塑料件外观检验规范

塑料制品表面质量检验规范1. 背景介绍本文档旨在制定塑料制品表面质量检验的规范，以确保塑料制品在生产过程中达到一定的质量标准。

塑料制品在生产和使用过程中容易受到表面缺陷的影响，因此表面质量检验对于保证产品质量和外观十分重要。

2. 检验标准2.1 外观检验- 检查塑料制品表面是否平整，无凹凸或波浪现象。

- 检查塑料制品表面是否光滑，无明显的划痕或毛刺。

- 检查塑料制品表面是否清洁，无污渍或灰尘等杂质。

2.2 色彩检验- 检查塑料制品的颜色是否均匀，无色差或斑点。

- 注意检查塑料制品的色调是否与规定的颜色相符。

2.3 尺寸检验- 检查塑料制品的尺寸是否符合设计要求，包括长度、宽度和厚度等方面。

- 注意检查塑料制品的尺寸公差是否在规定范围内。

3. 检验方法3.1 外观检验方法- 使用目检或触摸等方法来检查塑料制品表面的平整性和光滑性。

- 使用放大镜或显微镜来检查塑料制品表面的缺陷，如划痕、毛刺或污渍等。

3.2 色彩检验方法- 使用光色差仪等专业设备来测量塑料制品的颜色值，并与标准值进行对比。

- 使用颜色卡等参考物品来判断颜色的一致性。

3.3 尺寸检验方法- 使用尺子、卡尺或量具等工具来测量塑料制品的尺寸。

- 使用定制的模具或模板来验证塑料制品的尺寸公差是否符合要求。

4. 检验记录对于每个被检验的塑料制品，应该有一份完整的检验记录，包括产品信息、检验日期、检验人员和检验结果等内容。

检验记录应该保存在合适的地方，以备追溯和参考。

5. 结论本文档所述的塑料制品表面质量检验规范为保证产品质量提供了具体指导。

生产过程中应严格按照这些规范进行检验，以确保塑料制品的表面质量符合要求，从而提高产品的可靠性和市场竞争力。

同时，建议定期检查和修订本文档，以适应未来的技术和需求变化。

塑料件外观检验规范一、目的及适及范围（一）为了保障产品的质量，建立和规范塑料件制品的检验方法，对塑料件产品生产及出厂的外观检验提供科学、客观的方法，以保证检验结果一致性和全面性及准确性、特制定塑料件外观检验规范。

（二）本检验规范适用于本公司的塑料件的检验与验收。

二、术语（一）翘曲（弯曲，变形）：主要是因为成型品的收缩不均，而造成成型品内部形成应力，一旦脱模，成型品内部应力松弛就造成形状的改变。

（二）缩水（塌坑、平面凹陷）：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。

是在成型品表面呈现凹陷的现象，主要原因是材料在冷却因化时，体积收缩引起的，常见于肉厚较厚的部位。

（三）流痕（波纹、流纹）：是熔融材料，在射入成型空间时，由于温度下降急冷固化，造成材料的粘度增高，降低流动性。

尤其是在成型品表面，材料的固化速度最快，在受到后续树脂的推动下，会形成以浇口为中心，垂直于射出方向的波纹。

（四）缺料（短射）：产品某个部位不饱满，是射出的熔融树脂，在射入模穴中对于模穴的某一角落无法完全充填，而造成不满模的情况。

（五）气泡（空孔）：是成型品内部产生空隙的现象。

对透明的成型品而言，严重影响成型品外观。

这是由于成型品在料厚部份中心处冷却最慢，所以材料会在中心部产生空孔。

另外熔融材料若含有水份或挥发性气体，则也会在靠近成型品表面有空孔或气泡的产生。

（六）喷痕（喷流、冷料）：是材料在射出时，从浇口进入模穴中，熔融材料呈曲折的带状固化现象，在成型品的表面会形成蛇行状的流痕。

其形成主要原因是由于材料射入模穴时，材料的温度过低或冷却太快，使材料的前端迅速固化。

接着受到随后进入的热材料压缩，而造成明显的流动纹路。

这种不良现象，在侧面浇口较容易发生。

（七）熔接缝（结合线、合胶线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，是熔融材料在合流的部份，由于流动的树脂前端无法完全合流，所产生的条纹，目视及手感都有感觉。

（八）断裂（裂痕）：塑料局部断开后的缺陷。

塑料外观查验标准一、目的 :为规范塑料外观查验标准，保证经IQC 查验之部品切合产质量量要求。

二、职责本标准一定经由培训合格之查验人员履行查验中若有疑问及争吵，须由MQE 主管协调办理。

若出现本标准中未波及的项目，应立刻通知MQE 工程师改正或解说本标准。

三、参照文件GSM FQA 外观查验标准DBTEL 电池板外观查验标准客户要求的有关文件四、缺点定义点 (含杂质 )：拥有点的形状，丈量时以其最大直径为其尺寸毛边：在塑料部件的边沿或联合线处线性突出(往常为成型不良所致 )银丝：在成型中形成的气体使塑料部件表面褪色(往常为白色 )。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易汲取湿气，所以制造前应加入一道干燥工序气泡：塑料内部的隔绝区使其表面产生圆形的崛起变形：制造中内应力差别或冷却不良惹起的塑料部件变形顶白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形﹐往常发生在顶出稍的另一端(母模面 )缺料：因为模具的破坏或其余原由﹐造成成品有射不饱和缺料情况．断印：印刷中因为杂质或其余原由造成印刷字体中的白点等状况。

漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺点大于0.3mm，也被以为有漏印。

色差：指实质部品颜色与认可样品颜色或色号比对高出允收值。

同色点:指颜色与部品颜色相靠近的点；反之为异色点。

流水纹：因为成形的原由﹐在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹熔接痕：因为两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在部件表面的线性印迹装置空隙：除了设计时规定的空隙外，由两部组件装置造成的空隙细碎划伤：无深度的表面擦伤或印迹(往常为手工操作时造成 )硬划伤：硬物或锐器造成部件表面的深度线性伤痕(往常为手工操作时造成 )凹痕缩水：部件表面出现凹陷的印迹或尺寸小于设计尺寸(往常为成型不良所致 )颜色分别：塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(往常因为加入重生资料惹起 )不行见：指瑕疵直径＜ 0.03mm 为不行见， LENS 透明区除外 (依每部品资料所制定之检测距离 )碰伤：产品表面或边沿遭硬物撞击而产生的印迹油斑：附着在对象表面的油性液体漏喷：应喷漆之产品表面部份因异样原由此致使油漆没有喷到露出底材之现象修边不良：产品边沿处因人工修边而产生缺口等不规则形状毛屑：散布在喷漆件表面的线型杂质。

则可能使成品发生白化，变形或龟裂之现象。

造成脱模不良的主要原因有：1、模具制作不良，容易在射出时产生毛边。

2、成型条件不适当。

3、成型品脱模时，会附在模具的定模上。

4、顶出系统不良，脱模销位置不适当等。

（十九）烧焦和黑条：1、烧焦的现象通常发生在成型品的合模线部位，或是在成型品的最后成形的部位产生。

这主要是由于模穴中空气不能顺利排出，而受到射入材料的压缩，此气体压缩将造成大量热能放出，从而使某部位的材料发生烧焦的现象。

2、黑条的现象是由于材料在料筒中的温度过高，在未射出前已有裂解产生。

所以在射出成型时，会沿着材料流动方向呈现黑色的条纹。

三、检验1、原料报验：开机打样测试，观察制品的颜色、材质、外观是否合格。

2、塑料件的材质就是成型塑胶产品所用的原材料，塑胶产品的材质一般不作检验，由原材料的供货商提供材料的质量保证书。

以保证所用之材料符合图面或合同之要求。

在发生质量异常时，若经分析是原材料物性的不良，可依据质量保证书进行追溯和索赔。

3、产品封样：试产时由客户指定专人对制品外观、结构、颜色、材质予以承认。

4、首件检验：依封样件作为生产线生产标准。

5、塑料件的配合面100mm范围内不直度、不平度小于0.5mm。

6、塑料件的配合面、型腔内表面、外露面不得有翘曲（弯曲，变形）、缩水、流痕（波纹、流纹）、缺料、气泡、喷痕、熔接缝、断裂（裂痕）、泛白杂物及线性毛尘等缺陷。

7、尺寸。

按产品图对影响产品功能，组装配合等重要尺寸作量测，依据尺寸公差做出正确的判断。

量测尺寸（1（2（3要记（1（2。

塑料件外观检验规范1 目的及适及范围本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的塑料件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。

本检验规范适用于塑料件的检验与验收。

2 参照文件本检验规范参照《产品设计图纸》。

3 内容3.1 术语1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。

2)气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。

3)塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。

4)熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。

5)缺料：产品某个部位不饱满。

6)白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。

7)滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料。

8)封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。

9)断裂：塑料理局部断开后的缺陷。

10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。

11)油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。

12）污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。

3.2 检验方法3.2.1外观缺陷的检验方法及要求:视力：具有正常视力 1.0---1.2视力和色感；照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准；目测距离：眼睛距离产品40-----50CM直视为准；观察时间：<10秒 (每个可见平面需要3秒)。

3.2.2尺寸及尺寸的配合的检验方法使用游标卡尺、各种量规进行测量。

3.2.3实配用端子等其他零件实配对接。

3.3 不合格类别划分B类:单位产品的重要质量特性不符合规定；C 类:单位产品的一般质量特性不符合规定。

3.4 检验标准3.4.1 塑件的检验标准(表1) 3.4.2 轻重不良的区分(见表2)关于塑件的外观A 、B 、C 面检验的方法: 所有的塑件都应分为外观的A 、B 、C 面 A 、B 、C 面划分图例：A 、B 、C 面示意图注： A 面：在正常的产品操作中可见的表面。

Section Page Ver.No Date Prepared Checked Approved 页码 版本 生效期 准备 审核 批准 1/121. 目的：预防生产使用时出现重大品质事故，保证生产能够正常进行，提高产品品质。

2. 范围：适用于注塑部件的检验判定。

3.4.检验条件及步骤：4.1 检验条件检验位置：被检验件应放在自己面前10cm ±1cm 处的检验桌面上检验背景：灰色（需丝印的透明件背景颜色为黑色和白色两种） 检验距离：35～50cm灯光：800～1200lux 白炽灯 检验时间：注：推荐检验时间，根据产品复杂程度调整Section Page Ver.No Date Prepared Checked Approved 页码版本生效期准备审核批准2/124.2检验步骤5.注：不透明腕枕的正面（丝印面）为Ⅱ类表面，其他表面为Ⅲ类表面；透明腕枕的上盖和侧面（透明面）为Ⅱ类表面，其他表面为Ⅲ类表面Section Page Ver.No Date Prepared Checked Approved 页码版本生效期准备审核批准3/126.检验表面的分类及可接受的非超标缺陷个数：7.抽样水准：按照GB/T2828逐批计数抽样标准执行,一般检验水平II， AQL: CR：0, MA：0.65, MI：2.5从每批来料中按照日期分别抽取相应数量产品进行检查。

8.Section Page Ver.No Date Prepared Checked Approved 页码版本生效期准备审核批准4注：在缺陷定义中未定义的缺陷，请参照与之相近的缺陷来检验9.检验内容及标准：9.1 包装标识检查：①包装标识正确，需与实物相符，无混料，缺陷等级MA。

Section Page Ver.No Date Prepared Checked Approved 页码版本生效期准备审核批准5/12②包装完好，外包装无破损，内包装无散落，缺陷等级MA。

塑料制品质量检验规范一、引言塑料制品广泛应用于各个行业，其质量直接关系到产品的使用安全和性能稳定性。

为了保障消费者的权益，规范塑料制品质量检验非常必要。

本文将从塑料制品质量检验的流程、方法和标准等方面进行论述，旨在为各行业提供参考，以确保塑料制品的质量达到相应标准。

二、检验流程1. 检验前准备在进行塑料制品质量检验之前，需做好相应的准备工作。

这包括明确检验目的、制定检验计划、准备必要的检验设备和试验样品等。

2. 外观检验外观是评价塑料制品质量的重要指标之一。

在外观检验中，需检查产品的色泽、表面光洁度、无色差、无明显气泡等。

同时，还需检查塑料制品的尺寸是否符合标准要求。

3. 物理性能检验塑料制品的物理性能包括强度、硬度、耐磨性、耐抗冲击性等。

在物理性能检验中，需要进行相应试验，如拉伸试验、冲击试验、硬度试验等，以评估产品的物理特性是否满足要求。

4. 化学性能检验化学性能检验主要针对塑料制品的耐酸碱性、耐氧化性、燃烧性等方面进行。

常用的检验方法包括酸碱浸泡试验、氧指数检验等，以确认产品的化学性能是否符合标准要求。

5. 环境适应性检验塑料制品在使用过程中，常需要承受不同的环境条件，如高温、低温、湿度等。

环境适应性检验旨在评估产品在不同环境条件下的耐久性和稳定性，以确保产品能够适应各种使用环境。

6. 安全性检验安全性是塑料制品质量检验的重要内容之一。

在安全性检验中，需评估产品是否存在有害物质的释放，如塑料中的重金属铅、镉等，以及塑料制品的臭味、挥发性有机物等。

同时，还需检查产品的尖锐边缘、锐角等是否存在，以防止使用过程中的安全隐患。

7. 标识检验塑料制品应有清晰完整的产品标识，包括产品名称、生产日期、生产厂家等信息。

标识检验旨在确认产品的标识是否准确和合规，以便消费者正确识别和使用产品。

8. 检验报告生成检验完成后，需将检验结果整理成检验报告。

检验报告应包括检验目的、样品信息、检验方法和结果等内容，并附上相关的检验证明和记录。

1．目的及适及范围：目的是为塑料制品的外观检验提供科学、客观的方法。

对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方认可的封样作为判定标准。

本规范适用于塑料件的检验与验收。

2. 内容:2.1术语：1) 异色点：与塑料制品本身颜色不同的杂点或暴露在塑料制品表面上的混入树脂中的杂点。

2) 气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹。

它与制品颜色不同并发亮，带有流动样。

3) 塌坑：由于材料收缩，使产品局部表面下陷。

4) 熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。

5) 缺料：产品某个部位不饱满。

6) 白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。

7) 滋边（毛刺）：由于种种原因，产品非结构部分产生的多余料。

8) 断裂：塑料纹理局部断开后的缺陷。

9) 拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料制品表面的现象。

10) 油丝（油痕）：由于种种原因，油污（包括脱模剂）在产品表面留下的痕迹，该痕迹表面发光并带有流动样。

11）污垢：制件光滑表面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。

2.2 检验方法2.2.1 外观缺陷的检验方法及要求视力：具有正常视力（1.0---1.2）和色感。

照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

目测距离：眼睛距离产品40-----50CM直视为准。

观察时间：<16秒(每个可见平面需要3秒)。

2.2.2尺寸检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量.2.3 检验项目及标准检验项目及标准见下表：注：A类缺陷为重缺陷；B类缺陷为轻微缺陷。

塑料件外观检验标准塑料件外观检验标准⼀、⽬的:1.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。

⼆、职责2.1本标准必须经由培训合格之检验⼈员执⾏2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。

2.3若出现本标准中未涉及的项⽬，应⽴即通知MQE⼯程师修改或解释本标准。

三、参考⽂件3.1 GSM FQA外观检验标准3.2 DBTEL电池板外观检验标准3.3客户要求的相关⽂件四、缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最⼤直径为其尺⼨4.2 ⽑边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)4.3 银丝：在成型中形成的⽓体使塑料零件表⾯退⾊(通常为⽩⾊)。

这些⽓体⼤多为树脂内的湿⽓，某些树脂易吸收湿⽓，因此制造前应加⼊⼀道⼲燥⼯序4.4⽓泡：塑料内部的隔离区使其表⾯产⽣圆形的突起4.5变形：制造中内应⼒差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶⽩：成品被顶出模具所造成之泛⽩及变形﹐通常发⽣在顶出稍的另⼀端(母模⾯) 4.7缺料：由于模具的损坏或其它原因﹐造成成品有射不饱和缺料情形．4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的⽩点等情况。

4.9漏印：印刷内容缺划或缺⾓或字体断印缺陷⼤于0.3mm，也被认为有漏印。

4.10⾊差：指实际部品颜⾊与承认样品颜⾊或⾊号⽐对超出允收值。

4.11同⾊点: 指颜⾊与部品颜⾊相接近的点；反之为异⾊点。

4.12流⽔纹：由于成形的原因﹐在浇⼝处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔接痕：由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，⽽形成在零件表⾯的线性痕迹4.14装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.15细碎划伤：⽆深度的表⾯擦伤或痕迹(通常为⼿⼯操作时造成) 4.16硬划伤：硬物或锐器造成零件表⾯的深度线性伤痕(通常为⼿⼯操作时造成)4.17凹痕缩⽔：零件表⾯出现凹陷的痕迹或尺⼨⼩于设计尺⼨(通常为成型不良所致)4.18颜⾊分离：塑料⽣产中，流动区出现的条状或点状⾊痕(通常由于加⼊再⽣材料引起)4.19不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)4.20碰伤：产品表⾯或边缘遭硬物撞击⽽产⽣的痕迹4.21油斑：附着在对象表⾯的油性液体4.22漏喷：应喷漆之产品表⾯部份因异常原因⽽导致油漆没有喷到露出底材之现象4.23修边不良：产品边缘处因⼈⼯修边⽽产⽣缺⼝等不规则形状4.24⽑屑：分布在喷漆件表⾯的线型杂质。