工厂改善101技巧

工厂改善的101个技巧如今，企业发展已成为当代经济的重要标志。

同时，工厂作为企业内部系统的重要组成部分，在如今竞争激烈的市场环境下，不断追求工作效率的提升和工厂生产效能的优化，已成为工厂改善的核心研究目标之一。

本文将从101个技巧的角度，来探讨如何实现工厂改善。

第一步：管理层优化1.明确工作流程及工作标准明确工作流程及工作标准是确保工艺稳定性和工作品质可控的关键。

企业可通过制定工作标准化、流程、规范化等措施，来实现工作流程和标准的明确。

2.建立任务管理制度任务管理制度是企业中非常重要的管理制度之一，通过建立任务管理制度，可以有效协调员工工作，明确职责分工，保证任务结果的快速、科学、高效完成。

3.提高职业素质管理人员一定要具备一定的技术水平和职业素质，这才能更好地发挥领导作用，在企业管理方面有所成就。

同时，管理人员还要更新知识结构，不断提高自身素质，保持与时俱进的意识。

第二步：设备维护4.设备有效使用和维护是企业的重要任务，需要合理管理，实现定期检查维护，确保设备处于稳定状态。

5.设备养护，包括大型设备、机器、装置等的定期检查和维修，还包括对设备进行管理、升级、保养和改善，维持设备的健康状态。

6.实行预防性维护，即在设备发生故障之前，通过检查、测试，找出潜在故障，并进行修复，促进设备的稳定运行。

第三步：质量控制7.建立质量控制流程，包括产品质量检测、产品质量控制、产品质量总结等。

8.建立ISO9001品质管理体系，可以帮助企业识别事故源头，推动生产流程改进，提高企业管理水平。

第四步：安全管理9.生产安全是企业发展中的重要因素。

企业应加强安全教育和培训，发挥员工安全意识，确保生产场所的安全性。

10.建立安全管理制度，明确企业安全责任，制定安全条例，确保员工安全。

第五步：现场管理11. 现场管理是企业发展过程中必不可少的一部分，包括定位、布局、设计、管理等方面的工作。

12.企业应对生产现场进行优化改进，如实行5S现场管理、高效化企业管理等，提高生产场地的安排和管理质量。

工厂改善101技巧Number 01 . 制造“基本的基本”1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；2、要彻底明白基本中的基本；3、缩短距离；4、同时使用双手；5、减少动作数量；6、轻松工作；7、一次拿到就不再放手；8、用手，不能动脚；9、不要吻合，要贴合；10、重复性工作方能彰显智慧水平；11、比起学习，要习惯工作；12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。

Number 02 . 现场改善1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态；5、不要将物品堆积到高于视线的位置；6、不要数，要摆成形状看；7、不要批量购买，只买需要的东西；8、要视螺丝为天敌；9、腰杆挺直了吗？10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；11、在现场现物面前大声交流；12、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性；Number 03 . 结构改善1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；2、将工厂内的所有位置赋予住址；3、给活动一个原创性的名字；4、每个操作现场配备垃圾箱；5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；6、监察室要用不同的方法重复一次；7、问题只有一个看不到，但聚集在一起就会显现出来；8、地面、墙壁都要使用；9、对有时间间隔的工作，要制作“回忆录”；10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达；11、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；12、不要拿着去，要去取；13、将问题透明化，问题将解决80%；14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；Number 04 . 操作改善1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；2、教授全体员工能够独当一面地工作；3、不要教授操作，教授如何工作；4、包括教授方法在内，将工作系统化；5、小工作用电脑，大工作用图纸；6、伪专家是否在横行霸道？7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现；11、靠人还战术无法解决索赔；12、没有订单就没有生产；Number 05 . 设备改善1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降；2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；3、实现生产信息传达数据化；4、制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行；5、如果工序间的流通未创造出来，引进系统反而必须进行管理，自会增加库存；6、没有销售流水生产设备的；7、材料在上，产品在下；8、不要用人力，要使用动力搬运；9、电灯，与其关掉不如让它自然熄灭；10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等，从外观上看，其实没有必要；11、会调整设备才嫩独当一面，是设备內制化，实现独一无二；Number 06 . 强大的制造1、对照制造六个阶段的水平，掌握公司实力；2、设计改善优于现场改善一百倍；3、商品制造不是按产品类别，而是按客户类别；4、理想的库存量是零；5、比起提高生产速度，更需要提高工序的转换速度；6、工序转换中发现螺丝时，一定要引起重视，有改善余地；7、在发货期限内，以最慢的速度来生产；8、存在不会马上用到的物品的话，要考虑购买方法是够有问题，存在不会马上被移动的中间品的话，要考虑生产方式是否有问题；9、在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用；10、要保有库存的话，最好接近原材料；11、制造在附加价值产生瞬间之外，是搬运或停滞；12、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；13、质疑物品的流动方式；14、信息虽各种各样，但如果追根溯源，其实只有“订购信息”一种；15、不要提前备齐必要物品，在必要的时候备齐；16、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化；17、监督者监督工作流程，工厂长监督制造流程，管理者监督转钱流程；18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间；19、东西扔掉，智慧萌生，创造空间，想法萌生。

装配车间改善提案100例
装配车间改善提案100例
总装车间改善案例
总装车间改善案例改善小组：前座班改善人：王和平
一、工具放置改善改善人：王和平现状调查：前座班XS7上线生产后，在流水线增加了岗位，就造成了工具没有定的放置区域，在生产过程中就是随意的丢产过程中就是随意的丢放在地上，作业员在操作过程中，要弯腰去拿工具，而且也不利于现场管理。

固改善后：班组量好工具的尺寸，维修班制作并安装一个工具架，用来固定的放置工具具。

改善效果：
1.员工在生产操作过程工作中，减少弯腰拿工具，消除动作浪费；消除动作浪费；
2.固定放置工具，可以保证在操作过程中，不乱丢工具，可以更好的保养和维护工具的使用；
3.有利于班组的3定管理。

二、质量改善、质量改善现状调查：骨架内有水骨架内有水，在操作时流出来污染了面料，造成面料报废。

在操改善后：临时措施：要求作业员在操作过程中对骨架进行自检，操作前先把骨架拿起来倒一下，确前先把骨架拿起来倒保骨架内无水，才进行生产。

下确长期措施：由品保对骨架进行全检，确保合格品才能流入生产现场。

现状调查：G车、SUV车型的前座工具，内径长度不够，造成总装装配时，座骨架与靠背骨架之间间隙大，不好操作，影响产品质量。

改善后：临时措施：在操作前，用锤子先将骨架耳朵处往内敲一下，减少工具内径尺寸。

长期措施：由技术部和品保部门对工具内径尺寸确认，并进行全检。

改善效果：通过对半成品的自检，可以确保我们生产的成品是合格品，也可以减少返工率，提高生产效率，提升产品质量。

工厂改善101技巧所谓“改善”，不是仅仅提高工作效率的想法或创造利润的合理化对策，而是为了改变公司整体方向或改变公司性质的“想法或思想”行为。

改善要是全公司上下的集体行动，不仅仅是生产现场的员工，领导、经营管理者，公司全体员工的集体行动比什么都重要，一具体形式固化员工的智慧和想法，将其运用于生产改革或者经营革新，这才是“改善行动”。

改善需要时间，很多时候成效不能立竿见影。

但是，改善在这101技巧基础上实施，改善途中不会迷失方向。

一、制造“基本的基本”1、工厂中所进行的所有活动都为了满足顾客的需求；2、要彻底明白基本中的基本；3、缩短距离；4、同时使用双手；5、减少动作数量；6、轻松工作；7、一次拿到就不再放手；8、用手，不能动脚；9、不要吻合，要贴合；10、重复性工作方能彰显智慧水平；11、比起学习，要习惯工作；12、浪费有七种，最应注意过量生产所带来的浪费。

二、现场改善1、对有损于安全以及给客户带来不利的改善，绝对不能做；2、只有必需品的工作场所称之为干净的工作场所；3、理想的整理整顿状态是一下子能够取出所需物品的状态；4、自信地迎接客人的水平称为清扫到位的清洁状态；5、不要将物品堆积到高于视线的位置；6、不要数，要摆成形状看；7、不要批量购买，只买需要的东西；8、要视螺丝为天敌；9、腰杆挺直了吗10、先后顺序是安全第一、质量第二、生产周期和成本第三；11、在现场现物面前大声交流；12、改变公司的不是那些了不起的改善，而是谁都能执行的简单、可以模仿的改善；13、比起100个道理或想法，在现场付诸实践一次会产生100倍的价值；14、改善所必需的是主动性的量、速度及持续性；三、结构改善1、及时形式上也要尝试，将不可见的东西可视化；2、将工厂内的所有位置赋予住址；3、给活动一个原创性的名字；4、每个操作现场配备垃圾箱；5、区分好真正的亲眼所见与非亲眼所见；6、监察室要用不同的方法重复一次；7、问题只有一个看不到，但聚集在一起就会显现出来；8、地面、墙壁都要使用；9、对有时间间隔的工作，要制作“回忆录”；10、工作指示书中的信息一定要以最终样式显示传达；11、比起倡导“后工序是顾客”一百次，不如实际观看后工序一次；12、不要拿着去，要去取；13、将问题透明化，问题将解决80%；14、多品种少量生产的关键在于制造操作的可视化；?四、操作改善1、不要说人手不足，要区分考虑人不足和手不足；2、教授全体员工能够独当一面地工作；3、不要教授操作，教授如何工作；4、包括教授方法在内，将工作系统化；5、小工作用电脑，大工作用图纸；6、伪专家是否在横行霸道7、不要思考改善工作，要思考这个工作是否能够给公司带来利益；8、所有人都能够无数次反复实践的成为标准化；9、少数精锐从少数开始，从优秀的人开始选拔，实现精锐化；10、专门的管理人员的存在是现场运转不良的表现；11、靠人还战术无法解决索赔；12、没有订单就没有生产；?五、设备改善1、生产线缩短了、产品质量会提高、成本会下降；2、在机器或设备上标示能够确认工序的序号和流程布局的序号；3、实现生产信息传达数据化；4、制造只能以全部工序当中最慢的工序速度进行；5、如果工序间的流通未创造出来，引进系统反而必须进行管理，自会增加库存；6、没有销售流水生产设备的；7、材料在上，产品在下；8、不要用人力，要使用动力搬运；9、电灯，与其关掉不如让它自然熄灭；10、工厂里的门有必要考虑有防盗、防噪声、安全、卫生、节能、保温、符合法律要求等，从外观上看，其实没有必要；11、会调整设备才嫩独当一面，是设备内制化，实现独一无二；?六、强大的制造1、对照制造六个阶段的水平，掌握公司实力；2、设计改善优于现场改善一百倍；3、商品制造不是按产品类别，而是按客户类别；4、理想的库存量是零；5、比起提高生产速度，更需要提高工序的转换速度；6、工序转换中发现螺丝时，一定要引起重视，有改善余地；7、在发货期限内，以最慢的速度来生产；8、存在不会马上用到的物品的话，要考虑购买方法是够有问题，存在不会马上被移动的中间品的话，要考虑生产方式是否有问题；9、在物件管理中发挥人眼和电脑相辅相成的作用；10、要保有库存的话，最好接近原材料；11、制造在附加价值产生瞬间之外，是搬运或停滞；12、提高生产率与削减库存同时进行的话，成本必会降低；13、质疑物品的流动方式；14、信息虽各种各样，但如果追根溯源，其实只有“订购信息”一种；15、不要提前备齐必要物品，在必要的时候备齐；16、多品种变量生产时，人和设备都要实现多能工化；17、监督者监督工作流程，工厂长监督制造流程，管理者监督转钱流程；18、通过改善现场为开展新事业创造必要空间；19、东西扔掉，智慧萌生，创造空间，想法萌生。

工厂改善措施
1. 咱得让工人都参与进来呀，就像大家一起划船，劲儿往一处使，才能让工厂这条大船跑得快呀！比如设立奖励机制，鼓励大家提建议，这多棒啊！
2. 设备是不是该更新啦？这就好比战士打仗，没把好枪怎么行！定期检查和维护设备，发现不行的就赶紧换，能大大提高效率呢！
3. 培训可不能少哇！把工人都培养成高手，那工厂不就牛了嘛！就像给树苗施肥，让它们茁壮成长为参天大树！
4. 工作环境也得搞好呀，干净整洁的，大家工作起来也舒心不是？这就跟住家一样，谁不想家里干干净净的呢！
5. 流程优化一下好不好？别像一团乱麻似的，顺畅了才能高效呀！比如说减少不必要的步骤，那多痛快！
6. 质量把控要严格啊！这可是工厂的生命线啊，就像人的心脏一样重要！每一个产品都要精心对待，能不厉害吗？
7. 团队合作很关键呀！大家互相帮忙，那力量可大了去了！好比一群狼一起狩猎，肯定比单独行动厉害多了吧！
8. 安全问题时刻不能忘啊！这可是重中之重！就像头顶的警钟，时刻提醒着我们，不能出一点差错！
9. 跟客户多沟通呀，了解他们的需求，才能生产出他们满意的产品
呀！这不是很简单的道理嘛，就像朋友之间要多交流感情一样！
10. 创新也得搞起来呀！不能老是老一套，得有点新花样，这样工厂才能有活力呀！就像给生活加点调料，变得有滋有味！
我觉得这些措施要是都能好好落实，那工厂肯定能越来越好，发展得越来越棒！
原创不易，请尊重原创，谢谢!。

工厂提案改善案例针对工厂生产效率不高的问题，提出以下改善措施：1. 优化生产流程：通过详细的生产流程分析，确定瓶颈环节并进行改善。

可以采取工艺改进、设备更换或工序调整等方法，提高生产效率和产品质量。

2. 引进先进设备：采购更先进、高效的生产设备，以提高生产效率和精度。

对于生产效率低的工艺环节，可以考虑引进自动化设备或机器人，减少人工操作，提高生产速度和准确性。

3. 进行员工培训：提升员工的专业技能和工作能力，提高生产效率和产品质量。

工厂可以组织相关技术培训、操作培训或管理培训，培养员工的技术素质和工作态度，使其更好地适应和应对工作需求。

4. 优化物料供应链：建立稳定的供应链合作伙伴，及时供应所需物料和配件，避免生产中缺料或配件不齐的情况。

同时，对于生产中出现的废料或次品，要做好分类处理，减少资源浪费。

5. 提高工厂的管理水平：建立科学、高效的管理制度和工作流程，明确各项工作的责任和权限。

通过定期开会、信息共享等形式，加强各部门之间的沟通和合作，提高工作效率和团队协作能力。

6. 加强质量控制：建立严格的质量管理体系，对每个环节进行监管和控制，确保产品质量符合标准。

可以采取抽检、追溯、质量记录等方式，及时发现和纠正质量问题，提供高品质的产品，提升顾客满意度。

7. 环境保护和安全措施：确保工厂的生产环境安全和员工健康，加强对有害物质的排放和处理控制。

建立健全的安全教育和应急预案，提高员工对安全意识的重视和应对能力。

8. 引进先进的信息技术：利用信息技术手段提高生产过程的可视化和数字化水平，实现对生产过程各环节的实时监测和数据分析，及时发现问题并进行调整，提高生产效率和质量管理水平。

通过以上改善措施的实施，工厂将能够提高生产效率和产品质量，降低生产成本，提升市场竞争力。

同时，还能够改善员工的工作环境和生活条件，提高员工的专业技能和工作满意度，增强企业的可持续发展能力。

工厂改善的101个技巧1. 培养团队精神，建立一个更合作和协作的文化。

2. 采用严格的质量控制和持续改进的工作流程。

3. 引入先进的技术和设备，以提高生产效率和质量。

4. 建立清晰的目标和绩效指标。

5. 实行成本控制，优化生产流程，减少浪费。

6. 培训和发展员工的技能和知识。

7. 提倡安全和环保意识，并推广绿色生产。

8. 定期进行生产现场检查和设备维护。

9. 实施员工参与计划和奖励制度，推动员工的积极性和创造力。

10. 加强内部沟通，促进信息共享和相互配合。

11. 搭建良好的供应商和客户关系，共同促进长期发展。

12. 实行仓库和物流管理，提高物料和产品的流通速度。

13. 实行标准化和自动化的生产流程。

14. 优化产品设计和组装工艺，提高产品质量和竞争力。

15. 实施经济适用的能源和资源管理策略，推广可持续发展。

16. 加强品牌建设和宣传推广。

17. 引进先进的管理方法和技术，如六西格玛、企业资源计划（ERP）等。

18. 持续关注市场动态和客户需求，及时调整生产计划和方案。

19. 注重员工健康和福利，建立企业文化和福利体系。

20. 优化销售渠道和营销策略，扩大市场份额。

21. 加强知识产权管理和保护，推动创新和科技进步。

22. 加强风险管理和内部控制，保障企业的稳健发展。

23. 实行能力评估和职业发展规划，为员工提供职业发展机会。

24. 引进全球范围内的最佳实践和经验，融合本土特色和文化。

25. 建立与政府和社区良好的关系，共同推动经济发展和社会进步。

26. 实行供应商管理，加强选择、评估和质量控制。

27. 引进物联网、大数据等新技术，推动生产数字化、智能化。

28. 建立创新机制，鼓励员工提出新产品、新技术和新方法。

29. 采用多样化的生产和管理策略，迎接市场需求的不断变化。

30. 开展员工培训和技能提升计划，提高职业素养和知识水平。

31. 推行员工管理，建立奖惩机制和员工反馈渠道。

32. 加强企业文化建设，营造有利于发展的文化氛围。

车间合理化建议100条车间合理化建议100条：1. 引入先进设备和技术，提高生产效率。

2. 优化车间布局，减少生产过程中的运输距离。

3. 加强设备维护和保养，减少故障率。

4. 实施轮班制度，确保生产线不中断。

5. 提高员工培训和技能水平，增加生产质量。

6. 检查和维护设备防护装置，提高安全性。

7. 优化原材料和半成品的储存管理，减少浪费和损耗。

8. 使用自动化设备，减少人力投入。

9. 优化物料供应链，提高物料采购效率。

10. 设立质量管理制度，确保产品质量符合标准。

11. 建立生产信息系统，及时追踪生产进程。

12. 实施节能措施，减少能源消耗。

13. 使用可再生能源，降低环境影响。

14. 配备合适的工装设备，提高工人生产效率。

15. 优化生产计划，减少生产拥堵。

16. 加强设备标准化管理，减少设备更换和修理时间。

17. 实施科技创新和研发，提高产品竞争力。

18. 采用合理的加工方法，提高产品质量。

19. 优化员工岗位设置，提高工作效率。

20. 增加班组合作，提高团队协作能力。

21. 使用智能化生产设备，提高生产效率和准确性。

22. 加强质量检测，确保产品合格率。

23. 提前进行备品备件采购，减少生产停工时间。

24. 建立质量反馈机制，及时调整生产流程。

25. 统一物料编码和规格，方便管理和采购。

26. 加强工作场所整洁和安全管理。

27. 优化生产线上的工人数量和配置。

28. 加强员工参与和沟通，充分发挥员工的创造力和经验。

29. 配备合适的工具和设备，提高工人劳动效率。

30. 定期对车间进行5S整理，提高工作效率。

31. 建立奖惩制度，激励员工积极性和创新能力。

32. 设立优秀员工互助小组，互相学习与改进。

33. 加强质量问题的分析和改进，减少不良品率。

34. 加强设备保养记录和管理，延长设备使用寿命。

35. 配备足够的交通工具，提高物料供应速度。

36. 控制库存水平，避免积压和过剩。

37. 加强对供应商的管理和协调，确保及时供货。

工厂提质增效的建议和措施工厂提质增效是现代企业发展的关键之一，为了更好地提高生产效率和产品质量，以下是一些建议和措施：1. 引入先进的生产设备和技术。

通过引进先进的生产设备和技术，可以提高生产效率和产品质量。

例如，自动化生产线可以减少人力成本，提高生产效率，同时减少人为错误的发生。

2. 优化生产流程。

对生产流程进行全面的优化，可以减少生产中的浪费和冗余，提高生产效率。

例如，采用精益生产的理念，对每个生产环节进行精细化管理，消除非价值增加的活动，提高生产效率。

3. 加强员工培训和技能提升。

提升员工的专业素养和技能水平，可以提高工人的工作效率和产品质量。

通过定期培训和技能考核，可以不断提升员工的工作能力，提高生产效率。

4. 实行全员参与的质量管理。

建立全员参与的质量管理体系，让每个员工都有责任和义务参与到质量管理中。

通过设立奖惩机制，激励员工积极参与质量管理，提高产品质量。

5. 引入先进的质量管理方法和工具。

应用先进的质量管理方法和工具，如六西格玛、质量功能展开等，可以提高质量管理的水平，提高产品质量。

通过对生产过程和产品进行全面的分析和改进，可以减少缺陷率和不合格品数量。

6. 加强供应链管理。

优化供应链管理，提高供应商的配合度和交货准时率，可以减少生产中的延误和不良品数量，提高生产效率和产品质量。

7. 加强设备维护和保养。

定期对生产设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和稳定性，避免因设备故障导致的生产中断和质量问题。

8. 实施标准化生产。

建立标准化的生产工艺和操作规范，对每个生产环节进行规范化管理，减少人为因素对产品质量的影响，提高生产效率和产品质量。

9. 加强数据分析和监控。

通过建立数据分析和监控系统，对生产过程和产品质量进行实时监控和分析，及时发现问题，采取相应的措施进行改进，提高产品质量。

10. 建立良好的内部沟通机制。

加强内部沟通，促进各部门之间的协作和合作，提高工作效率和产品质量。

通过定期召开会议、建立沟通平台等方式，促进信息的流通和共享，提高组织的整体效能。