数控车削中心加实例分析

※T0303——切槽刀：刀宽4mm，主轴转速450r/min，进给 速度20mm/min。
※T0404——螺纹刀：刀尖角60°，主轴转速400r/min，进给 速度2mm/r（螺距）。
数控车削加工工艺
※T0505——钻头：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。
※T0606——内圆粗车刀：内轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 ※T0707——内圆精车刀：内轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。
*装夹Φ50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：
2×45°倒角，Φ48外圆，R20，R16，R10圆弧。
*精加工上述轮廓。
数控车削加工工艺
*手工钻孔，孔深至尺寸要求。 *粗加工孔内轮廓。 *精加工孔内轮廓。 *调头装夹Φ48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒
角，螺纹外圆，Φ36端面，锥面，Φ48外圆到圆弧面。
数控机床编程与操作
数控车削加工工艺
完成如图所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114，材料 45钢，零件的径向尺寸公差±0.01mm。
数控车削加工工艺
1．图纸分析 （1）加工内容： 此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 （2）工件坐标系： 该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标 系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）。
*精加工上述轮廓。 *切槽。 *螺纹加工。
数控车削加工Байду номын сангаас艺
（5）刀具的选择和切削用量的确定
※T0101——外圆粗车刀：外轮廓粗加工，刀尖圆弧半径 0.8mm, 切 深 2 mm， 主 轴 转 速 8 0 0 r/min ， 进 给 速 度 150mm/min。 ※T0202——外圆精车刀：外轮廓精加工，刀尖圆弧半径 0.8mm， 切深0.5mm，主轴转速1500r/min，进给速度 80mm/min。

数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。

在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。

要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。

图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。

1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。

安装在1号刀位上。

3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。

安装在3号刀位上。

5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。

安装在5号刀位上。

(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。

(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。

主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。

进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。

车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。

2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。

然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。

5—1数控车削加工工艺——典型盘类零件例题分析：（锐角倒钝）导入内容：该零件加工材料:灰铸铁（HT400）—在结晶过程中充分石墨化的铸铁。

结晶：金属从高温液体状态冷却凝固为固体状态的过程。

灰铸铁特性：1.石墨具有脆性2.抗拉强度、塑性、韧性比刚差3.抗压强度、硬度与刚相同。

4.石墨具有良好的润滑性，能获得良好的切削性能。

耐磨性好消音减震能力好。

5.HT400使用场合多而广，适宜承受较高负荷的重要零件。

6.HT400：含义是HT灰铁，400最小抗拉强度为400Mpa7.切削的切削呈崩碎状，能减小切削与前刀面的摩擦，切削热减少，刀具使用寿命长。

新课授入:一．零件图工艺分析该盘类零件由外圆柱、沟槽、内孔等表面组成，其中多个直径尺寸有较高的精度和表面粗糙度要求。

零件图尺寸标注完整，轮廓描述清楚材料为灰铸铁，无热处理及硬度要求。

通过分析，采用以下几点工艺措施。

a)图样上面给定的尺寸精度要求较高，公差值较小，编程时取零件基本尺寸。

b）毛坯选择规则的表面粗糙度及缺陷层材料，规格为90mm*70mm 的管料。

c）为了便于加工采用调头装夹来完成零件，并预先钻好孔，选择2 #莫氏锥柄（直径14.25-23mm）号。

（钻头直径小于20mm）d）确定采用法那科（FANUC）系统加工零件。

二．确定装夹方案确定坯件采用三爪自定心卡盘定心装夹（不需要采用活动顶尖支撑：伸出长度小于2倍的最大夹持直径）三．确定加工顺序及进给路线加工顺序从粗到精，从右到左（从近到远），内外交叉原则。

a）先从右到左进行粗车(留0.2mm单边精车余量)至直径为85mm 轮廓处，然后精车轮廓（同前），再切6*2.5mm槽，最后粗——精镗直径为32mm*50mm内孔。

b）调头装夹：保证总长69mm。

从右到左粗车轮廓（留0.2mm单边精车余量）至直径为65mm轮廓处，然后精车轮廓（同前），再粗——精镗直径为20mm*15mm内孔。

四．刀具选择a）粗、精车外轮廓选择W型（80度）硬质合金外圆车刀。

%数控加工工艺的实例分析 三潭印月是西湖中最大的岛屿岛南湖中建成有三座石 塔由基座圆形塔身宝盖六边小亭葫芦顶组成 三座瓶 形小石塔鼎足而立造型别致优美如图 $ 所示 如此美丽 的石塔完全可以作为 Z5Z或者 (!打印素材
进行分析该零件先用 :1$ 进行粗加工选用 '% 度外圆车 刀切除多余余料和端面再用 :1( 进行精加工根据零件的 形状选定尖刀加工圆弧先加工大端 然后夹持住大端再 加工小端 大端长度刚开始给了 $%DD为了装夹强度考虑 可以加长大端长度增至 $9DD
5$)% Yg$$%% 5$)$ :1% ;)% `$)% 5$)9 :%% W99&%% 5$(% W$9%&% Y)%%&%% 5$($ b%(%( <3%%% :%% W9%&% Yg$%'% :%$ W% e%&$9% :%% W0%&%% W$9%&% Y$9%&%% 5$(9 @%9% 5$3% @(%% #加工 (&$ 试切 在试切外轮廓加工应注意.)/ 处的夹刀现象"同时要注 意如图所示的 $$( 两个位置# $ 为圆弧"半径较小"在切削时 会出现产生的切屑流出后翻转到半径为 ^$9&9 的圆弧面"划 伤其表面# )$( 的右侧均为锥面"一方面要注意刀具的副后 刀面与工件已车削轮廓表面是否干涉"另外也要注意"在切 削时会出现产生的切屑流出后翻转到锥面上造成划伤# 为 避免干涉也可采用直头刀杆车削"如图 ( 所示# (&) 加工中的问题及解决方法 为了避免上面提到的问题"可采取如下方法予以解决# ($)如在试切时.)/处出项夹刀现象"应改变.)/ 处的外 圆尺寸"进行外圆粗加工"再用 :1( 进行局部精加工# ()) 对整个工件预留不超过 %&$DD的余量"在加工完工 件后"再将预留的 加 工 余 量 切 去" 可 对 划 伤 的 表 面 进 行 修 复 或者 采 取 在 编 程 时" 分 别 对 $$)$( 三 个 位 置 预 留 不 超 过 %E$DD的余量"通过切除余量"修复划伤的表面# 后一种办 法会更为简便一些# 加工效果如图 3 所示#

校对
刀具 专用车刀T01 内螺纹车刀T02
车刀T03
审定
文件编号
第页
工序名称 精车大端 面各部
设备型号 CNC6132
走刀次数
7 1 批准
材料
HPb59-1
夹具
专用夹 具
量具及 检具 游标卡
尺 螺纹塞
规 塞规
3.数控加工走刀路线图
表9—9 数控加工走刀路线图
数控加 工走刀 路线图
零件图 号
CFAD316Z0
图9—7 盖板钻孔走刀路线
9.2.3 加工工序卡片和刀具使用卡片
盖板零件数控铣加工工序卡片和刀具使用卡片见表9—10和表6—11。
表9—10 盖板零件数控铣加工工序卡片
（单位名称）
0 工艺序号 2
数控加工工序卡 02
夹具名称
工 步 号
加工内 容
粗 铣
1
平 面
精
铣粗
2
外 轮精
廓
3
挖槽
程序号
刀具名称
刀具规 格 /mm
2．选择装夹和定位
该零件在生产时，可采用“一面、两销”的定位方式，以工件底面为第 一定位基准，定位元件采用支撑面，限制工件在X、y方向的旋转运动和Z 方向的直线运动，两个φ22mm的孔作为第二定位基准，定位元件采用带螺 纹的两个圆柱定位销，进行定位和压紧。限制工件在X、y方向的直线运动 和Z方向的旋转运动。挖φ2.5mm深的中心槽时，先用压板压紧工件，再松 开定位销螺母。在批量生产加工过程中，应保证定位销与工作台相对位置 的稳定。
此外，零件上不得有毛刺伤痕及油污，未注公差±0.1。φ6.8孔P处 不得有毛刺，但倒角不得大于0.3。零件上φ11外圆、φG1/2螺纹、Rc1/2 内螺纹6.8孔与G1/2螺纹、Rc1/2内螺纹有同轴度要求，φ6.8与G1/2一次 装夹加工，以保证同心。

车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段） N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段） N4G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段） N5G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）1直线插补指令编程%3305车床编程实例二图3.3.5 G01 编程实例N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）圆弧插补指令编程车床编程实例三%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例2倒角指令编程%3310车床编程实例四图3.3.10.1 倒角编程实例N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）倒角指令编程%3310车床编程实例五N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例3车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）4恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例5车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例6车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为 1.5mm（半径量）。

数控车床编程实例详解（30个例子）1. 基础G00轨迹移动G00指令可以用于快速移动机床上的工具，不做切削。

例如，要将铣刀从(0,0,0)点移动到(100,100,0)可以使用下面的编程：G00 X100 Y100 Z02. 简单的G01直线插补3. 向X正方向设定工件原点在某些情况下，需要在工件上设计的特定原点作为整个程序的起点。

在下面的例子中，我们将工件原点移到X轴上的10毫米位置:G92 X104. G02 G03 模拟圆弧G02和G03指令可以用于沿着一条圆弧轨迹移动工具。

例如，以下代码将插入一个逆时针圆弧：G03 X50 Y50 I25 J05. 床上对刀长度测量刀具长度对刀是数控车床操作的重要步骤。

在这个例子中，我们使用手动设定对刀。

首先，我们将铣刀移动到Z轴处的一个位置，然后将刀具轻轻放置在工件上以测量其长度。

最后，我们将刀具测量值输入机床，以便于适当地调整刀具长度。

6. 坐标旋转在某些情况下，需要在XY平面上绕特定角度旋转工件，以便于确保最佳切削角度。

在这个例子中，我们将工件绕着Z轴旋转45度：G68 X0 Y0 R457. 使用M code 启动或停止旋转工件M03用于启动旋转工作台的主轴，M05用于关闭它。

例如，以下代码段启动了工作台的主轴，并等待它旋转到合适速度，以便于切削。

8. 镜像轨迹在制造工具或零件时，可能需要将一个轮廓沿着特定轴镜像。

例如，以下代码镜像X 轴上的轮廓：G01 X50 Y0G01 X0 Y50G01 X-50 Y0G01 X0 Y-50MHE29. 使用G04指令延迟程序G04指令用于程序内部的延迟。

例如，以下代码让机床停顿1秒钟：G04 P100010. 利用G10指令改变工作坐标系G10指令可以用于更改工作坐标系。

例如，下面的代码段将当前坐标系设定为{X50 Y50 Z0}：11. 使用G17, G18和G19指令绘制园形、X-Y平面和Z-X平面G17G02 X50 Y50 I25 J0G02 X0 Y0 I-25 J0G02 X-50 Y50 I0 J25G02 X0 Y100 I25 J0G02 X50 Y50 I0 J-25G02 X0 Y0 I-25 J0MHE2M30指令可以用于彻底结束程序。

说明：表格中刀尖半径和备注栏可以不要；25×25 指车刀刀柄的截面尺寸。
（5）切削用量选择
一般情况下，粗车：恒转速 n=800r/min 恒线速 v=100m/min
进给量 f=0.2mm/r 以下
vf=120m/min
背吃刀量 ap=2mm 以下
精车：恒转速 n=1100r/min 恒线速 v=150m/min
以零件右端面和中心轴作为 坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要 求，零件从右向左加工，将粗、 精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮 廓（粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5 外圆柱面→粗车圆弧面 R14.25→ 精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面 R4.75→精车圆弧面 R14→精车外圆锥 面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面 R5）。 （4）选择刀具
所选定刀具参数如表 1－2 所示。 说明：铣削内、外轮廓时，铣刀直径受槽宽限制，可选择φ6 的立铣刀；精铰的量通常 小于 0.2mm；刀刃和长度通常要比切削的深度大。 5.切削用量选择 一般情况下，粗铣：恒转速 n=600r/min
进给量 f=180mm/min 以下 背吃刀量 ap=5mm 以下 精车：恒转速 n=800r/min 进给量 f=120mm/min 以下
零件的底面和外部轮廓已经加工，本工序是在铣床上加工槽与孔。 1.零件图分析
凸轮内外轮廓由直线和圆弧组成。凸轮槽侧面和
20
0.021 0
、
12
0.018 0
两个内孔尺寸精
度要求较高，表面粗糙度要求也较高，Ra1.6；内孔

20

机械制造工艺基础
—典型车削零件实例—
如图所示轴类零件，所用机床为TND360型数控车床，其数控车削加工 工艺分析如下：
零件图工艺分析
1、轮廓组成：该零件表面由圆柱、 圆锥、圆弧及螺纹等表面组成。 2、尺寸特点：几个精度要求较高 的尺寸，公差数值较小，编程时 取其基本尺寸 3、为便于装夹，毛坯左端预先车 出夹持部分。
确定装夹方案
左端采用三爪自Biblioteka 心卡盘定 心夹紧、右端采用活动顶尖 支承的装夹方式
确定加工顺序及进给路线
加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则。即先从 右到左进行粗车（留0.25mm精车余量），然后从右到左进行 精车，最后车削螺纹。
刀具选择
中心钻
35°外圆车刀
Φ 5mm中心钻 35°外圆车刀 60°外螺纹车刀
60°外螺纹车刀
刀具卡片
05
切削用量的选择
（1）背吃刀量的选择： 轮廓粗车 ap=3mm，精车ap=0.25mm 螺纹粗车 ap=0.4mm，精车ap=0.1mm
（2）主轴转速的选择： 轮廓粗n=500r/min，精车n=1200r/min 螺 纹 n=320r/min
（3）进给速度的选择： 轮廓粗车 vf=200mm /min ，精车vf= 180mm /min 螺 纹 vf= 960mm /min
06 编 写 工 艺 文 件
然后进行仿真模拟 利用数控车床加工
目总录 结 \ CONTENTS
零件图 工艺分析
确定装 夹方案
刀具选择
填写工 艺文件
切削用量 的选择
编程、仿真、 加工
—典型车削零件实例—
感谢观看

28
数控车床台阶轴加工编程
X34 G01Z-30 G00X37 Z1 X32
29
数控车床台阶轴加工编程
X34 G01Z-30 G00X37 Z1 X32 G01Z-20
30
数控车床台阶轴加工编程
X34 G01Z-30 G00X37 Z1 X32 G01Z-20 G00X37
31
数控车床台阶轴加工编程
Z
3
2、直径编程方式
❖在车削加工的数控程序中，X 轴的坐标值取为零件 图样上的直径值的编程方式。与设计、标注一致、减 少换算。
❖如图所示：图中A点的坐标 值为（30，80），
B点的坐标值为（40,60）。
X Z
❖编程方式可由指令指定。也可由参数设定。 ❖一般默认直径方式。 如：华中数控 G36|—直径编程 G37—半径编程
偏表地址码中（如 01 地址号），则在编程中直接 用指令 TXX01 即可自动按机床坐标系的绝对偏置坐 标关系建立起工件坐标系。
➢ 这种方式与 G54 预置的方式实质是一样的，只
不过不用去记录和计算预置的 X、Z轴坐标，而是 数控系统自动计算这两个值。
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二、有关单位设定
1、尺寸单位选择： 格式：G 20 英制输入制式 英寸输入
数控车床基本编程指令
第1节 数控车床编程基础 第2节 基本编程指令与简单程序编写
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数控车床的编程基础
1、1 数控车床编程特点 一、坐标系统 机床坐标系:是数控机床安装调试时便设定好的一固定的 坐标系统。机床原点在主轴端面中心，参考点在X轴和Z 轴的正向极限位置处 工件坐标系时编程坐标系在机床上的具体体现。由相应的 编程指令建立。 由对刀操作建立两者之间的相互联系
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(2)车削如图2所示的内孔，工件毛坯为内径为￠8,材料都为45#钢。
图1 复杂轴
2.任务提出
图2 车内孔
2.任务分析
图1是一个加工复杂轴的任务，毛坯棒料有较大余量，可用外圆粗 车固定循环指令G71配合G70加工。复合型车削固定循环指令G71，能 使程序进一步得到简化，大大提高加工效率。图2和图1类式，加工内 表面，用端面粗车循环G72加工较合理。
2.图1程序清单
N75 X52.0; N80 X54.0; N85 X50.0; N90 X48.0; N95 X46.0; N100 X44.0; N105 X42.0; N110 X40.0; （切至40,-25） N115 G00 X100.0 Z100.0; （直接退刀） N120 M05; （主轴停转）
nf—精车程序最后一个程序段的顺序号。 G70指令在程序中不能单独出现，要分别与G71、G72、G73配合使用， 其编程格式为： …… N _ G71 P ns Q nf ……； G71、G72或G73粗车循环指令； N ns ……； 为粗车循环定义的精加工路径的第一个程序段； N nf …… ； 为粗车循环定义的精加工路径的最后一个程序段； G70 P ns Q nf ； 精车循环指令。
3.图2程序清单
N100 X-4.0; N105 X-5.0; （循环切至10,-5） N110 G00 X100.0 Z100.0; （2号刀直接退刀） N120 M05; （主轴停转） N125 M30; （程序结束）
说明： 一般循环指令G90、G94和复合车削循环G71 G72 G73相比， G90、G94可以加工特殊的工件，能自行设定每次的进给量， 但编程感觉就有点儿复杂了。
指令格式：G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ； 其中X、Z为目标点坐标，U、W为增量坐标编程方式；F为切削进给速 度,单位为mm∕r。

实例解析（一）通过本实例的实训，使学生触及生产实际，学习数控车床配合件的程序编制与加工，重点强调椭圆的宏程序编制、数控车削工艺文件的拟定，并训练实践能力，培养创新精神，提高工程综合素质，为就业生涯奠定必要的数控加工工艺基础和较为扎实的实践技能。

一、典型配合件加工用数控车床完成附图1和附图2所示零件的加工。

此零件为配合件，件1与件2相配，零件材料为45钢，件1毛坯为：φ50mm×100mm，件2毛坯为：φ50mm×80mm，按图样要求完成零件节点、基点计算，设定工件坐标系，制定正确的工艺方案，选择合理的刀具和切削工艺参数，编制数控加工程序。

附图1二、评分标准准考证号操作时间300min得分试题编号机床编号系统类型序号考核项目考核内容及要求评分标准配分检测结果扣分得分备注1工件2 φ480-0.016IT 超差0.01扣1分 42 Ra1.6 降一级扣1分 23 M30×1.5-6H 超差不得分84 锥度1：10形状超差不得分 3 Ra1.6 降一级扣1分 25 倒角(3处) 错、漏1处扣1分36 50±0.05 每超差0.01扣1分37工件1 φIT每超差0.01扣1分48 Ra1.6 降一级扣1分 2 10 φ44 Ra1.6 降一级扣1分 211φIT每超差0.01扣1分412 Ra1.6 降一级扣1分 213φIT每超差0.01扣1分414 Ra1.6 降一级扣1分 215 M30×1.5-6g 超差不得分816 5×φ26槽IT每超差0.01扣1分4 Ra1.6 降一级扣1分 317 97±0.05 每超差0.01扣1分318 椭圆超差不得分1019 R11 超差不得分 420 倒角错、漏1处扣1分33处21 配合螺纹配合超差不得分822 安全文明生产1．遵守机床安全操作规程并正确使用机床2．刀具、工具、量具放置规范3．设备保养、场地整洁3酌情扣1分23 工艺分析1.工件定位和夹紧合理2.加工顺序合理3.刀具选择合理4.刀具轨迹路线合理3每违反一条酌情扣2分24 程序编制1.指令正确，程序完整2.运用刀具半径和长度补偿功能3.数值计算正确、程序编写表现出一定的技巧，简化计算和加工程序6每违反一三、刀具的选择及切削参数的确定见附表1所示。

数控车削加工案例分析(二)
一图样分析：
1 材料与毛坯：材料的属性和毛坯的大小直接影响编程时的切削用量的选择和坐标尺寸的计算，因此,我们要给与足够的重视。

2练习加工的项目：①外轮廓加工(包括圆弧的加工)；
②沟槽的加工
③螺纹的加工
3 加工所用的刀具:1＃刀外轮廓粗车刀
２#刀外轮廓精车刀
3#刀４mm宽切槽刀
４＃刀60０螺纹车刀
4 技术要求:注意未注倒角、未注公差、未注表面粗糙度的要求
5 加工工序卡
二手工编写程序:
要求：１外轮廓的粗精加工使用G71\Ｇ70指令;
2 编制倒角程序;
３计算牙型高度并使用G92螺纹固定循环指令
三程序的输入与修改：
把编写好的程序输入到机床中，熟练掌握用操作面板输入程序。

四程序的校验:
利用机床上的图形模拟功能校验程序，掌握定义毛坯、判断图形。

五对刀操作:
对刀操作是数控机床学习中的重点，将重点讲述。

六零件的加工:
1 空运行、
2 单段运行、
3 自动运行
七工件的检验:
尺寸精度的控制方法：
１修改程序、2偏移坐标系、3 修改刀补值。

探讨：数控车床普通螺纹的加工工艺分析在数控车床上可以车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。

以下通过对普通螺纹的分析，加强对普通螺纹的了解，以便更好的加工普通螺纹。

一.普通螺纹的尺寸分析数控车床对普通螺纹的加工需要一系列尺寸，普通螺纹加工所需的尺寸计算分析主要包括以下两个方面：1.螺纹加工前工件直径考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径D/d-0.1P，即螺纹大径减0.1螺距，一般根据材料变形能力小取比螺纹大径小0.1到0.5。

2.螺纹加工进刀量螺纹加进刀量可以参考螺纹底径，即螺纹刀最终进刀位置。

螺纹小径为：大径-2倍牙高;牙高=0.54P(P为螺距)螺纹加工的进刀量应不断减少，具体进刀量根据刀具及工作材料进行选择。

二.普通螺纹刀具的装刀与对刀车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象;过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。

此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。

在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的出中心高1%D左右(D表示被加工工件直径)。

工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

普通螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，可以直接用刀具试切对刀，也可以用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。

螺纹加工对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，可以根据编程加工要求而定。

三.普通螺纹的编程加工在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，由于切削方法的不同，编程方法不同，造成加工误差也不同。

数控车床加工实例——螺纹车削加工
工艺分析及处理
（3）零件的装夹及夹具的选择 采用该机床本身的标准卡盘，毛坯伸出三爪卡盘外
70mm，并找正夹紧。
数控车床加工实例——螺纹车削加工
工艺分析及处理
（4）刀具和切削用量的选择 1）刀具的选择：选择1号刀具为90 °硬质合金机夹偏刀，用于
粗、精车削加工。选择2号刀具为硬质合金机夹切断刀，其刀片宽度 为5mm，用于切槽、切断车削加工。选择3号刀具为硬质合金机夹螺 纹刀，用于螺纹车削加工。
N80 X50.0；
车削台阶
N90 G00 Z1.0；
快速点定位
N100 X43.5；
N110 G01 Z-25.0；
粗车外圆柱台阶面为￠43.5 mm ×L25 mm
N120 X46.5；
车削台阶
N130 G00 Z1.0；
快速点定位
N140 X40.5；
数控车床加工实例——轴类零件
参考程序
N150 G01 Z-10.0；
粗镗内圆柱面为￠39.5mm
N90 X37.5；
切削台阶
N100 G00 Z2.0；
快速点定位
N110 X40.0；
数控车床加工实例——套类零件
参考程序
N120 G01 Z-25.0 F0.1；
精镗￠40 mm内圆柱面
N130 X37.5；
切削台阶
N140 G00 Z2.0；
快速点定位
N150 G00 X100.0 Z100.0 T20； 快速退回刀具起始点，取消2号刀的刀具补偿
N360 G01 X0.0 F0.1；
切断
N370 G00 X30.0；
退刀
N380 X100.0 Z100.0 T20； 快速退回刀具起始点，取消2号刀的刀具补偿

数控车削加工案例深入分析研究【摘要】数控机床是一个典型的高柔性、高精度、高效率的机电一体化产品，综合了电子、电子拖动、精密机械、自动控制、检测、故障诊断以及计算机等多个方面的技术，在国内的应用非常广泛，并且数控车削加工是机械加工中最主要的数控加工方法之一。

本文将对数控车削加工案例进行深入的研究与分析，为以后数控车削加工的实践提供一个良好的经验指导。

【关键词】数控车床；车削加工；分析研究数控加工是指在数控机床上进行工件的切削加工的一种工艺方法，也就是根据工件的图样、工艺的要求以及一些原始要求，编制工件数控加工程序，并且输入到数控系统中，控制机床的刀具以及工件的相对运动，实现工件的加工，加工的全过程都是自动完成的。

数控加工是现代化模具制造加工的一种先进手段。

一、关于数控机床（一）数控机床的作用数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床，配备多工位刀塔或者是动力刀塔，机床具有广泛的加工工艺性能，可以加工斜线圆柱、直线圆柱、圆弧以及螺纹、蜗杆、槽等多种复杂工件，具有直线插补、圆弧插补的各种补偿功能，并且可以在复杂零件的批量生产中发挥良好的经济效果。

到目前为止，数控机床的发展日新月异，发展趋势以及发展方向呈现出智能化、开放化、高速化、高精度化、复合化、并联驱动化、极端化、网络化以及绿色化。

（二）数控机床的组成数控机床是由主机、数控装置、驱动装置、辅助装置、编程以及其他附属设备组成的，每一部分的存在都有其重要的作用以及独特的特点。

主机是用来完成各种切削加工的机械部件，是数控机床的主体，包括机床身、主轴、立柱、进给机构等机械部件；数控装置是用来输入数字化的零件程序，并且完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能，数控装置是数控机床的核心，包括硬件，比如键盒、CRT显示器、印刷电路板、纸带阅读机等，以及相应的软件；驱动装置是在数控装置的控制下通过电气或者电液使系统实现主轴和进给驱动，当几个进给联动的时候，就可以完成定位、直线、平面曲线以及空间曲线的加工，驱动装置是数控机床执行机构的驱动部件，包括了主轴驱动单元、主轴电机、进给单元以及及进给电机等；辅助装置指的是数控机床的一些必要的配套部件，用来保证数控机床的运行，比如冷却、润滑、排屑、照明、监测等，包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头、刀具以及监控检测装置等；编程以及其他的附属设备，可以用来在机外进行零件的程序编制与存储等。

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数控车削加工典型实例分析与 详解
20xx年化学工业出版社出版的图书
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《数控车削加工典型实例分析与详解》是2019年化学工业出版社出版的图书，作者是郭建平、陈娟。
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《数控车削加工典型实例分析与详解》一书主要以一些典型加工零件、数控竞赛试题、技能鉴定试题等为例， 从工件的图纸分析、工艺安排、编程思路、方法及技巧、注意事项等几方面作以详细剖析，来解决相关技术及加 工难点。每道例题各有特点，包含着一些操作心得、经验窍门，综合性很强，具备一定的代表性。该书本着简单、 实用、通俗易懂的编写思路，面向于具有一定操作经验的读者，也是职业院校数控专业实训教学的参考书，希望 这本书能给广大读者以指引和帮助作用。
目录
典型实例一 爆炸物零件加工 / 1 延伸阅读 磨耗功能在数控车床的应用 / 10 典型实例二 高脚酒杯的加工 / 15 典型实例三 整球的加工 / 23 典型实例四 端面曲线类零件的加工 / 28 典型实例五 薄壁槽综合类零件的加工 / 43 典型实例六 梯形螺纹类零件的加工 / 55 典型实例七 偏心梯形螺纹综合类零件的加工 / 69 延伸阅读 “接表法”车削大偏心工件 / 77 典型实例八 椭圆类综合类零件的加工 / 81 延伸阅读 巧用宏程序加工椭圆 / 97
作者简介
郭建平，北京农业职业学院机电工程学院，高级实验师（副高），兼北京市职业技能鉴定专家委员会机电行 业专业技师评审专家；兼全国数控大赛数控车工裁判员，北 京市数控车工竞赛高级裁判员，北京市数控车工高级考评员、车工高级考评员。曾任学院数控实训中心负责人， 现学院教学指导委员会委员，学院数控一体化教师。教授过车工中级工班、高级工班、数控车中级工班、高级工 班和大专班，曾主讲《车工工艺与技能训练》、《高级车工与技能训练》、《数控车床编程与技能训练》、《数 铣实训》、《机械制造工艺》等一体化课程。先后发表过10余篇技术和教改论文，主讲、操作16张车工、数控铣 教学音像光盘。独著教材2部、主编教材2部，参编教材3部，主审教材1部；编制学院机加工实训指导书以及实训 技能库1套；参与学院重点课题5项。