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1、按照管式炉的温度和加热元件分，有1200℃的电阻丝管式炉，有1400℃的硅碳棒管式炉，也有1600度的硅钼棒管式炉。
2、按照炉管材质分，有石英管管式炉，不锈钢管管式炉和刚玉管管式炉。
3、按照加热部结构分，有开启式管式炉和一体式管式炉。
4、按照炉体结构分有，水平管式炉、立式（竖式）管式炉、多工位管式炉、倾斜管式炉、旋转管式炉、滑轨管式炉。
5、按照控温区域可以飞为单温区管式炉和多温区管式炉（比如，双温区管式炉，三温区管式炉，五温区管式炉等）
7、还可以按照真空度分为高、低真空管式炉
8、其它的也可按用途也：比如快速退火管式炉，CVD管式炉、PECVD管式炉等。
管式炉的应用范围极广，给管式炉分类是为了更好的理解管式炉的性能和工作方式。
管式炉温度范围管式炉是一种常用的热处理设备，主要用于金属材料的加热、热处理和熔炼等工艺过程。
管式炉的温度范围是根据不同的工艺需求而设定的，在实际应用中可以根据具体情况进行灵活调整。
一般来说，管式炉的温度范围可以分为以下几个方面：1. 低温范围（室温-500℃）：在这个温度范围内，可以进行一些热处理工艺，例如退火、淬火、固溶处理等。
在低温下，材料的晶粒会变得细小，提高材料的硬度和强度。
此外，低温范围内还可以进行一些涂层和薄膜的热处理。
2. 中温范围（500℃-1000℃）：在这个温度范围内，可以进行一些较高温度的热处理工艺，例如时效处理、回火、熟化等。
这些工艺可以改善材料的性能，提高机械性能和耐腐蚀性能。
3. 高温范围（1000℃-2000℃）：在这个温度范围内，可以进行一些特殊材料的热处理工艺，例如熔炼、烧结、炉渣处理等。
高温下材料的晶粒会再次长大，但其结构和性能仍然可以通过适当的处理来改善。
需要注意的是，不同材料的温度范围有所差异。
一些常见的金属材料的管式炉温度范围如下：1. 钢材：钢材的热处理温度通常在800℃-1200℃之间，具体的处理温度取决于钢材的成分和工艺要求。
2. 铝合金：铝合金的热处理温度范围在300℃-500℃之间，具体的温度和时间取决于合金的成分和处理要求。
3. 铜材：铜材的热处理温度范围在400℃-800℃之间，具体的温度和时间取决于铜材的成分和工艺要求。
4. 镍基合金：镍基合金的热处理温度范围在800℃-1100℃之间，具体的温度和时间取决于合金的成分和处理要求。
总之，在管式炉的应用中，温度范围的选择需要充分考虑到材料的特性、工艺要求和设备实际情况。
根据不同的需求，可以通过调整炉温和时间来实现对材料的加热、热处理和熔炼等过程的控制。
管式炉参数范文管式炉是一种常见的热处理设备，广泛应用于金属材料的加热、退火、淬火、回火和热处理过程中。
管式炉的参数包括炉体构造、加热方式、控温系统、燃烧系统、自动化程度等，下面将详细介绍。
1.炉体构造：管式炉的炉体通常由炉壳、隔热层、燃烧室和加热管组成。
炉壳一般采用钢板制作，具有良好的强度和耐热性。
隔热层通常由耐高温材料制作，如陶瓷纤维、耐火砖等，用于减少热能的散失。
燃烧室则用于燃烧燃料，产生热能。
加热管位于炉膛内，通常由金属材料制作，用于将热能传递给工件。
2.加热方式：管式炉的加热方式一般有电加热和燃气加热两种。
电加热可以通过电阻丝产生热能，加热速度快，温度控制精度高。
燃气加热则通过燃烧炉内的燃料产生热能，加热效率高，但需要考虑废气排放和安全性。
3.控温系统：管式炉的控温系统用于实时监测和调节炉膛内的温度。
一般包括温度传感器、温度控制器和执行器等组件。
温度传感器通常采用热电偶或热电阻等传感元件，通过与温度控制器相连，将测量到的温度信号传递给控制器。
控制器可以根据设定的温度值，通过执行器控制加热器的加热功率，从而实现温度的调节。
4.燃烧系统：燃烧系统是管式炉的重要组成部分，它包括供气系统、供油系统、点火系统和燃烧室。
供气系统一般采用自然气或液化气，以提供燃料。
供油系统则用于供给燃烧器所需的燃油。
点火系统用于在燃烧室内产生火焰，一般采用火花点火器或电火花点火器，以确保燃烧的正常进行。
5.自动化程度：现代管式炉一般都具备一定的自动化程度，可以实现自动控温、自动供料、自动排渣等功能。
自动控温可以通过控温系统实现，根据工艺要求设定温度曲线，自动调节加热功率。
自动供料和排渣可通过输送带、机械臂或自动门等装置实现，提高生产效率和劳动强度。
综上所述，管式炉的参数包括炉体构造、加热方式、控温系统、燃烧系统和自动化程度等。
不同的应用场景和工艺要求对这些参数有不同的需求，用户根据具体情况选择适合自己的管式炉参数。
管式炉温度范围
管式炉是一种常见的加热设备，广泛应用于工业生产中的加热、烘干和热处理等领域。
它主要由炉体、燃烧器、烟道、控制系统等组成，能够提供高温、均匀的加热环境，有效地提升生产效率和品质。
而管式炉的温度范围非常关键，它直接决定了炉内物料的加热效果和热处理工艺的质量。
一般来说，管式炉的温度范围通常在200℃至1800℃之间，不同类型和规格的管式炉温度范围也有所差异。
其中，低温管式炉一般指工作温度在200℃至1000℃之间的设备，例如固体废物焚烧炉、石墨炉等。
中温管式炉的温度范围为1000℃至1200℃，广泛应用于玻璃加工、金属热处理、陶瓷烧制等领域。
高温管式炉的温度范围为1200℃至1800℃，主要用于晶体生长、半导体制备、陶瓷材料制备等高温加工领域。
在实际应用中，管式炉温度范围的选择要根据具体的物料加热工艺和炉体结构进行综合考虑。
一般来说，低温管式炉结构简单、操作方便，但对温度控制精度要求不高；中高温管式炉则需要配备高精度的控制系统，确保温度稳定性和均匀性。
此外，管式炉的温度范围与热工稳定性、能源消耗、产品质量等因素也有着密切的联系，需要在整体设计中进行综合考虑和平衡。
总之，管式炉作为一种常见的加热设备，其温度范围对热加工过程的影响非常关键。
在选择和使用管式炉时，应充分考虑物料加热工
艺、炉体结构、控制系统等因素，确保炉温范围的选择和应用能够达到最佳的加热效果和工艺质量。
管式炉参数管式炉是一种常见的工业加热设备，它通常由炉体、燃烧系统、控制系统和排烟系统等组成。
在管式炉的设计和运行过程中，参数的选择和调节起着关键的作用。
本文将从炉体尺寸、燃烧系统、控制系统和排烟系统四个方面，对管式炉参数进行详细介绍。
一、炉体尺寸：管式炉的尺寸对其加热性能和热效率有着直接影响。
炉体的长度、直径和壁厚是常见的参数。
炉体长度的选择应根据加热物料的长度和加热时间来确定，炉体直径的选择应考虑到加热物料的数量和热量传递的均匀性，壁厚的选择应根据炉体的工作温度和压力来确定。
二、燃烧系统：燃烧系统是管式炉的核心部分，其燃烧效率和稳定性直接关系到炉内温度和热量的传递。
燃烧器的选择应根据燃料的种类和热量需求来确定，同时要考虑到燃料的供应方式和燃烧的稳定性。
燃烧器的安装位置和数量也是需要考虑的参数。
三、控制系统：控制系统是管式炉的智能化核心，它能够对炉内温度、燃烧效率和安全性进行实时监测和调节。
控制系统的参数选择应根据炉体尺寸、燃烧系统和生产工艺来确定，包括温度传感器的位置和数量、控制器的精度和稳定性等。
四、排烟系统：排烟系统是管式炉的重要组成部分，它能够有效排除燃烧产生的废气和烟尘，保证炉内空气质量和环境安全。
排烟系统的参数选择应根据炉体尺寸、燃烧系统和环保要求来确定，包括烟囱的高度和直径、排烟风机的功率和风量等。
通过合理选择和调节管式炉的参数，可以提高其加热效果、减少能源消耗和环境污染。
但是在实际操作中，需要根据具体情况进行调整和优化。
同时，管式炉的参数选择也受到生产工艺、生产规模和经济效益等因素的制约。
因此，在设计和运行管式炉时，需要综合考虑各种因素，并根据实际情况进行合理的参数选择和调整。
管式炉的参数选择和调节是管式炉设计和运行的重要环节，它直接关系到炉内温度、热效率和环境安全等方面。
通过合理选择和调整炉体尺寸、燃烧系统、控制系统和排烟系统等参数，可以提高管式炉的加热效果和能源利用率，减少环境污染和能源消耗。
naberhterm管式炉炉说明书第一部分：产品介绍Naberhterm管式炉炉是一种高温电阻炉，广泛应用于实验室、工业生产以及材料科学等领域。
它采用了先进的技术和材料，具有高温均匀性好、稳定性高、使用寿命长等优点。
第二部分：产品特点1.高温均匀性好：该管式炉炉采用了优质电阻丝，具有快速加热和均匀加热的能力，使样品受热均匀，从而提高实验结果的准确性。
2.稳定性高：该管式炉炉采用了先进的温度控制系统，能够自动控制并维持设定的温度范围，具有良好的稳定性，可满足用户对实验环境的要求。
3.使用寿命长：该管式炉炉采用了高温耐热材料制作而成，具有良好的耐热性和耐磨性，能够长时间稳定地工作，延长使用寿命。
第三部分：产品规格1.型号：Naberhterm管式炉炉2.炉腔尺寸：根据用户需求，可以定制不同尺寸的炉腔。
3.温度范围：常规温度范围为室温至1600°C，也可根据实际需求调整。
4.加热功率：根据不同型号和尺寸的炉腔，加热功率在1kW至10kW之间。
5.温度控制精度：±1°C6.加热速率：快速加热，能够在短时间内达到设定的最高温度。
7.控制方式：采用数字温控器进行温度控制，用户可以根据需要进行调节和显示。
第四部分：使用方法1.操作前的准备：（1）检查电源及防护措施是否设置正确，确保设备安全可靠。
（2）检查炉腔和加热丝是否干净，无杂质和损坏。
（3）根据实验需要，将样品放置在加热台上。
（4）连接电源，打开电源开关。
2.温度调节：（1）打开电源开关，温度控制器将显示当前的温度。
（2）按下温度调节键，将温度调节至所需的设定温度。
（3）温度控制器会自动控制加热功率，使炉腔内的温度逐渐接近设定的温度。
3.加热时间：（1）根据实验需要，设置所需的加热时间。
（2）温度控制器将根据设定的加热时间和温度，自动调节加热丝的功率，以达到所需的加热效果。
4.使用完成后的操作：（1）将温度调节至最低温度，待炉腔完全冷却后再进行下一步操作。
管式加热炉节能宁波市方圆工业炉技术开发有限公司李飞目录一. 管式加热炉的回顾 1二. 管式炉热力计算的理论基础: 11. 辐射-对流-热传导基本理论 12. LOBO-EVANS法 2三. 加热炉的节能 31. 工艺节能 32. 优化加热炉的设计方案，设计节能 32.1. 加热炉系统的总体布局 32.2. 余热回收利用方案： 52.3. 炉型的差别对能量利用的影响 63. 应用成熟可靠的设备，设备节能 103.1. 炉衬材料对加热炉热效率的影响 103.2. 金属表面温度对加热炉效率的影响 103.3. 总结 144. 加热炉在操作中的节能 145. 其它的几种节能手段： 175.1. 利用工艺废气做为加热炉的燃料 175.2. 利用工艺废热： 175.3. 不完全再生催化装置中的CO焚烧炉的节能 18 5.4. 降低其它消耗节能 205.5. 挖掘现有加热炉的操作潜力节能 215.6. 装置扩能加热炉规划 23四. 如何使用好热管 251. 工业上应用的热管的优点 252. 工业上应用的热管的缺点 253. 安全地使用热管，提高热管寿命 273.1. 高温段的防护 273.2. 对热管进行低温防护 274. 提高在线运行热管的使用效果 285. 燃油加热炉的热管预热器的问题 30五. 燃气轮机—加热炉联合系统方案 311. 基础资料 312. 联合系统的组成 323. 燃烧及排气计算结果 334. 联合系统中加热炉的操作参数及与单独加热炉的比较 335. 联合系统投资估算 346. 经济评价 347. 联合系统技术分析 358. 联合系统的技术分析 359. 经济分析 3610. 结论 36六. 我国管式炉的现状及对策 361. 设计规范不完善 362. 管式炉的制造以现场为主 373. 方案对比不充分 374. 炉膛温度800℃的限制 375. 新技术的应用 376. 加热炉的配件供应商的技术水平有待提高 37七. 思考题： 37一. 管式加热炉的回顾随着工业化的发展，石油作为重要的能源形式，带动了石油炼制、石油化工等整个石化行业的发展。
管式炉的相关原理介绍
管式炉主要运用于冶金，玻璃，热处理，锂电正负极材料，新能源，LED发光材料，磨具等行业测定材料在一定气氛条件下的专业设备。
管式炉抽真空后受氢充保护，并采用中频感应加热原理使盘管中的钨坩埚产生高温，并通过热辐射将其导通。
钨，钼及其合金的粉末成型和烧结。
1、管式炉初次使用或长时间不使用后，应在约120°C的温度下烘烤1小时，然后在约300°C的温度下使用2小时，以免破裂。
炉温应尽可能不超过额定温度，以免损坏加热元件和炉衬。
禁止将各种液体和溶解的金属直接注入炉内，并保持炉内清洁。
2、如果在管式炉中使用石英管，则当温度高于1000°C时，石英管的高温部分将变得不透明。
这称为失透，这是石英玻璃管的固有缺陷，是正常现象。
3、使用冷炉时，由于管式炉是冷的，因此须吸收大量的热量，因此低温段的升温速度不易过快，且各段的升温速度温度段不易过大。
设定加热速率时，应充分考虑烧结材料的理化特性，以避免喷溅现象和炉管污染。
4、定期检查温度控制系统的电气连接部分是否接触良好。
请特别注意加热元件的连接点是否紧密连接。
5，电炉的安装场所应符合真空卫生要求，周围空气应保持干燥清洁，通风条件良好，工作场所不易扬尘。
6、检查控制柜中的所有零件和配件是否完整且完好。
7、控制柜安装在相应的基础上并固定。
8、连接外部主电路和控制电路，并可靠接地，以确保正确的接线。
9、检查设备的活动部分应能自由移动而不被卡住。
使用高温管式炉需要注意哪几点
NSG系列高温管式炉控制部分采用智能电力模块，具有限流限压，故障报警等全部功能。
控温仪表采用彩色液晶电脑程序仪表，具有多段PID和模糊控制，控制精度高。
中英文界面，记录实时及历史温度曲线，同时能显示设定程序曲线。
仪表界面又能显示电压，电流及功率数值，界面清晰。
仪表操作简单明了，可靠性好。
高温管式炉的使用注意事项：
1、程序设定温度不得高于电炉参数温度。
2、电炉工作时，不得打开炉门。
取产品时，应等到炉温100℃以下。
3、升温加热时，加热功率不得超过6KW，否则将损伤加热元件。
4、处理HF时，请戴手套，如不小心碰到HF时，请立刻冲水，用葡萄酸钙加2%之水，揉擦伤处。
5、石英玻璃制品请小心使用，以免破裂，引起严重割伤。
6、避免吸入从炉子或处理槽所冒出之各种气体。
7、不可与酸类混置，因两者可产生剧毒之KCN气体。
8、破晶片、滤纸、棉花棒等，请勿掉入清洗槽的底部排水孔，以免因排水不良造成地板渍水。
9、长短推杆之前端，在还没使用到时，请朝上以免污染。
10、晶片进出炉口时，承接boat的holder，请勿碰触炉管口，以免污染炉管。
管式加热炉节能宁波市方圆工业炉技术开发有限公司李飞目录一. 管式加热炉的回顾 1二. 管式炉热力计算的理论基础: 11. 辐射-对流-热传导基本理论 12. LOBO-EVANS法 2三. 加热炉的节能 31. 工艺节能 32. 优化加热炉的设计方案，设计节能 32.1. 加热炉系统的总体布局 32.2. 余热回收利用方案： 52.3. 炉型的差别对能量利用的影响 63. 应用成熟可靠的设备，设备节能 103.1. 炉衬材料对加热炉热效率的影响 103.2. 金属表面温度对加热炉效率的影响 103.3. 总结 144. 加热炉在操作中的节能 145. 其它的几种节能手段： 175.1. 利用工艺废气做为加热炉的燃料 175.2. 利用工艺废热： 175.3. 不完全再生催化装置中的CO焚烧炉的节能 18 5.4. 降低其它消耗节能 205.5. 挖掘现有加热炉的操作潜力节能 215.6. 装置扩能加热炉规划 23四. 如何使用好热管 251. 工业上应用的热管的优点 252. 工业上应用的热管的缺点 253. 安全地使用热管，提高热管寿命 273.1. 高温段的防护 273.2. 对热管进行低温防护 274. 提高在线运行热管的使用效果 285. 燃油加热炉的热管预热器的问题 30五. 燃气轮机—加热炉联合系统方案 311. 基础资料 312. 联合系统的组成 323. 燃烧及排气计算结果 334. 联合系统中加热炉的操作参数及与单独加热炉的比较 335. 联合系统投资估算 346. 经济评价 347. 联合系统技术分析 358. 联合系统的技术分析 359. 经济分析 3610. 结论 36六. 我国管式炉的现状及对策 361. 设计规范不完善 362. 管式炉的制造以现场为主 373. 方案对比不充分 374. 炉膛温度800℃的限制 375. 新技术的应用 376. 加热炉的配件供应商的技术水平有待提高 37七. 思考题： 37一. 管式加热炉的回顾随着工业化的发展，石油作为重要的能源形式，带动了石油炼制、石油化工等整个石化行业的发展。
到目前为止，石化行业都已经世界经济中一个举足轻重的部门。
在这些行业中，目前主要使用的工艺介质加热炉是管式炉，它具有以下主要特点:λ由于在管内流动,故被加热介质仅限于气体和液体.通常这些气体或液体通常都是易燃易爆的烃类物质,具有较大的危险性，操作条件比较苛刻。
λ加热方式主要为直接式.燃料为液体或气体.λλ运转周期长，连续不间断操作.石化行业最初的介质加热设备是具有相当不安全隐患的间歇式操作的“釜式蒸锅”，管式加热炉的出现，开创了“连续安全管式蒸馏”的新时代，这也使得大规模、超大规模石化企业的出现成为可能，因此可以说，管式加热炉具有化时代的意义。
炼油工业采用管式加热炉始于上一世纪初，经历了以下几个主要阶段：λ堆形炉它参考釜式蒸锅的原理。
吸热面为一组管束，管子间的联接弯头也置于炉中，由于燃烧器直接装在管束下方，因此炉子各排管子的受热强度不均匀，当最底一排管受热强度高达50000-70000kcal/m2.h，最顶排管子却不到800-1000cal/m2.h，因此底排管常常烧穿,管间联接弯头也易松漏引起火灾。
λ纯对流炉，当时认为是因为辐射热太强了，于是改为用纯对流炉。
全部炉管都装在对流室内，用隔墙把对流室与燃烧室分开，避免炉管受到火焰的直接冲刷。
然而，操作中又发现对流室顶排管经常烧坏，而且炉管受热仍然很不均匀。
这是因为高温燃烧烟气在进入对流一之前未能和一个吸热面换热，在对流室入口处温度高达1000多℃之故。
λ辐射对流炉，后来人们发现。
在燃烧室内安装一些炉管，一方面可取走部分热量降低烟气温度，解决对流室顶管的过热烧坏问题；同时可利用高温辐射传热强度大的特点，节省上炉管，缩小炉子体积。
这样，具有辐射室和对流室的管式加热炉开始出现了，其初期代表为箱式炉。
目前管式加热炉技术发展很快,它对于石油炼制和化工工艺的进步起到了很大的推动作用。
可以毫不夸张地说，管式加热炉几乎参与了各类工艺过程。
尤其在制造乙烯﹑氢气﹑氨等工艺过程中，它成为进行裂解或转化反应的心脏设备，支配着整个工厂或装置的产品质量﹑产品收率﹑能耗和操作服役期等。
因此，认真总结加热炉的设计，计算和操作，维修经验就显得十分必要了。
二. 管式炉热力计算的理论基础:管式炉的所有热力计算均由经典传热理论支撑,只是由于近年来计算手段的丰富出现了很多数值计算方法,但其核心仍是辐射-对流-热传导基本理论。
1. 辐射-对流-热传导基本理论辐射传热：q=C［（T1/100）4-（T2/100）4］λ对流传热:λ q=α﹡Δt热传导: q=Δt﹡λ/δ (q=Δt/Ri-------λ Ri=δ/λ)对于多层结构有如下的关系: q=Δt/ΣRi-----ΣRi=Σδ/λ+Σ1/α加热炉的所有传热和这三个过程是密不可分的，但是在某些部位其中的一种传热过程起主要做用，这样就把炉子分为了辐射室和对流室，无论是辐射还是对流，都是通过热传导将热量从管表面传向管内的。
加热炉的传热虽然是以上三种方法进行的（经典理论方法），但是在实际加热炉这一复杂系统中需要做大量的计算模型简化才能应用以上方法，简化条件不同，就得到了不同的模型，这样对加热炉的传热计算就出现了各种不同方法。
下面简单的介绍一下加热炉中最常见的计算模型Lobo-Evans法：2. Lobo-Evans法Lobo和Evans认为：辐射室中高温的火焰及烟气，在单位时间内传给辐射管的热量是由两部分组成的，一部分是火焰及烟气以辐射方式传给炉管的，它包括火焰及烟气以直接辐射的方式传给炉管的热量以及火焰及烟气通过反射墙间接传给炉的的热量；另一部分是烟气以对流的方式传炉管的。
Lobo-Evans法的实质是一个气体，一个受热面和一个反射面的传热模型，它有四个基本假设：λ整个辐射室中，气体只有一个温度，它是辐射传热的热源；吸热面只有一个温度，反射面也只有一个温度；λλ反射面是指这样的表面，当辐射能投射到这种表面时，它被表面全部反射出来；λ烟气为灰气休，吸热面为灰表面。
Lobo-Evans法是上世纪三十年代出现的方法，到目前为止，绝大多数的加热炉采用这种方法计算，目前使用的Lobo-Evans法是经过改进的方法，随着计算机的普及应用，将该方法由图解法改为数值计算方法：辐射传热：⌝其传热速率方程如为：QR=4.93αAcpF［(Tg/100)4-（Tw/100）4］+hrc Ar(T1-T2)⌝热平衡方程：QR=B*QL-QTg-Qq对流传热：加热炉的对流传热也是传热的重要组成部分，应用对流的目的是回收辐射烟气的余热。
在对流室，辐射的做用相对较小，计算对流传热主要是计算对流传热系数。
对流传热系数可以通过努塞尔数、雷诺数，普兰特数来确定：下面是烟气垂直流过裸管束的对流传热系数：ho=0.33Cψλg/Do(Do*Gg/μg)0.6(Cg*μg/kg)0.8这里仅是外膜传热系数,还要考虑外垢热阻：1/ho*=1/ho+Ri (ho*= ho /(1+ho*Ri)由此可以看出,热阻对传热影响是非常大的，下面有例子说明热阻对传热的影响。
上面的传热公式是以光管为基础的，在实际应用中，为了强化对流传热，对流室一般均有强化措施，如钉头管和翅片管。
钉头管和翅片管统称为扩大表面管，其传热性能可以从肋脊传热导出。
对于加热炉来说对扩面管的计算表述与锅炉有所不同，管式炉的习惯上采用扩面管后，其传热面积仍以光管为基础，因此其传热系数较大。
但是锅炉上习惯将所有的扩大表面均做为传热基础，而传热系数较小，这仅是表述的差别，其结果是一样的。
对流传热的总传热系数还与管内膜传热系数有关（实际上还与管壁的导热有关，但由于导热的温降很小，一般均略去），其总的传热系数如下：K=ho* hi*/( ho* +hi*)对于大多数加热炉来说，其管内膜传热系数均相对较大，但是对于一些管内为汽相，特别是管内的汽相流速和密度不高，这样管内膜传热系数就对总传热系数影响较大。
比如空气预热器。
下面有例子论述预热器的传热系数。
除Lobo-Evans法外,还有别洛康法,区域法,蒙特卡洛法等等,三. 加热炉的节能加热炉是炼油厂的耗能大户,一般装置里,加热炉的能耗占装置能耗的70%以上,所以降低加热炉的能耗是装置节能的重要手段之一。
节能是一个技术经济综合问题，如果单纯从技术角度上来说，完全应用五十年前的技术也可以把加热炉的能耗降下来，但是经济上是不合理的。
所以在技术发展的不同时期，对加热炉的能耗要求也是不一样的。
加热炉的节能一般来说有以下几个方面：λ工艺节能；优化加热炉的设计方案，设计节能；λ应用成熟可靠的设备，设备节能；λλ提高加热炉的控制水平，使设备长期在高效率下工作节能；操作和λ管理节能；1. 工艺节能以往一提到加热炉的节能，大家自然都想到的是提高加热炉的效率。
提高效率确实可以节能，但是节能的根本目的是节约燃料，节约燃料有多种途径，工艺上节能是根本。
就以我们现在的常减压装置来说，从以住的湿式减压到现在的干式减压，应用先进的网络设计方法，提高换热终温等，加热炉的有效负荷大幅度下降。
对于大型装置，装置之间的热联合，采用大型加热炉集中供热等都可以有效的降低燃料消耗。
燃气轮机与加热炉联合（后面有一示例专门论述），焚烧工艺废气做为加热炉的有效热量，利用工艺废热，减少加热炉的电、汽、气消耗等，这些手段的节能效果通常是其它的节能措施不可比拟的。
2. 优化加热炉的设计方案，设计节能单纯从加热炉来说，在加热炉的设计阶段，是节能的最重要的环节。
设计方案的合理是能量合理利用的基础。
这里的设计方案包括总体方案和局部方案。
对于整体方案来说有加热炉系统的总体布局和被加热介质的分配及余热回收利用方案等。
下面分别举例论述：2.1. 加热炉系统的总体布局下面一个例子看一下总体布局的影响这是一家国外工程公司为我国一家大型企业在二十年前设计的二套联合装置的布置图，在总长二百五十米的炉区仅布置一个独立烟囱，二套装置共有十三台加热炉，在原来没有设余热回收设施，整个炉区燃料消耗量为40t/h标油。
现图上的二个余热回收设施是我们新做的方案。
这二套装置的十三台加热炉仅用二套余热回收设施就可以将烟气完全回收。
对于同样规模的国内设计的联合装置的加热炉区，仅八十米的烟囱就有四个。
每台炉子均有余热回收，这样地面有风机十几台，各种型式的预热器散布在地面上，不但能耗高，即便是操作和管理也复杂。
因此，在炉区设计之初的方案规划是极为重要的。
2.2. 余热回收利用方案：对于一些大型装置，炉效率无疑是极为重要的，但是用什么方式回收余热，其经济性的差别是相当大的，例如：一台120×104t/a的重整装置的四合一加热炉；这是一台90MW的四合一重整加热炉，其辐射段加热工艺介质，对流室发生蒸汽，蒸汽发生系统采用强制循环，对流室的有效负荷为28MW产中压蒸汽35t/h。
