过不断改善设备、流程和工作环境，可以提高生产效率和员工满意度。

TPM的持续改进方法包括Kaizen活动、5S整理、标准化工作等。

3. 精益管理精益管理是一种以减少浪费、提高价值流和流程效率为目标的管理理念。

它最早在丰田汽车公司被广泛应用，后来逐渐成为了制造业和服务业的通用管理方法。

3.1 浪费的概念在精益管理中，浪费是指任何与价值创造无关的活动或资源的使用。

其中被广泛认可的七种浪费包括过产、等待、运输、库存、运动、瑕疵和非价值的过程。

3.2 价值流图价值流图是精益管理中的重要工具之一，它用于分析和改进价值创造的整个过程。

通过绘制和分析价值流图，可以找出并消除不必要的浪费，从而提高流程的效率和质量。

TPM全面生产维护：精益设备管理生产维护是制造企业中至关重要的一环，特别是在当前市场竞争激烈的环境下，企业需要不断提升生产效率和降低生产成本，以保持竞争力。

在这个背景下，TPM （Total Productive Maintenance）概念的引入成为了一种有效的管理模式，其强调以员工为主体，共同参与设备的维护和管理，旨在通过全员参与，实现设备的稳定运行和生产效率的持续提升。

TPM的核心理念TPM最初起源于日本的生产企业，是一种由全员参与的设备维护和管理体系。

TPM的核心理念在于实现设备的全面生产管理，包括设备的故障预防、保养和维修，以及持续改善设备性能和生产效率。

TPM要求企业从单纯的维修保养模式转变为从源头上预防设备故障，通过员工的日常参与和专业化培训，培养出一支具备全面技能的团队，实现设备寿命的最大化和生产效率的最优化。

TPM的实践方法TPM的实践包含了许多具体方法和工具，其中最重要的是六大支柱：1.制度化 TPM：建立并完善一套全员参与的设备管理制度，确保全员都能深入了解并贯彻执行TPM理念。

2.设备自主保养：要求员工参与设备的日常保养工作，提高员工对设备操作和维护的技能水平。

3.检查率提升：通过提高设备的检查频率和精度，提前发现设备问题，预防设备故障。

4.故障根除：建立快速的故障定位和修复机制，避免故障影响生产进度。

5.维护预防：通过设备的定期保养和保养计划的执行，延长设备寿命，降低维修成本。

6.故障分析：引入各种故障分析方法，包括5W1H分析、鱼骨图等，找出设备故障的根本原因，做出持续改进。

TPM的优势与挑战TPM作为一种全员参与的生产维护模式，有着诸多优势。

首先，通过员工的参与和培训，提升了员工对设备的技能和责任感，大大减少了设备故障和停机时间，提高了生产效率和产品质量。

其次，TPM注重持续改进，通过不断的优化流程和改进设备性能，帮助企业实现降本增效的目标。

然而，TPM的实施也面临一些挑战，包括员工参与度不高、专业技能短缺等问题，需要企业在实践中不断调整和完善。

tpm推行计划方案一、背景在现代工业生产中，生产效率的提升是企业追求的重要目标之一。

为了实现高效率、高质量的生产，很多公司开始引入TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）模式，以达到设备高效稳定运行的状态。

本文将针对企业推行TPM的计划方案进行探讨。

二、目标1. 提高设备利用率：通过有效的维护和保养，减少设备故障导致的停产时间，提高设备的利用效率。

2. 降低维修成本：通过对设备的日常维护和保养，减少紧急维修和更换配件的情况，降低维修成本。

3. 提升生产效率：通过优化设备的运行状态和减少无效生产时间，达到提升生产效率的目标。

三、推行计划1. 建立TPM团队：成立专门的TPM团队，由具有相应经验的人员组成，负责整个推行过程的规划、指导和监督。

2. 建立设备档案：对企业的设备进行全面归档，包括设备的型号、技术参数、保养记录等信息，为后续的维护工作提供基础。

3. 制定设备保养标准：根据设备的具体情况，制定相应的保养标准和周期，明确各项保养工作的具体内容和责任人。

4. 培训员工：通过培训，提高员工对设备保养的认识和意识，使其能够主动参与维护工作，并根据实际需要进行技能培训。

5. 实施维护计划：根据设备档案和保养标准，制定具体的维护计划，包括日常维护、定期保养和预防性维修等内容，并进行有效的执行和管理。

6. 引入设备改善活动：鼓励员工提出改善设备性能和效率的建议，通过设立奖励机制，激发员工的创新意识和积极性。

7. 进行绩效评估：制定相应的评估指标，定期对TPM的推行效果进行评估，及时发现问题并加以改进。

四、预期效果通过推行TPM，预计可以达到以下效果：1. 设备故障率降低：通过加强设备的维护和保养，减少设备故障发生的概率，提高设备的可靠性和稳定性。

2. 设备利用率提高：通过优化设备运行状态和减少无效生产时间，提高设备的利用率，减少停产时间。

3. 维修成本降低：通过定期检修和预防性维护，减少紧急维修和更换配件的情况，降低维修成本。

tpm推行计划方案TPM（全名为Total Productive Maintenance，即全面生产力维护）是一种通过强化设备维护和员工参与，提高生产效率和设备稼动率的管理方法。

本文将介绍TPM推行计划方案，帮助企业实现设备管理的全面升级。

一、概述TPM推行计划旨在通过改进设备维护和保养，减少故障停机时间，提高设备稼动率，并培养员工参与，共同维护设备保持其稳定运行。

本计划从TPM的六大支柱和五大活动入手，制定具体实施方案，以帮助企业推行TPM。

二、六大支柱TPM的六大支柱包括：1. 设备管理在这一支柱中，我们将制定完善的设备管理计划，包括设备清单、设备维护计划、设备性能评估等。

同时，我们将引入先进的设备管理技术和工具，如预防性维护、故障预测等，以确保设备的良好运行。

2. 故障消除通过设立故障响应机制、实施快速故障修复、设备故障分析和故障原因消除活动等，我们将提高设备的可靠性和稳定性，减少故障对生产的影响。

3. 工艺改善通过对工艺进行持续改进，我们将提高生产效率，减少资源浪费，改善产品质量，并为设备提供更稳定的工作环境。

4. 培训和教育培训和教育是TPM成功的关键。

我们将开展设备操作员和维护人员的培训计划，提升他们的技能水平和意识，使他们能够参与到设备的有效管理中来。

5. 安全、环境和卫生在设备管理的同时，我们将注重安全、环境和卫生的管理，确保设备的运行符合相关要求，保护员工的安全和健康。

6. TPM活动管理TPM需要全员参与和支持，因此我们将制定与TPM相关的沟通和激励机制，通过开展TPM相关活动和奖励制度，激发员工对TPM的积极性和参与度。

三、五大活动TPM的五大活动包括：1. 定期保养（Autonomous Maintenance）设备操作员将负责日常保养工作，包括设备清洁、润滑、紧固等，以确保设备的良好状态。

2. 故障预防（Preventive Maintenance）通过制定预防性维护计划，定期检查设备，更换易损件，防止故障的发生，保障设备的可靠性。

TPM推行实务与企业设备管理摘要TPM（Total Productive Maintenance）是一种通过维护和维修来实现设备长期稳定运行的管理方法。

本文将介绍TPM的基本概念和推行实务，以及如何将其应用于企业设备管理，以提高设备故障率和生产效率。

引言现代企业的设备管理对于提高生产效率至关重要。

设备故障和停机时间不仅会导致生产延误和损失，还会增加维修成本和劳动力消耗。

为了解决这些问题，许多企业采用了TPM的方法来推行设备管理。

TPM是一种基于全员参与和维护文化的管理方法，旨在通过持续改善和维修来实现设备的最佳运行状态。

TPM的基本概念1. 自主维护自主维护是TPM的核心概念之一。

它通过赋予操作员和一线员工对设备的维护责任和决策权来实现设备的稳定运行。

自主维护包括常规维护、日常清洁、问题识别和设备改进等活动，以确保设备处于良好的工作状态。

2. 预防维护预防维护是TPM的另一个核心概念，它通过定期检查、保养和维修来预防设备故障。

预防维护的重点是在设备出现故障之前进行维护，以最大限度地减少停机时间和维修成本。

3. 生产保养生产保养是TPM的最终目标之一。

它通过减少设备故障率和提高设备可用率来提高生产效率。

生产保养强调全员参与和团队合作，致力于创建一个全员参与并关注设备管理的工作环境。

TPM的推行实务推行TPM需要从整体上重建企业的设备管理体系，并且需要全员参与和长期培训。

以下是推行TPM的一些实务经验：1. 制定明确的推行计划TPM的推行需要一套明确的计划和目标。

企业应该根据自身的情况和目标，制定推行TPM的具体计划，并将其明确传达给全员。

2. 提供必要的培训和技能提升推行TPM需要全员的参与和技能支持。

企业应该针对不同岗位的员工，提供相应的培训和技能提升，使他们能够理解TPM的核心概念和工作方法，并能够有效地执行自主维护和预防维护工作。

3. 建立绩效评估和改进机制企业应该建立一套绩效评估和改进机制，以监测和评估TPM的推行效果。