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防错技术——防错五类方法和五大原则（实用干货）防错技术一、设备上的防错装置技术应用在汽车配件的制造过程中，设备上的防错装置技术应用主要有以下几类：（1）定性的防错通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成防错，比如：即时摄片比较：区分装配零件的方向是否正确；传感器感应检测：机加工自动线根据不同产品型号的外形变化，传感器将感应到的信息反馈给后面的加工工序，使后面的工序调用对应的加工程序，实施相应的加工内容；加工孔探测：在机加工线中的钻孔或攻丝后的工位，对加工孔的断刀检测及切屑冲洗；硬靠山：认准工件的前后流向，如在缸体加工自动线的进料口，利用缸体前后端面的宽度差异，设定硬靠山，保证缸体进入机加工线时前端面流向在前硬探头：检测零件的不同型号，实施不同的装配或加工工艺，如用探头探测零件的外形，实施不同的装配，如硬探头探测缸孔，区分3.0L 或3.4L 缸体；导向挡块：区分零件的输送导向；光栅防错：通过光栅的检测控制，达到工件是否摆放到位夹具防错：控制装配零件在夹具上的摆放是否到位来防错。
（2 ）定量的防错通过测量探头感应或经过气电转换的测量技术（气体流量转换成电量）来达到防错的目的，如：红宝石探头探测数据反馈：通过红宝石探头探测已压装气门座圈的内径来区别零件是3.0L 还是3.1L 汽车配件的缸盖；BTS 刀具长度检测：CNC 加工中心刀具检测可防止错误长度的刀具安装在刀库中，防止加工过程中的断刀现象，减少加工首件或加工过程中的废品出现；定位面气孔压力检测：确认工件正确到位的防错措施；泄漏测试：汽车配件如缸盖、缸体的油道以及水道的在线测试等，控制泄漏件流入下道工序；随线检具直径测量：这在机加工自动线中镗孔及铰孔后的工位应用较广，达到100% 控制不合格产品的出现；扭矩控制：汽车配件如很多螺栓固定的拧紧程度均通过扭矩枪来控制。
（3）颤动功能的防错通过颤动机的颤动，使零件随着不断的颤动并输送至判别零件的方向正确与否处，只有零件处于正确的位置方向时，才能进入送料轨道；位置方向错误的零件则掉入零件颤动料箱里，从而达到预防零件的进给方向错误，避免工件报废的目的，如：缸体凸轮轴衬套的方向验证，防止衬套压反；缸体水道闷盖的压装方向防错等。
防错技术在工作中，我们总是习惯于用口号或其它各种激励机制不断地告诫操作人员要细心和勤奋。
传统管理模式下，避免错误发生最常见的手段就是培训和惩罚。
为保证操作人员正确的执行操作程序，我们总是事先对操作人员进行业务培训；而一旦出现差错，则往往采取纪律惩罚等措施让员工记取教训，不再重犯。
但实践证明，这些防范措施并不能长期有效。
此外生活的常识也告诉我们，无论是人、设备还是过程都不可能永远不出现错误；而任何一种错误都可以最终追溯到相关的责任人。
因此，某种意义上讲任何产品缺陷都可以被看作是人为的差错所导致的，如果能够消除人为的差错就必然可以提高产品的整体质量水平。
但是，造成错误的原因却往往不是简单的通过提高“责任心”就能够控制的。
所以，我们有必要系统地采用一些技术方法来防范差错被人为的“制造”出来。
最初提出“防错”思路并付诸实施的是日本丰田汽车公司的质量管理大师新卿重夫（Shigeo Shingo），由他创建的这一管理技术又被称作Poka-yoke(在日语中poka是疏忽错误的意思，而yoke是防止的意思)或mistake-proofing/error-proofing。
新卿重夫认为，所谓“防错技术”就是指任何一种能够防止人为错误的发生，或是让人一眼就能够发现错误的装置或设施。
这个定义里蕴含着两方面的意义。
一是对产品进行检验发现潜在的问题；另一个就是要消除特定产品缺陷产生的根源，这又被称为“防错技术的装置或方法核心”。
1、100%检验抽检和统计过程控制（SPC）是生产管理中最为常见，也较为有效的缺陷控制技术。
但是生产体系中缺陷或差错发生的本质在于它们总会按照一定的概率出现，而非仅仅出现在抽样中。
由于SPC的应用依赖于抽样，所以它可能会错过总体中偶然发生的缺陷。
即使通过抽样在过程参数中检测到了缺陷发生的规律，抽样检测与缺陷发生之间存在的时间差，也为制造大批“缺陷”提供了可能。
而且随着时间的推移，导致缺陷发生的根源也会变得越来越模糊，越来越难以被发现。
防错的五类方法和五大原则----教你防错技术防错的五类方法和五大原则--教你防错技术一、有5种类型的错误防止方法：——失效-安全装置（Fail-safe devices）——传感器放大（Magnification of senses）——冗余（Redundancy）——倒计数（Countdown）——特殊检验、控制装置（Special checking and control devices）1. 失效-安全装置（Fail-safe devices）互锁顺序（Interlooking sequences）：保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始；ensures the next operation cannot start until the previous operation is successfully complete.预警与中断（Alarm and cutoff）：将在过程中出现异常情况时被激活；are activated if there are any abnormalities in the process.全部完成信号（All-clear signals）：将在全部补救措施完成后被激活；is activated when all remedial steps have been taken防傻型工件夹紧装置（Foolproof）：保证工作的一部分只能被固定在一个位置；ensure that a part can only be located in one position.限位机械装置（Limiting mechanisms）：用来保证工具不能超过某一位置或数量。
are used to ensure that a tool cannot exceed a certain position or amount 2. 传感器放大（Magnification of senses）用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。
应用防错法减少人为差错在生产过程中，我们总是不断地告诫操作人员要细心和专心，并提供培训和惩罚来避免错误的发生，但实践证明，这些防范措施并非长期有效。
大家知道，任何产品都是经过人、机、料、法、环、测、信息（5M1H1I）等因素之间的整合与交叉形成的，任何一个环节出问题都会导致差错的产生。
而所有环节中，人是占主导地位的，也是最容易出错的。
一、人为差错的分类通常我们把人为差错分为人为技能差错、人为规则差错和人为知识差错。
1、人为技能差错——会不会做的问题技能是指人们执行某项任务的能力。
人们一旦获得这种技能，他们的感知和动作过程就变成一种简单的下意识行为。
技能差错主要是由于操作者操作技能不熟练或不会，导致出现问题。
低级工干高级工的活，不出问题是偶然，出问题是必然，因为他的技能达不到要求。
2、人为规则差错——如何做的问题基于规则的操作过程一般需要操作员按照一定的规则对问题的因果关系做出判断。
如果不按照规则执行或者违反规则，就会出问题。
它们主要基于人们过去的经验或专门作业指导书等。
当一般操作技能不能解决问题时，操作员就需要考虑用一定的规则来进行处理，此时他需要对眼前的情况进行分析和解释，并从一套明确的作业指导说明或规则中选择适当的处理方法。
3、人为知识差错——懂不懂的问题如果我们按照规则仍然无法解决问题，这时就需要调动我们的知识了。
如果说技能是我们执行任务的能力，那么知识就是我们所拥有的关于任务的“信息、事实和理解”。
只有理解操作对象的原理和相关知识，才能减少出错。
二、防错法的由来防错法是二十世纪七十年代日本丰田汽车公司一位名叫Shigeo Shingo的工程师利用一种被称作Poka-yoke（防范差错的意思）的设备创立的质量管理方法。
所谓Poka-yoke可以是任何一种机械装置，它可以防止人为错误的发生或者是让人一眼就找到出现错误的位置。
防错法是一种日本式的零缺陷管理模式，是基于以下核心思想提出的。
1、以人为本的观念通过采取措施有效降低人在操作过程中紧张感和压迫感，使得工作不必眼观六路、耳听八方，把过程的结果对人的依赖降到最低，最大程度减少员工的不经意犯错。
班组建设三防防错法(2009-06-08 14:48:55)转载▼
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班组在生产现场和管理工作采取“三防”是减少出错率的有效方法，即防错、防误、防呆这三类措施。
“三防”既有操作手法的区别，又有内在的本质联系。
防错是从问题的本质下手，经常听到班组成员报怨由于干的活太多，所以容易出现干活越多越有机会出现错误，这类问题是可以避免的。
在生产过程中我们要采取相应的措施防止操作人员在生产的时候因各种原因造成操作错误并产生后果，这样就可以降低人为犯错的机会。
防误是防止生产人员在操作过程中，因操作失误而影响到下一环节正常运行的不良后果。
失误又分为：意识失误和动作失误。
意识失误指的是因自己的判断错误而导致的失误，而动作失误是指在更换零件时，由于不小心造成其它零件发生损坏的失误。
防呆是防止生产人员在现场生产的过程中出现发呆状态，这也是班组长需要消除的不良现象，可以通过采取相应的措施来防止生产人员在操作现场出现呆滞。
这样就可以保证信息沟通，确保生产工作顺利运行。
使用防错法是实现“零缺陷”管理的有效途径，只要我们班组能持之以恒的去推行零缺陷，班组的产品质量就一定能达到“零缺陷”的目标。
