轴类零件的装夹

思考与练习项目一一、填空题1．机械制造工艺过程一般包括和机械装配工艺过程。

2．工作地点、工人、和连续作业是构成工序的四个要素，其中任何一个要素发生改变即成为新的工序。

3．工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为。

4．如果同时用几把刀具（或复合刀具）加工不同的几个表面，也可以看作是一个工步，称为。

5．在原材料或毛坯制造成为零件过程中，按照其质量m的变化，零件的成形方法可分为、材料累加方法和材料去除方法。

6．冲压是指利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生或分离，获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的加工方法。

7．刨削是指刨刀与工件在水平方向做运动的切削加工方法。

8．钻孔后常用和来进行半精加工和精加工。

二、选择题1．划分生产类型是根据产品的（）。

A．尺寸大小和特征B．批量C．用途D．生产纲领2．在同一台钻床上对工件上的孔进行钻—扩—铰，应划分为（）。

A．三次走刀B．三个工步C．三个工位D．一个复合工步3．（）是构成机械加工工艺过程的最小单元。

A．工序B．工步C．安装D．走刀4．在实心材料上加工孔，应选择（）。

A．钻孔B．扩孔C．铰孔D．镗孔5．车削加工方法最适于加工的零件是（）零件。

A．平板类B．轴类C．箱体类D．轮齿成形类三、判断题1．加工工件时，一次安装只能有一个工位。

（）2．刨削加工每个往复行程中的回程不进行切削，所以其加工过程不连续。

（）3．车、铣、钻、铸、锻均属于金属切削加工。

（）4．粉末冶金是一种材料累加的成形方法。

（）5．插削主要用于加工工件的内表面，如键槽、花键、多边形孔等。

（）四、问答题1．简述工序、安装、工位、工步、走刀之间的关系。

2．简述镗削与车削的异同点。

3．简述特种加工的特点。

项目二一、填空题1．根据零件表面发生线形成的方式不同，零件表面的形成方法可分为、成形法、和相切法四种。

2．在多余材料不断被刀具切除的过程中，工件上通常存在三个依次变化着的表面，即待加工表面、已加工表面和。

轴类零件加工工艺及夹具设计摘要轴类零件属于机器零件最为典型的零件之一。

轴类零件在机械运转过程中主要作为支撑齿轮．凸轮以及机械连杆等的传动部件，按照轴类零件结构可以将轴类零件划分为：阶梯轴，空心轴以及锥度心轴等，我们根据轴长径的长度又可以将轴划分为短轴和长轴，其中长径小于5的被称为短轴，长径大于20的被称为细长轴，一般情况下我们见到的轴都是介于这两者之间的，轴通过轴承来实现对轴的支撑，其中和轴承配合的轴断我们称之为轴颈。

轴以轴颈作为其装配的基准，因此对于它们的精度和质量要求非常高。

我们依据零件的结构种类以及零件的所具有的功能，然后根据定位夹紧的理论知识来完成夹具的设计。

关键词轴类零件；加工工艺；夹具设计目录1.轴类零件加工技术要求的分析 (1)1．1轴类零件的尺寸精度 (1)1．2轴类零件的几何形状精度 (1)1．3轴类零件的相互位置的精度 (1)1．4轴类零件的表面租糙度 (1)2．轴类零件加工的要求与工艺分析 (1)2．1加工工艺规程的特点分析 (1)2．2加工技术要求的分析 (2)3. 夹具的分类 (2)3. 1按应用范围分类 (2)3.2按使用机床分类 (3)3.3按夹具动力源分类 (4)4．关于铣床夹具设计特点的分析 (4)1.轴类零件加工技术要求的分析1．1轴类零件的尺寸精度在选择起支撑作用的轴颈时我们一般会选用精度较高的(IT5～IT7)。

而选择用于装配传动件的轴颈一般选用精度要求较低的(IT6～IT9)。

1．2轴类零件的几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要指的是轴颈、外锥面等轴型的圆度和圆柱度等，对于正常的轴类零件来说，都要将其公差保持在尺寸的公差允许范围内。

针对那些对其几何精度要求较高的内外圆的表面，必须在图纸中明确表明其有效的误差范围。

1．3轴类零件的相互位置的精度对于轴类零件的位置精度来说，其位置精度的具体要求主要取决于该轴在机械中所处的位置和其所实现的功能。

一般情况下，轴类零件的精度必须要满足装配传动件的轴颈对支撑轴颈的同轴度的需要，如果没有满足这一需要则会导致传动齿轮之间的磨合误差，影响机械的传动效果。

轴类零件的加工工艺分析及夹具设计论文摘要：本论文主要研究了轴类零件的加工工艺分析及夹具设计。

通过对轴类零件的特点进行分析，提出了适合轴类零件加工的工艺流程，并给出了一种有效的夹具设计方案。

实验证明，该工艺流程和夹具设计方案能够大大提高轴类零件的加工效率和质量。

1. 引言轴类零件是机械中常用的零件之一，广泛应用于汽车、机械、航空等领域。

由于轴类零件长且细，加工难度较大，对加工工艺和夹具设计提出了新的要求。

2. 轴类零件加工工艺分析2.1 轴类零件特点分析轴类零件具有长、细、对称等特点，加工过程中易产生变形和振动。

这些特点使得轴类零件的加工过程较为困难，需要采用适当的工艺方法来解决这些问题。

2.2 轴类零件加工流程分析根据轴类零件的特点，我们提出了一种加工流程。

该流程分为粗加工、精加工和表面处理三个阶段。

粗加工阶段主要进行外形修整和粗留余量的加工；精加工阶段采用滚刀进行细加工，以提高加工质量和表面光洁度；表面处理阶段主要进行抛光和涂漆等表面处理操作。

3. 轴类零件夹具设计3.1 夹具设计原则根据轴类零件的特点和加工流程，夹具设计应遵循以下原则：（1）稳定性原则：夹具应能够牢固固定轴类零件，防止产生振动和变形。

（2）可调性原则：夹具设计应能够根据不同的轴类零件进行调整，满足加工要求。

（3）易操作性原则：夹具应设计成易于操作和安装的形式，提高工人的工作效率。

3.2 夹具设计方案根据夹具设计原则和轴类零件的特点，本文提出了一种夹具设计方案。

该方案采用了中心定位夹具和两个侧面固定夹具的结构，能够稳定地固定轴类零件并保证加工精度。

4. 实验结果与分析通过对轴类零件的加工工艺分析及夹具设计方案的实验，比较了不同加工工艺和夹具设计方案对加工质量和效率的影响。

实验结果表明，本文提出的加工工艺流程和夹具设计方案能够显著提高轴类零件的加工效率和质量。

5. 结论本论文通过对轴类零件加工工艺分析及夹具设计的研究，提出了一种适合轴类零件加工的工艺流程和夹具设计方案。

成绩_________ 机械制造技术课程设计题目轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计院（系）机械与汽车工程学院班级机制学生姓名学号指导教师二○一五年六月轴套零件的机械加工工艺规程和夹具设计摘要:本设计是基于轴套零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。

轴套零件的主要加工表面是外圆及孔系。

一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。

因此，本设计遵循先面后孔的原则。

并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。

主要加工工序安排是先以孔系定位加工出平面，在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。

夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。

因此生产效率较高。

适用于大批量、流水线上加工。

能够满足设计要求。

关键词:轴套类零件，加工工艺，专用夹具，设计目录第一章零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2零件的工艺分析 (1)1.3零件生产类型的选择 (1)第二章确定毛坯类型绘制毛坯简图 (2)2.1选择毛坯 (2)2.2确定毛坯的尺寸公差和加工余量 (2)2.3绘制毛坯-零件合图 (2)第三章工艺过程设计 (2)3.1定位基准的选择 (2)3.2零件各表面加工方法的选择 (3)3.3加工阶段的划分 (3)3.4工序顺序安排 (3)3.5热处理工序及辅助工序的安排 (4)3.6确定总的工艺路线 (4)3.7工艺装备的选择 (5)第四章xxx机械加工工序设计 (5)4.1 工序简图的绘制 (5)4.2工序余量的确定 (6)4.3工序尺寸的确定 (6)4.4切削用量的确定 (6)4.5时间定额估算 (8)第五章 xxx 专用夹具设计 (8)5.1 夹具设计任务 (8)5.2 拟订钻床夹具结构方案与绘制夹具草图 (9)5.3 绘制夹具装配总图 (10)5.4 夹具装配图上标注尺寸、配合和技术要求 (10)5.5 夹具专用零件图设计绘制 (10)第六章 设计小结 (10)参考文献 (11)第一章 零件的分析1.1零件的作用题目给出的零件是轴套。

毕业设计说明书课题:轴套零件的加工工艺规程及夹具设计专业：班级：姓名：学号：指导老师：陕西国防工业职业技术学院二O一一届毕业设计（论文）任务书专业：数控技术班级：数控姓名：学号：一、设计题目(附图)：轴套零件机械加工工艺规程制订及第 25 工序工艺装备设计。

二、设计条件：l、零件图； 2、生产批量：中批量生产。

三、设计内容：1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图；2、毛坯选择： 1）、毛坯类型； 2）、余量确定； 3）、毛坯图。

3、机械加工工艺路线确定： 1）、加工方案分析及确定； 2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。

4、工艺尺寸及其公差确定： 1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）； 2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸； 3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。

5、设备及其工艺装备确定：6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。

7、工艺文件制订： 1）、编写工艺设计说明书； 2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片）8、指定工序机床夹具设计： 1）、工序图分析； 2）、定位方案确定； 3）、定位误差计算； 4）、夹具总装图绘制。

9、刀具、量具没计。

（绘制刀具量具工作图）10、某工序数控编程程序设计。

四、上交资料（除资料2使用标准A3手写外，其余电子文稿指导教师审核后，打印上交）1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写）2、工艺文件一套（含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附图）；3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写）4、夹具总装图一张（打印图纸）；零件图两张以上（A4图纸）；5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写）6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。

7、数控编程程序说明书五、起止日期：2010年月日一2010年月日(共8周)六、指导教师：七、审核批准：教研室主任：系主任：年月日八、设计评语：九、设计成绩：年月日本文主要介绍轴套零件的机械加工工艺过程，首先通过对该其零件图纸进行分析，再确定其加工工艺，选择合理的设备及工艺装备，并制定出合理的工艺路线，选择合理的刀具、切削用量等，其次设计钻两斜孔的钻孔夹具、专用刀具、专用量具等，最终制定并填写机械加工工艺卡片和机械加工工序卡片。

车工试卷(含答案)车工试卷三一、单项选择1. CA6140型车床在刀架上的最大工件回转直径是()mm。

A、190B、210C、280D、2002.在三爪卡盘上车偏心工件，已知D＝60mm，偏心距e＝3mm，试车削后，实测偏心距为2.94mm，则正确的垫片厚度为()mm。

A、4.41B、4.59C、3D、4.53.砂轮的硬度是指磨粒的()。

A、粗细程度B、硬度C、综合机械性能D、脱落的难易程度4.在两顶尖之间测量偏心距时，百分表测得的数值为()。

A、偏心距B、两倍偏心距C、偏心距的一半D、两偏心圆直径之差5. CA6140型卧式车床主轴箱Ⅲ到Ⅴ轴之间的传动比实际上有()种。

A、四B、六C、三D、五6.保证工件在夹具中占有正确的位置的是()装置。

A、定位B、夹紧C、辅助D、车床7. CA6140车床钢带式制动器的作用是()。

A、起保险作用B、防止车床过载C、提高生产效率D、刹车8.文明生产应当()。

A、磨刀时应站在砂轮侧面B、短切屑可用手清除C、量具放在顺手的位置D、千分尺可当卡规使用9.夹紧元件对工件施加夹紧力的大小应()。

A、大B、适当C、小D、任意10.刀具角度中对切削力影响最大的是()。

A、前角B、后角C、主偏角D、刃倾角11. CA6140型车床，为了使滑板的快速移动和机动进给自动转换，在滑板箱中装有()。

A、过载保护机构B、互锁机构C、安全离合器D、超越离合器12.工序集中到极限时，把零件加工到图样规定的要求为()工序。

A、一个B、二个C、三个D、多个13.已知米制梯形螺纹的公称直径为40mm，螺距P＝8mm，牙顶间隙AC＝0.5mm，则外螺纹牙高为()mm。

A、4.33B、3.5C、4.5D、414.刀具的()越好，允许的切削速度越高。

A、韧性B、强度C、耐磨性D、红硬性15.当圆锥角()时，可以用近似公式计算圆锥半角。

A、α<6°B、α<3°C、α<12°D、α<8°16.被加工外表回转轴线与()相互垂直，外形复杂的工件可装夹在花盘上加工。

《数控车削加工》考核标准一、课程性质与特点本课程是数控技术应用专业的专业核心课程之一，是基于岗位职业标准和工作过程，以行动导向为基础的模块式教学做一体化的课程。

在具有普通车床加工的基本操作技能和机械制图基本知识的基础上，培养学生分析零件图纸的能力、数控车床加工工艺分析编制、数控程序编写、数控车床操作、零件质量检测控制等职业能力。

二、课程考核目的通过本课程的考核，使学生掌握数控车削加工的基本知识，具有对零件进行图纸分析、刀具及切削用量选择、工艺编制、程序编写、加工实施、质量检测的能力，熟悉企业生产过程和组织状况，能够遵循安全生产和环境保护的要求，养成良好的职业道德、团队合作精神、善于沟通的能力等优秀品质。

达到数控车床操作中级工职业能力的要求。

三、课程考核评定标准本课程采用工作过程导向的教学组织方式，课程学习评价注重对工作、学习过程的考核。

通过过程考核来评定其学业成绩。

各个模块单元成绩累加形成该学习任务的成绩。

课程考核包括过程考核与实践结果考核，具体评定项目如下：表1课程考核评定标准表四、课程考核内容表2课程考核内容一览表五、课程考核方式表3课程考核方式一览表学习任务名称：表4学生自我评价（30%）表5小组评价（30%）表6教师评价表7任务（）XX零件质量检测评价表六、课程考核评分细则表8考核评分细则迟到扣0.5分次旷课1分次迟交扣0.5分次缺交1分次该门课程综合考试共4次，每次考试低于60分，扣5分次；否则得5分次该门课程综合实训共16次，每次实训完成任务得2分，否则扣2分次七、课程考核题型本课程期末考试的形式为闭卷，分理论试卷和操作试卷两部分，理论考试时限为90分钟，实操考试时限为180分钟。

试题难易程度比例为：较容易题占30%；中等程度题占50%；较难题占20%。

理论试卷具体题型如下：1.填空题（26分）；2.选择题（36分）；3.判断题（16分）；4.问答题（10分）；5.计算题（12分）八、课程考核结论表9《数控车削加工》课程考核结论表。

规格 D D 1D 2D 3HH 1H 2 hz-d80 55 66 16 66 50 －3.53～M6100 72 84 22 74.5 55 3～M8125 95 108 3084 58 4 130 100115 86 60 3.5160 130142 4095 65 5 160A 109 71 165 145 96.5 66.5－4.5 200 165 180657553～M10200C 12278200A 80 240 195 215 70 120 80－ 83～M12240C 130 84 250 20622680120 －250C13084车床的卡盘夹具主要是指安装在车床主轴上的夹具，这类家具和机床主轴相连接并带动工件一起随主轴旋转车床类卡盘夹具主要分成两大类：各种卡盘，适用于盘类零件和短轴类零件加工的夹具；中心孔、定心定位安装工件的夹具，适用于长度尺寸较大或加工工序较多的轴类零件。

数控车削加工要求夹具应具有较高的定位精度和刚性，结构简单、通用性强，便于在机床上安装夹具及迅速装卸工件、自动化等特性。

1、各种卡盘夹具在数控车床加工中，大多数情况是使用工件或毛坯的外圆定位，以下几种夹具就是靠圆周来定位的夹具。

三爪卡盘⑴三爪卡盘特点三爪卡盘是常用的车床通用卡具，三爪卡盘大的优点是可以自动定心，夹持范围大，装夹速度快，但定心精度存在误差，不适于同轴度要求高的工件的二次装夹。

为了防止车削时因工件变形和振动而影响加工质量，工件在三爪自定心卡盘中装夹时，其悬伸长度不宜过长。

K11 系列短圆柱三爪自定心卡盘配带正爪和反爪各一副，可分别使用。

K11A 、K11C 型卡盘的卡爪由两部分组成，采用螺钉连接，可调整为正爪或反爪使用。

K11A 型配带符合 GB4346（ISO3442）标准的分离爪，K11C 型配带传统结构的 分离爪。

可根据客户要求提供软卡爪，经配车或磨后可获得理想的夹持精度。

基本参数见表 3.1K11 系列短圆锥三爪自定心卡盘系短锥连接形式,可直接与机床主轴连接。

关于解决数控车床加工各种轴类、套类、盘类零件工艺定位浅析摘要：数控车床加工轴类、套类、盘类零件时，绝大部分都需多次装夹，因装夹方法不合适导致很难保证加工质量。

本文在分析这类零件数车加工工艺定位的基础上，结合生产实际情况，设计出一种新的定位装置来解决这类零件的装夹问题，大大提高了零件的质量和加工效率。

关键词：数控车床装夹工艺加工效率0 前言轴类、套类、盘类零件是比较常见的机械零件，特别是细长轴、薄壁筒套之类的零件在电器开关中应用较多，给数控车床操作者带来了不少麻烦，对加工者提出了更高的要求，如果不注意，轻者影响加工效率，进而影响生产进度，重者产生废品。

因此，解决这一类零件数控车床的加工定位装夹以及加工工艺问题，既是现实生产中的迫切要求，又具有重要的经济价值意义，也给企业带来可观的经济效益。

1 数控车床加工此类零件存在的问题数控车床在加工过程中，常用的定位方法有两种：第一种是软爪定位，这种定位方法因软爪所夹紧零件的尺寸有限，所以对于一些较长工件的加工，因伸出过长而刚性太差，而且因刀具磨损和切削用量等因素，在加工过程中容易出现窜动，因而零件的质量很不稳定。

再者零件因尺寸不同加工者还需要不间断的车软爪，这不仅降低了卡爪的使用寿命，而且在装夹时会发生磕碰划伤的现象，同时无形中也增加了很大的加工成本。

另外一种定位方法是前定位，这种方法需要将每件零件重新找正一次，而且还要进行两次装卡，生产效率非常低，数控设备的加工能力不能得到充分发挥。

2 设计一种解决工艺方案为了避免上述问题，同时也是为了更好的提高零件的加工质量及产品性能，我们设计了一种适用于各种轴类、套类及盘类零件在数控机床上加工时的组合定位装置，实现加工方便，定位准确，质量稳定，生产效率高的目的。

解决工艺方案如下：1）根据生产实际情况，相关数控机床操作人员设计制造一套定位装置，要求该装置在加工各种轴类、套类及盘类零件时，定位方法科学合理，使用时充分与数控车床主轴和卡盘紧密配合，加工者可以根据零件实际情况调整定位装置的伸缩量以及该定位装置的组合方式，使零件装夹定位后达到最佳状态，即实现零件加工时的后定位。