五金冲压件控制计划

五金冲压模具模具设计开发控制程序首先，在模具设计开发过程中，要进行充分的前期准备工作。

这包括对产品的功能需求进行分析和确定，以及对模具的使用环境和条件进行了解。

通过这些准备工作，可以为后续的模具设计和开发提供指导和依据。

其次，在模具设计阶段，需要制定相应的设计准则和标准。

这些标准可以包括模具的使用寿命、制造成本、制造周期等要求。

在设计时要充分考虑到各种因素的影响，如模具的结构设计、材料选择、工艺要求等。

然后，在模具制造阶段，需要建立严格的制造管理程序。

这包括对材料采购、工艺过程、设备使用等方面的管理。

在制造过程中，需要进行严格的质量控制，确保模具的加工质量和尺寸精度符合设计要求。

在模具制造完成后，还需要进行模具试模和调试。

通过试模和调试，可以验证模具的设计和制造是否满足产品的要求，发现和解决可能存在的问题。

最后，在模具使用过程中，需要建立完善的维护和保养程序。

对于长期使用的模具，要定期进行维护，保证其正常使用。

在使用过程中，还要及时记录和反馈模具的使用情况，以便对模具进行优化和改进。

综上所述，五金冲压模具模具设计开发控制程序是一个较为复杂和繁琐的过程，需要从前期准备、设计、制造到使用的各个环节都进行严格的控制和管理。

只有这样，才能保证模具的质量和效率，提高生产效益。

有关冲压件的质量控制首先淡冰箱外壳。

外壳板材通过自动剪板机或者手动剪板机(在钢板放的平台上开有许多孔，根据钢板的长短来调整插在孔内挡板的位置)，再通过自动折板机卷成U，然后包在冰箱的支架上。

关键是冰箱支架的焊接是放在夹具上夹紧后进行的。

汽车的冲压件也是放在夹具上夹紧通过碰焊使其连接。

测量是通过焊接件放在样架上夹紧，通过固定的几个点插进插片看此间隙大小，确定是否合格。

每天送一件三坐标测量机测量(用测量支架)，保证其精度。

实际上冰箱外板也是这种测量方法。

静音单缸柴油机外壳也不是方方正正，也有门、也有间隙。

汽车上为保证此间隙，在门板上算出配重，上面间隙留小一些，下面间隙留大一些，最后装好后，间隙一致。

如果间隙还有大小，用木板衬在间隙处调整。

先发过来一些，检验内容正在搞稍后发。

提高冲压件生产质量提高冲压件生产质量汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，时常会发生一些不良现象，如何避免问题的产生，陕重汽车结合自身实际，做出了有益的探索。

中间护面支架是汽车驾驶室整体式仪表盘总成的关键承重连接件，是确保汽车各种仪表稳定、可靠使用的一个重要零件。

因为，大功率发动机的高速旋转和车辆行驶路况的恶劣，容易对驾驶室造成强力振动和颠簸，从而造成前控制盘中仪表电路以及部份功能断路或者失灵。

因此，中间护面支架必须能够承受冲击、弯曲疲劳载荷和扭矩等作用，故而要求其必须具有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。

此外，如果该制件在成形时超过许用应力，或者微裂纹扩展到一定程度，从而造成撕裂或者歪斜，这样不仅会浪费材料，而且还会让模具处于偏载作业，加速模具老化。

我厂在汽车驾驶室仪表盘支架总成生产中，发现冲压生产后，其中间护面左/右支架时常浮现撕裂、歪斜现象，这些缺陷主要分布在制件孔型处、侧壁拐角处和R 圆弧与壁颈交壤处。

通过子细分析后，我们认为其主要原因是由模具在运行过程中压料芯成形导向不稳定、凹模与压料芯间隙长期磨损后不可调整以及模具结构设计不当引起的。

冲压生产控制计划书目录1.引言2.冲压生产概述3.生产控制目标与原则4.生产流程分析5.质量控制措施6.设备管理与维护7.物料管理与库存控制8.生产进度管理9.成本控制与分析10. 应急预案与风险管理1 1.持续改进与绩效评估1 2.结论1 3.附录第1节：引言随着制造业的快速发展，冲压生产作为重要的金属加工工艺，其效率和质量直接影响着产品的竞争力。

因此，制定一份科学合理的冲压生产控制计划书对于确保生产过程的高效、稳定和持续改进至关重要。

本计划书旨在为2024年的冲压生产提供全面、系统的控制策略，以满足不断增长的市场需求和日益严格的客户要求。

第2节：冲压生产概述冲压生产是指利用冲压设备，如冲床、压力机等，在金属板材、带材、管材等材料上进行冲孔、切割、成形等加工过程。

冲压生产广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等众多领域。

在2024年的生产规划中，我们将重点发展高效、节能、自动化的冲压生产线，以提高生产效率和产品品质。

第3节：生产控制目标与原则我们的生产控制目标是在保证产品质量的前提下，最大限度地提高生产效率，降低成本，并确保生产过程的稳定性和可持续性。

为此，我们遵循以下原则：1.质量第一：严格控制产品质量，确保产品符合国际标准和客户要求。

2.效率优先：优化生产流程，提高设备利用率，缩短生产周期。

3.成本控制：通过精细化管理和技术创新，降低生产成本。

4.持续改进：不断引入新技术、新工艺，持续改进生产流程。

第4节：生产流程分析我们将对冲压生产的整个流程进行详细分析，包括工艺设计、设备选型、生产组织、物流管理等，以确保每个环节的顺畅衔接和高效运作。

同时，我们将引入ERP系统，实现生产信息的实时监控和数据分析，为决策提供支持。

第5节：质量控制措施质量控制是冲压生产的核心。

我们将采用先进的质量管理体系，如ISO 9001，并结合在线检测、离线检测等手段，确保产品符合质量标准。

此外，我们还将实施全流程的质量追踪，以便及时发现和解决问题。

控制计划产品型号产品名称√样件× 试生产×生产主要联系人/电话日期（编制）控制计划编号：共 2 页第 1 页日期（校订）零件号 / 最近更改等级：零件名称 /描述：供方/ 工厂制造用机零件 / 过程过程名称/器装备夹编号操作描述具工装核心小组：供方 / 工厂批准 / 日期供方代号：其它批准 / 日期（如需要）特性特殊特性产品/ 过程评价/ 测量编号产品过程分类技术规范/ 公差顾客工程批准 / 日期（如需要）顾客质量批准 / 日期（如需要）其它批准 / 日期（如需要）方法取样控制方法容量频率反应计划原材料进厂检验GMW2M-ST-S-CR21.0 ±0.04JB-001 剪板剪料机落料XCY80-007冲孔XCY80-008成形XCY80-009 10.1 厚度t=1.0 ±0.04 千分尺C：≤ 0.1010.2 化学成分Mn: ≤ 0.50目测P: ≤0.025S: ≤0.020屈服强10.3 机械性能度:140~240MPa目测抗拉强度270~370MPa 伸10..4 外观表面无锈蚀、划伤目测20.1 尺寸354±1*1210 ±1*1.0 ± 卷尺、钢直尺0.04 、千分尺20.2 外观表面无划伤、毛刺目测30.1 毛刺大小无毛刺目测30.2 外观外观形状，是否缺料目测40.1 毛刺大小无毛刺目测40.2 孔径大小2-10.0+0.2*8.0+0.2 卡尺50.1 外观表面无裂纹、无压目测痕，模具校到位50.2 翻边高度 4.0 ±0.5 卡尺3件（ 0， 1）1份3件（ 0，1）1件2件2件2件入厂检查表（板材）每炉号产品质量证明书数据入厂检查表（板材）100%目测，首检/ 自检； 2件/ 小工程检查表时100% 目测，工程检查表；冲压设备作业日报首末检 / 自检；2件/ 小时100% 目测，工程检查表；冲压首末检 / 自检；2设备作业日报件/ 小时100%目测，游标工程检查表；冲压卡尺，对比样件设备作业日报合格接受不合格退货磨修刃口调整再检查隔离 /重新调整隔离 /重新调整隔离 /重新调整/重新调整卡尺，对比样件设备作业日报配合型面公50.3样件差。

2024年冲压质量控制计划引言：在制造业中，冲压工艺是一种常见的金属成型方法，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。

冲压质量控制是确保产品符合设计要求和客户期望的关键环节。

本计划旨在为2024年的冲压质量控制工作提供指导，以确保产品质量的稳定性和一致性。

一、质量控制目标△提高一次通过率至95%以上。

△将不良品率降低至0.5%以下。

△缩短产品周期时间10%。

△提高客户满意度至98%。

二、组织结构与职责△成立质量控制小组，由质量经理领导。

△明确各部门在质量控制中的职责，包括生产、工程、采购、检验等。

△定期组织质量会议，讨论问题解决和持续改进。

三、设备管理△定期维护和校准冲压设备，确保设备精度。

△建立设备保养计划，记录维护历史。

△实施预防性维护，减少突发故障。

四、原材料管理△严格筛选供应商，确保原材料质量稳定。

△建立原材料检验流程，对每批材料进行检测。

△实施原材料追溯系统，便于问题追踪。

五、生产过程控制△制定详细的作业指导书，确保操作的一致性。

△实施在线监测系统，实时监控生产数据。

△定期进行工艺审核，优化生产流程。

六、检验与测试△建立多层次的检验体系，包括首检、巡检、终检。

△使用先进的检测设备，确保检测结果的准确性。

△制定异常处理流程，快速响应和处理不良品。

七、持续改进△分析质量数据，识别问题和潜在风险。

△实施六西格玛、精益生产等方法，持续改进质量。

△鼓励员工参与改进活动，分享最佳实践。

八、培训与教育△提供定期的质量培训，提升员工质量意识。

△针对新工艺、新设备进行专项培训。

△建立知识管理系统，共享质量管理知识。

九、质量文化△倡导“质量第一”的企业文化。

△鼓励全员参与质量管理活动。

△认可和奖励质量表现优异的团队和个人。

结语：通过上述措施的实施，我们相信能够在2024年实现预期的质量控制目标，提升冲压产品的市场竞争力。

质量控制是一个持续的过程，需要全体员工的共同努力和持续改进的精神。

我们承诺将不懈努力，为客户提供高质量的产品和服务。

五金厂冲压工作计划范文一、前言五金厂冲压工作是一个重要的环节，也是生产过程中不可或缺的一部分。

它关乎产品的质量和产能，直接影响到整个生产线的效率和效益。

因此，制定一份科学合理的冲压工作计划，对于保障生产顺利进行、提高生产效率和质量具有重要意义。

本计划主要围绕五金厂冲压工作的目标、任务、计划安排、措施、执行和检查等内容进行详细阐述，旨在提高冲压工作的效率和质量。

二、工作目标1. 完成生产计划：根据销售订单和生产计划，合理安排冲压工作，按时完成产品生产任务。

2. 提高生产效率：优化工艺流程，提高设备利用率，降低生产成本，提高产品合格率和达标率。

3. 精准控制质量：加强对产品质量的检查和控制，减少次品率，确保产品质量稳定可靠。

4. 保障生产安全：加强对设备和生产人员的安全管理，确保生产过程安全稳定。

三、工作任务1. 制定冲压生产计划：根据销售订单和生产计划，合理安排产品生产计划，确保按时完成生产任务。

2. 优化工艺流程：结合实际情况，对冲压工艺进行优化改进，提高生产效率和质量。

3. 加强设备维护：定期对冲压设备进行维护和保养，确保设备正常运转，降低设备故障率。

4. 提高产品质量：加强对产品质量的检查和控制，减少次品率，确保产品质量稳定可靠。

5. 完善安全管理：加强对生产人员的安全教育和培训，建立健全的安全管理制度，确保生产过程安全稳定。

四、工作计划安排1. 制定冲压生产计划：每月初，生产部门根据销售订单和生产计划，制定当月的冲压生产计划，明确产品生产数量、工期和工艺流程等内容，并及时向相关部门通报。

2. 优化工艺流程：每周初，生产技术部门定期对冲压工艺进行优化改进，针对存在的问题和不足进行更正和改进，提高生产效率和质量。

3. 加强设备维护：每月中下旬，设备维修部门对各台冲压设备进行例行维护和保养，检查设备运行情况，修复设备故障，确保设备正常运转。

4. 提高产品质量：每天生产过程中，质量管理部门对产品质量进行抽检，及时发现问题并协调改进，减少次品率，确保产品质量稳定可靠。

冲压过程质量控制（一）引言概述：冲压过程质量控制是在金属材料冲压加工过程中，对产品质量进行监控和调控的一种重要方式。

为了确保冲压过程中产品尺寸精度、表面质量和结构强度的要求，需要采取一系列的措施进行质量控制。

本文将从五个主要的方面阐述冲压过程质量控制的相关内容。

正文：1. 设计阶段的质量控制1.1 确定产品设计要求：在冲压过程中，根据零部件的功能和使用环境，确定产品的尺寸、形状和材料要求，为后续的质量控制提供基础。

1.2 进行产品可制造性评估：对冲压加工的可能性进行评估，确定产品的结构和形状是否适合冲压工艺，及时解决设计中的问题，以提高产品的加工性能。

1.3 使用CAD软件进行模拟：通过CAD软件对产品进行三维模拟，进行尺寸、形状和工艺流程的验证，以确保产品在冲压过程中的质量。

1.4 设计合理的模具：设计适用的模具，并进行强度和刚度分析，以确保模具在冲压过程中能够达到预期的精度和质量要求。

1.5 制定相关标准和规范：根据产品的特性和市场需求，制定相应的质量标准和规范，明确冲压工艺的要求和管控措施。

2. 材料选择和准备的质量控制2.1 选择合适的材料：根据产品的要求和冲压加工的特点，选择具有良好可冲压性、高强度和低成本的金属材料，以确保产品的质量和成本的平衡。

2.2 对材料进行检验和评估：对所选用的金属材料进行物理和化学性质的检验，以确保材料符合产品的要求。

2.3 准备材料的表面：对金属材料的表面进行清洁、防氧化和涂覆等处理，以提高冲压加工的表面质量和降低材料损伤的风险。

2.4 控制材料的存储条件：妥善保管金属材料，控制其湿度、温度和储存时间，避免材料受潮、生锈和老化等问题影响产品的质量。

3. 冲压工艺参数的质量控制3.1 优化冲压工艺：通过试模和模具调整等方式，对冲压工艺进行优化，选择合适的工艺参数，以确保产品的尺寸精度和表面质量。

3.2 控制冲压速度和力度：合理控制冲压速度和力度，以避免因过快或过慢导致的尺寸变化、裂纹等质量问题。

2024年冲压生产控制计划引言：在制造业中，冲压生产是一种常见的加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电等行业的零部件制造。

冲压生产控制计划是确保冲压过程高效、高质量和成本可控的关键文件。

本计划旨在为2024年的冲压生产提供全面的控制策略，包括质量控制、进度管理、成本控制、设备维护和安全措施等方面。

一、质量控制1.设立质量目标：△产品一次通过率不低于98%。

△客户投诉率不高于0.5%。

2.实施全面质量管理（TQM）：△培训员工质量意识，推行全员参与的质量改进活动。

△建立质量管理体系，确保符合ISO标准。

3.过程控制：△使用SPC（统计过程控制）监控生产过程，及时发现和纠正偏差。

△定期进行过程审核和产品检验，确保符合设计要求。

4.供应商管理：△选择稳定的供应商，确保原材料的质量和供应稳定性。

△实施供应商评估和审核机制，促进共同质量提升。

二、进度管理1.制定详细的生产计划：△根据客户需求和库存情况，合理安排生产任务。

△使用ERP系统进行生产排程，确保交货期。

2.监控生产进度：△每日检查生产进度，及时调整生产计划以应对突发状况。

△使用看板管理或生产执行系统（MES）实时追踪生产状态。

3.应对措施：△建立应急方案，应对设备故障、材料短缺等突发情况。

△实施快速换模（SMED）减少生产转换时间。

三、成本控制1.材料成本：△通过批量采购和谈判降低采购成本。

△实施JIT（准时制生产）减少库存和资金占用。

2.生产成本：△优化生产流程，减少废品和返工。

△实施TPM（全面生产维护）减少设备停机时间。

3.管理成本：△精简组织结构，提高管理效率。

△实施成本会计系统，精确追踪成本动因。

四、设备维护1.预防性维护：△制定预防性维护计划，定期检查和保养设备。

△使用CMMS（计算机ized维护管理系统）追踪维护记录。

2.纠正性维护：△建立快速响应团队，及时处理设备故障。

△分析故障原因，采取措施防止再次发生。

3.升级改造：△根据技术进步和生产需求，对设备进行升级改造。