炼焦煤选煤厂流程计算

计算方法：配煤炼焦指标的计算方法1配煤炼焦的定义和意义所谓配煤炼焦是把几种牌号不同的单种煤按一定的比例配合起来炼焦。

采用配煤炼焦，不仅可以节约优质炼焦煤，还可以充分利用各种煤的结焦特性取长补短，改善冶金焦炭质量。

2入炉煤指标的确定假设我们需要制作二级焦：1、按照最新的中国冶金焦质量标准（GBT1996-2017），二级焦炭指标为：灰份≤13.50%，硫份≤0.90%，M25≥89.0%2、确定配合煤的指标范围：煤的结焦率一般为73～78%，设为75%，由于煤的灰份全部转入焦炭，则配合煤的灰份为：13.5%×75%=10.12%，配合煤灰份应小于10.13%。

煤的硫份一般60～70%转入焦炭，设为65%，则配合煤的硫份为0.9%÷65%×75%=1.04%，配合煤硫份应小于1.04%。

为避免由于煤质波动造成焦炭指标超标，配煤方案的灰份硫份要尽量低于理论值，如上述配合煤灰份理论计算只要小于10.13%就可以了，实际操作时要尽量配到9.8%以下，另外制作配煤方案还应注意配合煤水份的控制，以免影响上煤及捣固操作。

3配煤方案的制订确定配合煤的指标范围后，可以根据自己找到的几种煤源，进行各种比例搭配计算。

当然也可使用配煤软件进行自动计算，省时省力，目前“丰矿煤炭物流”公众号中的“配煤大师”可以免费使用。

4各煤种在炼焦中的不同特点不同牌号的煤各有特点，它们在配煤中起的作用也不相同，如果配煤方案合理，就能充分发挥各种煤的特点，提高焦炭质量。

例如：气煤：结焦性比焦煤、肥煤差，但其膨胀压力小，收缩大，挥发份高，在单独炼焦时，因收缩大，使焦炭裂纹增多，降低焦炭块度。

但在配煤中，可以起到减小膨胀压力，增加收缩使推焦顺利及增加化学产品和煤气的作用。

瘦煤：粘结性较差，单独炼焦时焦炭的耐磨性差，但其收缩裂纹少，在配煤中配入瘦煤，可以提高焦炭的块度。

焦煤：结焦性最好，但大部分焦煤灰份硫份较高，若在配煤中配入一些低灰低硫煤，就可以克服这一缺点。

第四章 流程计算4.1 工艺流程计算的目的、依据和原则在选煤厂设计过程中，工艺流程的计算是其中一项重要的环节，是在已确定的工艺流程和工作制度下进行的。

工艺流程计算应达到以下目的：（1） 计算出整个作业入料和排料的数量和质量；（2） 使整个工艺流程的煤、水、介质数量和质量达到平衡，为绘制数、质量工艺流程图提供可靠的依据；（3） 为计算所需各工艺设备的数量提供资料和依据； （4） 为投资概算提供分析的依据；（5） 为投产后的生产技术管理，生产指标分析对比提供参考。

为保证工艺流程计算结果的准确性和提供数据的可靠性，在流程计算时必须依据： （1） 已经科学合理地选择确定工艺流程；（2） 已经整理合格的入厂（入选）原料煤的筛分、浮沉及可选性实验资料； （3） 设计规范规定并符合实际的各种技术参数；（4） 根据选煤厂的生产能力和工作制度，可推算出的小时处理量。

Q Q Tt（4-1） 式中：Q ——选煤厂小时处理量，t/h ；Q ——选煤厂年生产能力，t/h ；T ——选煤厂年工作日数，d/a ；t ——选煤厂日工作小时数，h/d ；其中：（1） 非用户型选煤厂年工作日数可选330天，每日两班生产，工作按16小时计，即T=330，t=16；（2） 用户型选煤厂的年工作制度可以与所服务的用户厂一致。

工艺流程计算的原则和应注意的事项：工艺流程计算必须遵守数、质量平衡原则。

所谓平衡，是指进入某作业的各物料数、质量总和应等于该作业排出的物料的数、质量总和。

（1） 对于灰分、硫分等指标必须用加权平均的方法进行计算； （2） 水量指标采用水量平衡原理进行计算；（3） 百分数必须是同一基础量时才可以运算，计量单位必须相同时才可以运算。

例如，计算各个作业的质量百分数时，必须以入厂原煤（或入选）100% 为基数；（4） 计算固体物料数、质量平衡时应采用干燥基进行； （5） 进行工艺流程计算时，必须按照作业顺序进行。

4.2 准备作业的计算4.2.1 入厂物料数、质量的计算 根据给定的厂型——年处理量为150万吨，可计算出选煤厂的小时处理量，把150万吨/年带入公式（4-1）计算可得：01500000284.09/33016Q Q t h Tt === ⨯现规定入选原煤的水分为5%，则可计算出干燥基的原煤量和所带水量为：干煤量： 95%284.0995%269.89/Q Q t h =⨯=⨯=4.2.2 预先筛分的计算 预先筛分的筛孔为50mm ，筛分效率直接取100% 计算即可。

焦化工序计算公式焦化工序计算公式（一）冶金焦抗碎强度（M40转鼓指数）冶金焦抗碎强度是反映焦炭的抗碎性能的指标，以百分比表示。

其计算公式为：逐日（月）（试验后块度大于40毫米所占的冶金焦抗碎强度（M40）（%）=百分比（%）×冶金焦产量（吨））之和×100%冶金焦总产量（吨）计算说明：按规定水分（水量）计算。

采用国外转鼓试验的，按实际情况计算，并加以说明。

（二）冶金焦抗碎强度（M25转鼓指数）冶金焦抗碎强度是反映焦炭的抗碎性能的指标，以百分比表示。

其计算公式为：冶逐日（月）（试验后块度大于25毫米所占金焦抗碎强度（M25）（%）=的百分比（％）×冶金焦产量（吨）之和×100%冶金焦总产量（吨）（三）冶金焦耐磨强度（M10转鼓指数）冶金焦耐磨强度是反映焦炭的耐磨性能的指标，以百分比表示，其计算公式为：逐日（月）（试验后块度小于10毫米所占的冶金焦耐磨强度（M10）（%）=百分比（%）×冶金焦产量（吨））之和×100%冶金焦总产量（吨）计算说明：按规定水分（水量）计算，采用国外转鼓试验的，按实际情况计算，并加以说明，该指标实质上是磨损率，指标值越小越好。

（四）冶金焦灰分冶金焦灰分是指冶金焦炭中含灰量所占的百分比。

其计算公式为：冶金焦灰分（％）=冶金焦中所含灰分总量（吨）×100%冶金焦总产量（干基）（吨）（五）冶金焦硫分冶金焦硫分是指冶金焦中含硫量所占的百分比。

其计算公式为：冶金焦硫分（％）=冶金焦中所含硫分总量（吨）×100%冶金焦总产量（干基）（吨）（六）冶金焦合格率冶金焦合格率是指检验合格的冶金焦占冶金焦检验总量的百分比。

冶金焦各种质量指标中，只要有一项不符合国家规定标准的，即视为不合格品。

冶金焦合格率的计算公式为：冶金焦合格率（％）=冶金焦检验合格量（吨）×100%冶金焦检验总量（吨）（七）全焦率全焦率（成焦率）是指入炉煤干馏后所获得的焦炭数量占入炉煤量的百分比。

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1、重介选γ1=100.00A 1=24.46Q 1=340.9γ2=100.00A 2=24.46Q 2=340.9γ3=#NAME?A 3=#NAME?Q 3=#NAME?γ4=#NAME?A 4=#NAME?Q 4=#NAME?γ5=#NAME?A 5=#NAME?Q 5=#NAME?精煤γ7=γ3=#NAME?A 7=#NAME?Q 7=#NAME?γ9=γ7=#NAME?A 9=#NAME?Q 9=#NAME?中煤γ14=γ4=#NAME?A 14=#NAME?Q 14=#NAME?γ16=γ14=#NAME?A 16=#NAME?Q 16=#NAME?矸石γ19=γ5=#NAME?A 19=#NAME?Q 19=#NAME?γ22=γ19=#NAME?A 22=#NAME?Q 22=#NAME?精煤γ23=γ9=#NAME?A 23=#NAME?Q 23=#NAME?中煤γ25=γ16=#NAME?A 25=#NAME?Q 25=#NAME?γ39=#NAME?A 39=#NAME?Q 39=Q 36+Q 28=G 泥,36+G 泥,28=#NAME?γ39=γ40=#NAME?A 40=#NAME?Q 40=#NAME?γ41=#NAME?A 41=11.50Q 41=#NAME?γ42=#NAME?A 42=55.00Q 42=#NAME?γ47=γ41=#NAME?A 47=11.50Q 47=#NAME?M t,47=24W 47=#NAME?煤泥产品的脱水为了简化计算，一般设滤液中固体含量为零，因此5、尾煤处理对于尾煤浓缩及尾煤压滤，一般设滤液中固体含量为0，因此浮选精煤可取灰分Ad=11.5%,浮选尾煤灰分为55.00%3、离心脱水2、产品脱介脱水一、数质量流程计算在进行流程计算时，暂时不考虑煤泥，只计算>0.5mm粒级的数质量设在介质流程中无“跑粗”和“超粒”，也不产生次生煤泥，因此设精煤滤饼水分为24%，则滤饼带出水量：4、浮选浮选入料来自两部分，中煤磁选尾矿和精煤泥离心脱水离心液，由于缺乏小浮沉试验故不计算工艺流程图中虚线框内的部分，即假设，精煤磁选尾矿直接进入到浮选中。

!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!""""第四篇选煤厂工艺流程的计算第一章工艺流程计算的目的、依据和原则第一节工艺流程计算的目的在选煤厂设计过程中，工艺流程的计算是其中一项重要的环节，是在已确定的工艺流程和选煤厂工作制度下进行的。

工艺流程计算应达到以下目的：（!）计算出各作业入料和排料的数量和质量；（"）计算工艺流程的煤水、介质数量和质量的平衡，为绘制数质量工艺流程图提供可靠的依据；（#）计算所需各工艺设备的数量提供资料和依据；（$）为投资概算提供分析的依据；（%）投产后的生产技术管理，生产指标分析对比提供依据。

第二节工艺流程计算的依据为保证工艺流程计算结果的准确性和提供数字的可靠性，在工艺流程计算时必须依据：（!）科学合理地选择确定工艺的流程；·!%#·第一章工艺流程计算的目的、依据和原则（!）选择确定工艺流程时所用的入厂（入选）原料煤的筛分、浮沉及可选性试验资料；（"）工艺流程计算过程中选择确定、并符合实际的各种技术参数；（#）依据设计委托书中所规定的选煤厂年生产能力和工作制度。

所推算出的小时处理量公式如下：!$!%"&#（#’(’(）式中!———选煤厂小时处理量，)*+；!%———选煤厂年生产能力，)*,；"———选煤厂年工作日数，-*,；#———选煤厂日工作小时数，+*-。

选煤厂工艺流程计算选煤厂工艺流程计算是指利用各种物理、化学方法对煤炭进行分选、提纯的工艺流程。

通过这一系列的工艺流程计算，可以提高煤炭的质量，满足不同行业的需求，同时减少对环境的影响。

本文将对选煤厂工艺流程计算进行详细介绍，包括煤炭的分选、提纯过程以及相关的计算方法。

煤炭的分选是选煤厂工艺流程中的重要环节。

在分选过程中，需要根据原煤的性质和不同行业的需求，对煤炭进行物理和化学分离。

常见的分选方法包括重介质分离、浮选、磁选等。

在进行分选工艺流程计算时，需要考虑原煤的密度、粒度、矿物组成等因素，以确定最佳的分选方法和参数。

通过计算，可以准确地控制分选过程，提高煤炭的品质。

除了分选，提纯是选煤厂工艺流程中的另一个关键环节。

通过提纯工艺，可以去除煤炭中的杂质和硫、灰等有害物质，提高煤炭的热值和燃烧效率。

常见的提纯方法包括洗选、脱硫、脱灰等。

在进行提纯工艺流程计算时，需要考虑原煤的成分、含量以及提纯方法的效率和成本。

通过计算，可以优化提纯工艺流程，降低生产成本，提高煤炭的利用价值。

在选煤厂工艺流程计算中，常用的计算方法包括质量平衡计算、能量平衡计算、设备选型计算等。

质量平衡计算是指根据原煤和产品煤的质量，计算分选和提纯过程中的物料平衡，以确保产品煤的质量符合要求。

能量平衡计算是指根据原煤和产品煤的热值，计算分选和提纯过程中的能量平衡，以确保生产过程的能效最大化。

设备选型计算是指根据生产规模和工艺要求，选择合适的设备规格和数量，以确保生产过程的稳定性和经济性。

综上所述，选煤厂工艺流程计算是选煤生产过程中的关键环节，通过合理的计算方法和参数，可以优化工艺流程，提高煤炭的品质和利用价值。

在未来的发展中，随着科技的进步和环保要求的提高，选煤厂工艺流程计算将发挥越来越重要的作用，为煤炭行业的可持续发展提供有力支持。

选煤厂工艺流程计算
选煤厂工艺流程是将原始煤进行破碎、筛分、洗选等工艺步骤，将煤炭中的杂质去除，使其质量满足不同的应用需求。

本篇文章将介绍一个典型的选煤厂工艺流程，包括破碎、筛分、洗选以及其他辅助流程。

首先，原始煤被送入破碎设备中进行粗破碎。

破碎设备通常是一台颚式破碎机，将煤块破碎成更小的颗粒。

然后，破碎后的煤块通过输送带运送到筛分设备。

筛分设备通常是一台圆振动筛或者翻转筛，将煤块分成不同的尺寸等级。

大尺寸的煤块经过再次破碎后返回到筛分设备进行再次筛分。

经过筛分后，煤块被送入洗选设备进行洗选。

洗选设备通常是一台泡沫浮选机或者密度分选器。

泡沫浮选机通过对煤炭与水和有机试剂的混合搅拌，利用煤炭与杂质之间不同的浮力性质，将杂质从煤炭中分离出来。

密度分选器利用煤炭和杂质在重力作用下的不同密度，通过调节水和介质密度的方式，将煤炭和杂质分离。

洗选后的煤炭可进一步进行脱水处理。

脱水设备通常是一台离心脱水机或者压滤机，将洗选后的煤炭中的水分去除，提高煤炭的干燥度。

脱水后的煤炭可以直接用于应用或者进一步进行干选。

除了主要的工艺流程，选煤厂还有一些辅助流程。

例如，煤炭的破碎设备需要进行定期的维护和清洁，以确保正常运行。

在洗选过程中，有时还需要添加一些药剂，例如分散剂、螯合剂
等，来增加洗选效果。

总结一下，选煤厂工艺流程包括破碎、筛分、洗选和脱水等环节。

每一个环节都需要精确计算和控制，以确保煤炭的质量和洁净度符合预期。

选煤工艺是一个复杂的过程，需要不断的改进和创新，以满足不同地区和不同需求的煤炭质量要求。

洗煤、炼焦及化学产品1.炼焦及化学产品分类一、炼焦化学产品的构成炼焦化学产品的数目和构成随炼焦过程（主假如炼焦方法和温度）和原料的质量不一样而变化。

在工业生产条件下，各样产品的产率（对干煤的重量百分比）为：焦炭73%~78%焦炉煤气15%~19%焦油 2.5%~4.5%化合水2%~4%粗苯0.8%~0.35 %氨0.25%~0.35%其余0.9%~1.1%二、焦炭的化学构成焦炭的化学性质是由固定碳、挥发分、水分、灰分、硫分和磷分来决定的。

（一）固定碳和挥发分固定碳是焦碳的主要成分。

将焦炭再次隔断空气加热到850℃以上,从中析出挥发物节余部分系固定碳和灰分。

挥发物含量是焦炭成熟度的重要标记,挥发物含量过高表示焦炭不可熟(生焦),挥发物含量过低表示焦炭过烧(过分焦)、生焦耐磨性差，使高炉透气性不好，,并能惹起挂料，增添吹损，损坏高炉操作制度，过分焦易碎，易落入熔渣中，造成排渣难微风口烧坏等。

（二）灰分焦碳焚烧后的节余物是灰分，它是焦炭中的有害杂质，此中主假如二氧化硅和三氧化二铝，还有氧化钙、氧化镁等氧化物，灰分石含量增高，固定碳减少。

高炉冶炼过程中，为造渣所耗费的石灰石和热量将增添，高炉利用系数降低，焦比增添。

因煤在炼焦过程中灰分所有转入焦炭，故焦炭灰分高低取决于煤的灰分。

焦炭灰分越低，对高炉操作越有益。

（三）水分焦炭在102~105℃的烘箱内干燥到恒重后的损失量为水分.冶金焦水分一般为3%~5%。

焦炭水分应力争稳固，因高炉生产一般以湿焦计量，焦炭水分颠簸，对高炉操作不利，造成炉况颠簸。

（四）硫分焦炭含硫占高炉配猜中硫根源的80%以上，硫进入生铁后造成生铁含硫高，为除掉这部分硫，需增添溶剂脱硫，影响高炉正常生产。

在炼焦过程中，煤中含硫的70%~90%转入焦炭，故焦炭硫分的高低取决于煤的硫分，一般冶金焦硫分不大于0.9%。

（五）磷分焦炭中的磷分在炼铁时大多数转入铁中，生铁含磷使其冷脆性变在，用于转炉炼钢时，磷给难以除掉，因今生铁中磷分越低越好。

第九章洗煤、炼焦及化学产品第二节炼焦及化学产品分类一、炼焦化学产品的组成炼焦化学产品的数量和组成随炼焦过程（主要是炼焦方法和温度）和原料的质量不同而变化。

在工业生产条件下，各种产品的产率（对干煤的重量百分比）为：焦炭 73%~78%焦炉煤气 15%~19%焦油 2.5%~4.5%化合水 2%~4%粗苯 0.8%~0.35%氨 0.25%~0.35%其它 0.9%~1.1%二、焦炭的化学组成焦炭的化学性质是由固定碳、挥发分、水分、灰分、硫分和磷分来决定的。

（一）固定碳和挥发分固定碳是焦碳的主要成分。

将焦炭再次隔绝空气加热到850℃以上,从中析出挥发物,剩余部分系固定碳和灰分。

挥发物含量是焦炭成熟度的重要标志,挥发物含量过高表示焦炭不成熟(生焦),挥发物含量过低表示焦炭过烧(过火焦)、生焦耐磨性差，使高炉透气性不好，并能引起挂料，增加吹损，破坏高炉操作制度，过火焦易碎，易落入熔渣中，造成排渣难和风口烧坏等。

（二）灰分焦碳燃烧后的残余物是灰分，它是焦炭中的有害杂质，其中主要是二氧化硅和三氧化二铝，还有氧化钙、氧化镁等氧化物，灰分石含量增高，固定碳减少。

高炉冶炼过程中，为造渣所消耗的石灰石和热量将增加，高炉利用系数降低，焦比增加。

因煤在炼焦过程中灰分全部转入焦炭，故焦炭灰分高低取决于煤的灰分。

焦炭灰分越低，对高炉操作越有利。

（三）水分焦炭在102~105℃的烘箱内干燥到恒重后的损失量为水分.冶金焦水分一般为3%~5%。

焦炭水分应力求稳定，因高炉生产一般以湿焦计量，焦炭水分波动，对高炉操作不利，造成炉况波动。

（四）硫分焦炭含硫占高炉配料中硫来源的80%以上，硫进入生铁后造成生铁含硫高，为除去这部分硫，需增加溶剂脱硫，影响高炉正常生产。

在炼焦过程中，煤中含硫的70%~90%转入焦炭，故焦炭硫分的高低取决于煤的硫分，一般冶金焦硫分不大于0.9%。

（五）磷分焦炭中的磷分在炼铁时大部分转入铁中，生铁含磷使其冷脆性变在，用于转炉炼钢时，磷给难以除掉，因此生铁中磷分越低越好。