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工作任务单班级组别组长成员项目一YL－335B自动线认识实训内容1、现场认识YL－335B自动线的整体结构，包括哪些工作站？各工作站的基本结成结构？熟悉整个生产线的整体运行工艺流程。
2、现场认识YL－335B的供电系统结构，正确理解其电路原理，熟悉各个开关的控制功能。
实训报告1、简述YL－335B自动线的整体结构，各工作站的基本组成结构？2、写出整个生产线的整体运行工艺流程。
完成时间完成情况（评分）其它班级组别组长成员项目2 供料站的原理、安装与调试实训内容1. 安装机械部件；2. 安装光电传感器、金属传感器和磁性开关、电磁阀；3. 安装、调试气路；4. 根据电气原理图连接电气线路；5. 编写、下载、调试与运行程序。
实训报告1. 写出安装机械部件的方法及要点；2. 写出安装、调试光电传感器、金属传感器和磁性开关的方法及要点；3. 写出安装、调试气路的方法及要点；4. 用CAD画出供料站的电气控制线路图；5. 写出供料站的I/O分配表；6. 根据工艺流程、顺序功能图、I/O分配表编写程序；7. 写出调试供料站的过程及心得体会。
完成时间完成情况（评分）序号实训内容评价要点配分教师评分1 机械部分安装与调试安装正确、动作顺畅、紧固件无松动102 气路安装与调试气路连接正确、美观、无漏气现象、运行平稳103 电路设计电路设计符合要求104 电路接线接线正确、布线整齐美观105 程序编制及调试根据工艺要求完成程序编制和调试，运行正确。
506 职业素养与安全意识操作是否符合安全操作规程和岗位职业要求；工具摆放是否整齐；团队合作精神是否好；是否保持工位清洁，爱惜实训设备等。
10合计100其它班级组别组长成员项目3 加工站的原理、安装与调试实训内容1. 安装机械部件；2. 安装光电传感器和磁性开关、电磁阀；3. 安装、调试气路；4. 根据电气原理图连接电气线路。
5. 编写、下载、调试与运行程序。
实训报告1. 写出安装机械部件的方法及要点；2. 写出安装、调试光电传感器和磁性开关的方法及要点；3. 写出安装、调试气路的方法及要点；4. 用CAD画出加工站的电气控制线路图；5. 写出加工站的I/O分配表。
现代物流技术实训中心实训项目根据本现代物流技术实训中心的规划，可以完成与《物流管理》、《物流设施与设备》、《物流工程与管理》、《物流信息管理》、《运输与配送》、《仓储管理》等课程相关的多个实训项目，以下列出其中比较具有典型性的项目：项目一：收货作业任务1：货物接收任务2：货物检验任务3：货物登记注册任务4：货物货位安排项目二：自动化立体仓储作业自动化立体仓储是结构最为复杂的区域，其涉及的操作任务难度也较高，主要包含了条码技术的应用、堆垛机应用和WMS仓储管理软件的应用。
另外，在该区域的实训过程中堆垛机的操作安全是需要提起重视的一点。
任务1：堆垛机操作规则及安全意识认识实训任务2：堆垛机和条码技术认知任务3：条码生成软件及打印机的熟悉与使用任务4：货物对应条码的生成任务5：货物对应条码的打印任务6：货物条码信息的存档任务7：堆垛机的熟悉与使用任务8：堆垛机上位机软件的熟悉与使用任务8：WMS仓库管理软件的熟悉与使用任务9：使用堆垛机入库操作任务10：入库单生成任务11：使用堆垛机出库操作任务12：出库单生成任务13：补货操作任务14：库存盘点操作任务15：盘点结果存档项目三：配送分拣作业配送分拣系统包含电子标签辅助拣货系统的应用和RFID无线射频检测系统的应用，体现了目前医药、烟草、食品等行业最为典型的拣货方式。
任务1：电子标签技术认知任务2：RFID无线射频技术认知任务3：WMS仓库管理软件的熟悉与使用任务4：货物条码信息的存档任务5：货物对应货位电子标签地址设置任务6：货物的上架任务7：摘取式拣货✓人工摘取式拣货✓计算机辅助摘取式拣货任务8：播种式拣货✓人工播种式拣货✓计算机辅助播种式拣货任务9：拣货出库单生成任务10：RFID无线射频检测参数设置任务11：RFID无线射频检测结果生成任务12：检测结果与拣货出库单对比任务13：补货操作任务14：库存盘点操作任务15：盘点结果存档项目四：AGV自动导引车运行作业任务1：AGV自动导航技术认知任务2：AGV控制软件熟悉与使用任务3：AGV系统参数设置任务4：AGV手动运行操作任务5：AGV小车与仓库管理软件的通信任务6：AGV自动运行操作项目五：RF无线手持终端操作作业任务1：无线手持终端认知任务2：无线手持终端注册操作任务3：无线手持终端入库、上架操作任务4：无线手持终端盘点操作任务5：无线手持终端补货操作任务6：无线手持终端出库操作项目六：流通加工作业流通加工生产线涵盖了多种典型加工流程，运用了视频监控、机器视觉检测等先进检测技术。
生产线项目实施方案生产线项目实施方案。
一、项目背景。
随着市场需求的不断增长，公司决定对生产线进行升级改造，以提高生产效率和产品质量，满足市场需求。
二、项目目标。
1. 提高生产线的自动化程度，减少人工操作，降低生产成本；2. 提高生产线的稳定性和可靠性，减少故障率，提高生产效率；3. 优化生产线布局，提高空间利用率，减少生产浪费；4. 提高产品质量，减少次品率，满足市场对产品质量的需求。
三、项目实施方案。
1. 技术改造。
采用先进的自动化设备替代部分人工操作，提高生产线的自动化程度。
引入先进的传感器和控制系统，实现生产过程的智能化监控和管理。
同时，对原有设备进行升级改造，提高设备的稳定性和可靠性。
2. 布局优化。
重新规划生产线的布局，合理利用空间，减少生产线长度，提高空间利用率。
同时，优化物料流程，减少物料搬运距离，减少生产浪费，提高生产效率。
3. 质量管理。
引入先进的质量管理体系，建立完善的质量管理流程。
加强对生产过程的监控和管理，提前发现和解决生产过程中的质量问题，减少次品率，提高产品质量。
4. 人员培训。
对生产线操作人员进行培训，提高其对新设备和新流程的操作技能和质量意识。
同时，加强对生产过程的监控和管理，提前发现和解决生产过程中的质量问题，减少次品率，提高产品质量。
四、项目实施计划。
1. 技术改造阶段，预计耗时3个月，包括设备采购、安装调试等工作；2. 布局优化阶段，预计耗时2个月，包括生产线布局规划、设备搬迁等工作；3. 质量管理阶段，预计耗时1个月，包括质量管理体系建立、流程优化等工作；4. 人员培训阶段，预计耗时1个月，包括操作人员培训、质量意识培养等工作。
五、项目风险及对策。
1. 技术改造风险，采购设备的供应商出现问题，导致设备无法按时到位。
对策，提前与供应商进行充分沟通，签订合同，明确交货期限。
2. 布局优化风险，生产线布局调整后，可能出现生产节奏不协调、物料流程混乱等问题。
对策，提前进行仿真模拟，发现问题并及时调整。
学习领域项目1：供料站安装与调试学习情境传感器、电磁阀、气缸、气动回路、机械安装、电气接线、编程调试班级指导教师学习团队第组工作时间18学时工作目标系统启动后，若供料站的物料台上没有工件，则应把工件推到物料台上，并向系统发出物料台上有工件信号。
若供料站的料仓内没有工件或工件不足，则向系统发出报警或预警信号。
物料台上的工件被输送站机械手取出后，若系统启动信号仍然为ON，则进行下一次推出工件操作。
供料站各部件的具体工作顺序，请自行设计，但应保证推料过程的可靠性。
工作过程描述完成供料单元的机械组装（如下图所示）、气路连接、电气接线等工作，并能够按照如下控制要求实现供料单元的的控制。
本项目只考虑供料单元作为独立设备运行时的情况，单元工作的主令信号和工作状态显示信号来自PLC 旁的按钮/指示灯模块。
并且，按钮/指示灯模块上的工作方式选择开关SA 应置于“单站方式”位置。
控制要求如下：①设备上电和气源接通后，若工作单元的两个气缸均处于缩回位置，且料仓内有足够的待加工工件，则“正常工作”指示灯HL1 常亮，表示设备准备好。
否则，该指示灯以1Hz 频率闪烁。
②若设备准备好，按下启动按钮，工作单元启动，“设备运行”指示灯HL2 常亮。
启动后，若出料台上没有工件，则应把工件推到出料台上。
出料台上的工件被人工取出后，若没有停止信号，则进行下一次推出工件操作。
③若在运行中按下停止按钮，则在完成本工作周期任务后，各工作单元停止工作，HL2 指示灯熄灭。
④若在运行中料仓内工件不足，则工作单元继续工作，但“正常工作”指示灯HL1以1Hz 的频率闪烁，“设备运行”指示灯HL2 保持常亮。
若料仓内没有工件，则HL1 指示灯和HL2 指示灯均以2Hz 频率闪烁。
工作站在完成本周期任务后停止。
除非向料仓补充足够的工件，工作站不能再启动。
教学和学习资源学习资料学习软件实训设备教材、实训手册、任务书、工作单、课程网站Step7-Micro/Win V4.0编程软件自动化生产线安装与调试实训室教学组织教师指导学生分组，下发任务书与工作单，阐述本次任务，并对相关知识进行讲解指导学生制定学习计划、与学生讨论确定最终的学习和制作方案指导学生利用新学指令编程调试考核学生对本项目中指令的掌握情况，并进行归纳总结请学生分组演示自己制作的作品，并进行讲解，学生互评考核要点机械安装牢固可靠、电气接线无松动、电气图纸绘制标准、供料站动作正确无误软件的使用：上传、下载、运行、通讯设置、I/O地址分配、硬件接线、程序的编写、调试考核方式小组的自我评价、教师对小组的评价、教师对个人的评价其他说明所有团队及成员务必严格遵守任务书的时间安排进行，按时完成学习任务学习领域项目2：加工站安装与调试学习情境传感器、电磁阀、气缸、气动回路、机械安装、电气接线、编程调试班级指导教师学习团队第组工作时间12学时工作目标加工单元的功能是完成把待加工工件从物料台移送到加工区域冲压气缸的正下方；完成对工件的冲压加工，然后把加工好的工件重新送回物料台的过程。
