下载文档原格式
机械加工工艺教案教案标题：机械加工工艺教案教案目标：1. 了解机械加工的基本概念和原理。
2. 掌握机械加工的基本工艺和操作方法。
3. 培养学生的机械加工技能和实践能力。
4. 培养学生的安全意识和团队合作精神。
教学内容：第一课：机械加工的基本概念和原理1. 机械加工的定义和分类2. 机械加工的基本工艺流程3. 机械加工所用的常见工具和设备4. 机械加工中的力学原理和热力学原理第二课：机械加工的基本工艺和操作方法1. 机械加工中的切削工艺和操作2. 机械加工中的钻孔工艺和操作3. 机械加工中的铣削工艺和操作4. 机械加工中的车削工艺和操作第三课：机械加工实践技能培养1. 安全操作规范和注意事项2. 工作环境和设备的维护保养3. 钻孔、铣削和车削的实际操作演练4. 完成小型机械零件的加工任务第四课：机械加工团队合作项目1. 分组讨论和设计机械加工项目2. 确定项目需求和工作分配3. 团队合作完成机械加工项目4. 总结和展示项目成果教学活动：1. 教师讲解机械加工的基本概念和原理，通过示意图和实物演示进行说明。
2. 学生观看相关视频，了解机械加工的实际应用场景。
3. 学生进行小组讨论，分析机械加工实践中可能遇到的安全问题，并提出解决方案。
4. 教师组织学生进行机械加工实践操作，指导学生正确使用工具和设备。
5. 学生分组设计机械加工项目，并进行团队合作完成加工任务。
6. 学生展示和评价各自的机械加工项目成果，分享经验和心得体会。
教学资源：1. 机械加工工具和设备：钻床、铣床、车床等。
2. 相关教材和教学资料：机械加工原理教材、机械加工操作手册等。
3. 视频资源：机械加工实践视频、安全操作演示视频等。
评估方式：1. 口头回答问题：针对机械加工的基本概念、原理、工艺和操作方法进行提问。
2. 实际操作评估：对学生在机械加工实践操作中的技能和安全意识进行评估。
3. 项目成果评估：对机械加工团队合作项目的设计、执行和成果进行评估。
机械加工工艺基础培训讲义机械加工工艺基础材料成形工艺基础：主要介绍机械零件毛坯成形方法的工艺特点、工艺参数的选择、各类零件毛坯的结构工艺性、零件的材料选择与成形方法选择的基本原则。
机械加工工艺基础：主要介绍机械加工的基本概念、切削基本原理、切削机床与刀具、切削加工基本工艺过程、选择切削加工方法的基本原则，以及零件机械加工结构工艺性。
机械加工工艺基础第一章.切削加工的基础知识第二章.金属切削机床第三章.机械加工工艺过程第四章.零件表面的加工方案第五章.零件的结构工艺性第六章.数控加工技术第一章切削加工的基础知识1.1 钳工与机械加工钳工：通过工人手持工具进行切削加工。
机械加工：采用不同的机床（如车床、铣床、刨床、磨床、钻床等）对工件进行切削加工。
2.零件表面质量的概念2.1.2 形状精度Φ25 轴加工后可能产生的形状误差指零件上实际要素的形状与理想形状相符合的程度；国家标准规定了六类形状公差（见下表）形状精度的标注：框格分为2格，箭头指向待表达的表面，数字表示允许误差的大小，单位为毫米。
2.1.3 位置精度指零件的实际要素（点、线、面）相对于基准之间位置的准确度。
2.2 表面粗糙度表面粗糙度：零件微观表面高低不平的程度。
产生的原因：1）切削时刀具与工件相对运动产生的磨擦；2）机床、刀具和工件在加工时的振动；3）切削时从零件表面撕裂的切屑产生的痕迹；4）加工时零件表面发生塑性变形。
2.2 表面粗糙度表面粗糙度对零件质量的影响：零件的表面粗糙度对机器零件的性能和使用寿命影响较大，主要有以下几个方面：1）零件表面粗糙，将使接触面积减小，单位面积压力加大，接触变形加大，磨擦阻力增大，磨损加快；2) 表面粗糙度影响配合性质。
对于间隙配合，表面粗糙易磨损，造成间隙迅速加大；对于过盈配合，在装配时，可使微小凸峰挤平，有效过盈量减少，使配合件强度降低；3）零件表面粗糙，低谷处容易聚积腐蚀性物质，且不易清除，造成表面腐蚀；4）当零件承受载荷时，凹谷处易产生应力集中，以致产生裂纹而造成零件断裂。
教案名称：机械加工技术基础课时安排：45分钟教学目标：1. 了解机械加工技术的概念和分类。
2. 掌握常见机械加工方法及其特点。
3. 理解机械加工工艺流程和注意事项。
教学内容：一、引言1. 导入：通过展示机械加工技术的应用场景，引发学生对机械加工技术的兴趣。
2. 介绍机械加工技术的概念和分类。
二、常见机械加工方法1. 讲解铸造、锻造、焊接、热处理等常见机械加工方法的基本原理。
2. 分析各种加工方法的特点和应用范围。
三、机械加工工艺流程1. 讲解机械加工工艺流程的基本步骤。
2. 分析机械加工工艺流程的设计和优化方法。
四、机械加工设备1. 介绍常见机械加工设备的特点和应用。
2. 分析机械加工设备的选择和维护方法。
五、机械加工安全注意事项1. 讲解机械加工过程中常见的安全隐患。
2. 分析机械加工安全注意事项和防护措施。
教学方法：1. 采用讲授法，讲解机械加工技术的基本概念和方法。
2. 采用案例分析法，分析机械加工工艺流程和设备选择。
3. 采用互动讨论法，引导学生思考机械加工安全问题。
教学评估：1. 课堂问答：检查学生对机械加工技术的基本概念和方法的理解。
2. 小组讨论：评估学生在分析机械加工工艺流程和设备选择方面的能力。
3. 课后作业：布置相关习题，巩固学生对机械加工技术的掌握。
教学资源：1. 教材：机械加工技术基础。
2. 课件：机械加工技术简介。
3. 案例素材：机械加工工艺流程案例。
4. 安全宣传资料：机械加工安全注意事项。
六、金属切削原理及刀具1. 讲解金属切削的基本原理。
2. 介绍刀具的类型和选择原则。
七、机械加工精度与质量控制1. 解释机械加工精度的概念。
2. 探讨影响加工精度的因素。
3. 介绍提高加工精度的方法和质量控制体系。
八、机械加工工艺参数选择1. 讲解机械加工工艺参数的概念和作用。
2. 分析切削参数、走刀路线等工艺参数的选择方法。
九、典型零件加工工艺分析1. 分析轴类、齿轮类、盘类等典型零件的加工工艺。
机械加工技术基础首页和教案一、教案首页1. 课程名称：机械加工技术基础2. 授课对象：机械工程专业学生3. 课时安排：共计32课时4. 教学目标：了解机械加工的基本概念、类型和特点掌握各种机械加工方法的基本原理、工艺流程和应用范围培养学生具备一定的机械加工操作能力和实践能力5. 教学方法：讲授与实践相结合案例分析小组讨论实地考察二、第一章：机械加工概述1. 教学目标：了解机械加工的定义、分类和特点掌握机械加工的基本参数和工艺过程2. 教学内容：机械加工的定义和分类机械加工的基本参数（切削速度、进给量、切削深度等）机械加工的工艺过程（加工准备、加工实施、加工质量控制等）3. 教学活动：讲授机械加工的定义和分类分析实例，让学生了解机械加工的应用场景小组讨论：探讨机械加工过程中各参数对加工质量的影响三、第二章：钳工工艺1. 教学目标：了解钳工工艺的基本概念、方法和应用掌握钳工工艺中的划线、錾削、锯削、锉削等基本操作2. 教学内容：钳工工艺的基本概念和作用钳工工艺中的基本操作（划线、錾削、锯削、锉削等）钳工工艺在机械加工中的应用案例3. 教学活动：讲授钳工工艺的基本概念和作用演示钳工工艺中的基本操作，并进行实践操作练习分析案例，了解钳工工艺在机械加工中的应用四、第三章：车削加工1. 教学目标：了解车削加工的基本概念、方法和应用掌握车削加工的基本参数、刀具选择和加工工艺2. 教学内容：车削加工的基本概念和分类车削加工的基本参数（转速、进给量、切削深度等）车削刀具的选择和使用方法常见车削加工工艺（轴类零件、螺纹加工、齿轮加工等）3. 教学活动：讲授车削加工的基本概念和分类演示车削加工的基本操作，并进行实践操作练习分析案例，了解车削加工在机械加工中的应用五、第四章：铣削加工1. 教学目标：了解铣削加工的基本概念、方法和应用掌握铣削加工的基本参数、刀具选择和加工工艺2. 教学内容：铣削加工的基本概念和分类铣削加工的基本参数（转速、进给量、切削深度等）铣削刀具的选择和使用方法常见铣削加工工艺（平面加工、型腔加工、曲面加工等）3. 教学活动：讲授铣削加工的基本概念和分类演示铣削加工的基本操作，并进行实践操作练习分析案例，了解铣削加工在机械加工中的应用六、第五章：磨削加工1. 教学目标：理解磨削加工的基本原理和特点。
第一章机加工工艺认知1、机械加工行业的危险源及其防护电、蒸汽、压缩空气、钢屑、行车、叉车、重物、光、热等头帽子（安全帽、工作帽）眼睛眼镜（护目镜、防护镜）身体工作服----三紧（袖口、领口、下摆）脚劳保鞋2、安全用电熟悉现场用电设施、开关（闸刀）位置及时检查发现电线老化、电线裸漏情况不私拉乱接电线不触碰带电设施及其运转设备发生触电事故及时切断电源后救治伤员人走灯灭、断电原理高压线、电线杆、配电室等设施专业人员处置3、机械加工的基本知识3.1 生产过程生产技术准备过程—调查、研发、技术鉴定、先期策划、人机料法环信息分析等生产工艺过程—形状、尺寸、相对位置、性质等改变辅助生产过程—保证工艺过程顺利进行的必要活动如装备制造、能源供应、设备维修等生产服务过程—采购、运输、包装、保管、销售等3.2 工艺过程工序—一个人或一组人在一个工作地（或设备）对同一个（或几个）工件连续完成的哪一部分工艺过程安装+工位（一次安装,相对移动）+工步（加工部位、刀具不变）--走刀-一次、多次工艺规程—机械加工工艺过程卡—控制计划-P10机械加工工艺卡（工序卡）--作业指导书P11这只是一种，各厂家有不同格式，了解即可3.3 生产纲领及生产类型计划期内—应该生产的产品产量和进度计划N=Q×n×(1+a%) ×(1+b%)N—生产纲领 Q—年生产量（台/年） n—每台产品件数（件/台） a%--备品百分数—10%—20%易损程度 b%--废品百分数---0.02%--10%不同工艺方法生产类型—决定生产规模和工艺装备P13单件生产、小批量—通用设备手工-批量生产—专用设备生产线—自动大量生产—自动线—完全互换3.4 工艺装备金属切削机床—车、铣、刨、磨、钻、镗、拉----数控组合—车铣、车钻、镗铣等GB/T15375--2008 （△）○（○）△△△（×△)（□）/（□)（-□）分类号—1 、2 、3 。
三、CA6140型卧式车床主要结构（一）主轴箱CA6140车床的主轴箱包括：箱体、主轴部件、传动机构、操纵机构、换向装置、制动装置和润滑装置等。
其功用在于支承主轴和传动其旋转，并使其实现起动、停止、变速和换向等。
机床的主轴箱是一个比较复杂的运动部件，它的装配图包括展开图、各种向视图和剖面图，以表示出主轴箱的所有零件及其装配关系。
作。
1、主轴部件主轴部件是主轴箱最重要的部分，由主轴、主轴轴承和主轴上的传动件、密封件等组成。
主轴前端可安装卡盘，用以夹持工件，并由其带动旋转。
主轴的旋转精度、刚度和抗振性等对工件的加工精度和表面粗糙度有直接影响，因此对主轴部件的要求较高。
CA6140型车床的主轴是一个空心阶梯轴。
其内孔是用于通过棒料或卸下顶尖时所用的铁棒，也可用于通过气动、液压或电动夹紧驱动装置的传动杆。
主轴前端有精密的莫氏6号锥孔，用来安装顶尖或心轴，利用锥面配合的摩擦力直接带动心轴和工件转动。
主轴后端的锥孔是工艺孔。
CA6140型卧式车床的主轴部件在结构上做了较大改进，由原来的三支承结构改为两支承结构；由前端轴向定位改为后端轴向定位。
前轴承为P级精度的双列短圆柱滚子轴承，用于承受径向力。
后轴承为一个推力球轴承和角接触球轴承，分别用于承受轴向力和径向力。
主轴的轴承的润滑都是由润滑油泵供油，润滑油通过进油孔对轴承进行充分润滑，并带走轴承运转所产生的热量。
为了避免漏油，前后轴承均采用了油沟式密封装置。
主轴旋转时，依靠离心力的作用，把经过轴承向外流出的润滑油甩到轴承端盖的接油槽里，然后经回油孔流回主轴箱。
主轴上装有三个齿轮，前端处为斜齿圆柱齿轮，可使主轴传动平稳，传动时齿轮作用在主轴上的轴向力与进给力方向相反，因此可减少主轴前支承所承受的轴向力。
主轴前端安装卡盘、拨盘或其它夹具的部分有多种结构形式。
2、开停和换向装置CA6140型卧式车床采用的双向多片式摩擦离合器实现主轴的开停和换向。
其由结构相同的左右两部分组成，左离合器传动主轴正转，右离合器传动主轴反转。
教案名称：机械加工技术基础首页和教案教案概述：本教案旨在为学生提供机械加工技术的基础知识，通过讲解和实践活动，使学生了解和掌握机械加工的基本概念、方法和工艺。
本教案适用于机械工程及相关专业的学生。
教学目标：1. 了解机械加工的定义、分类和应用。
2. 掌握机械加工的基本方法和工艺。
3. 能够分析机械加工过程中产生的问题和解决方法。
教学内容：第一章：机械加工技术概述1.1 机械加工的定义和分类1.2 机械加工的应用领域1.3 机械加工技术的现状和发展趋势第二章：机械加工的基本方法2.1 切削加工2.2 磨削加工2.3 铸造加工2.4 焊接加工第三章：机械加工工艺3.1 工艺过程的定义和分类3.2 工艺参数的选择和计算3.3 工艺图的绘制和解读第四章：机械加工质量控制4.1 质量控制的定义和重要性4.2 加工误差的来源和减小方法4.3 质量检验的方法和工具第五章：机械加工设备及工具5.1 金属切削机床的分类和结构5.2 刀具的类型和选择5.3 夹具的作用和结构教学方法：1. 讲授：通过讲解和案例分析，向学生传授机械加工技术的基本概念、方法和工艺。
2. 实践：安排实验室或工厂实践环节，让学生亲身体验和操作机械加工设备，加深对理论知识的理解。
3. 讨论：组织学生进行小组讨论，分享学习心得和经验，提高学生的思考和表达能力。
教学评估：1. 课堂参与度：评估学生在课堂上的发言和提问情况，鼓励学生积极思考和参与讨论。
2. 课后作业：布置相关的课后作业，要求学生按时完成并提交，巩固所学知识。
参考教材：1. 《机械加工技术基础》，机械工业出版社。
2. 《机械加工工艺》，机械工业出版社。
3. 《机械加工质量控制》，机械工业出版社。
第六章：金属切削原理与刀具6.1 金属切削过程6.2 切削力与切削功率6.3 刀具磨损与刀具材料6.4 切削液的作用与应用第七章：机械加工工艺参数7.1 加工顺序与工艺路线7.2 切削参数的选择7.3 加工余量与公差7.4 工艺文件的编制与管理第八章：机械加工精度8.1 加工误差与加工精度8.2 定位误差与对位误差8.3 测量误差与测量方法8.4 提高加工精度的措施第九章：机械加工自动化与信息化9.1 数控加工原理与系统9.2 加工技术9.3 智能制造与工业互联网9.4 加工过程监控与故障诊断第十章：机械加工安全与环保10.1 机械加工安全常识10.2 安全生产管理与法规10.3 机械加工污染与防治10.4 绿色加工与可持续发展教学方法：1. 讲授：通过讲解和案例分析，向学生传授金属切削原理、刀具选择、工艺参数、加工精度、自动化技术、安全与环保等相关知识。
机械加工工艺基础知识点0总体要求掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。
一、机械零件的精度1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。
理解配合制、公差等级及配合种类。
掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。
1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。
1.2配合制：（1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。
（2）了解配合制的选用方法。
（3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合（4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。
1.3公差与配合的标注（1）零件尺寸标注（2）配合尺寸标注2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。
理解形位公差及公差带。
2.1几何公差概念：1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。
2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。
作用：控制形状、位置、方向误差。
3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。
4）跳动公差：圆跳动、全跳动。
2.2几何公差带：1）几何公差带2）几何公差形状3）识读3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。
3.1常用量具：（1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。
（2）识读：刻度，示值大小判断。
（3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。
3.2专用量具：（1）种类：螺纹规、平面角度样板。
（2）调整与使用及注意事项3.3量具的保养（1）使用前擦拭干净（2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯（3）用力适度，不测高温工件（4）摆放，不能当工具使用（5）干量具清理（6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。
二、金属材料及热处理1.理解强度、塑性、硬度的概念。
2.了解工程用金属材料的分类，能正确识读常用金属材料的牌号。
2.1金属材料分类及牌号的识读：2.1.1黑色金属：（1）定义：通常把以铁及以铁碳为主的合金（钢铁）称为黑色金属。
（2）铸铁：灰铸铁HT抗拉强度（σb）200（MPa）、可锻铸铁KT（H黑心、Z珠光体）抗拉强度（σb）300-伸长率06、球墨铸铁QT抗拉强度（σb）400-伸长率18。
（3）碳钢：按含碳量分：低、中、高碳钢。
按质量分：普通、优质、高级优质。
按用途分：普通：Q235A：一般工程用，屈服强度Q数值235等级A。
优质碳素结构钢：45钢：机械零件用，中碳钢，含碳量0.45%）；碳素工具钢：T12：工具钢，用于刃具、量具、模具用钢，含碳量1.2%。
铸造碳钢：铸钢ZG屈服强度不低于270-抗拉强度不低于500。
（4）合金钢：按用途分：合金结构钢：40Cr：合金结构钢，含碳量0.40%，合金含量小于1.5%不标。
合金工具钢：9SiCr：合金工具钢，含碳量0.9%，Si、Cr含量小于1.5%；高速钢（锋钢）W18Cr4V：含碳量0.7-0.8%，钨含量18%，Cr含量4%，V含量小于1.5%。
2.1.2有色金属（1）有色的定义：除黑色金属以外的金属材料，统称为有色金属。
（2）了解铝及铝合金。
（2）了解铜及铜合金。
3、了解退火、正火、淬火、回火、调质、时效处理的目的、方法及应用。
重点放在应用上。
（1）退火：消除铸件、焊接件、冷作件毛坯的应力。
（2）时效处理：长时间退火，消除毛坯的应力。
（3）正火：消除锻件毛坯的锻造应力。
调整硬度，便于加工。
（4）调质：淬火+回火，综合机械性能。
一般安排在粗加工后、精加工前。
（5）回火：消除淬火应力。
温度越高，钢的强度、硬度下降，而塑性、韧性提高。
4.了解金属表面处理的一般方法。
（1）表面淬火（2）（表层）化学处理：电镀物理处理：防锈漆因在金属表面外处理，不在此列。
三、金属切削和刀具的一般知识1.了解金属切削运动及其特点，掌握切削用量三要素选用原则，会简单计算。
1.1切削运动：（1）主运动Vc：（2）进给运动Vf：（3）关系：一般主运动一个，进给运动一个或多个。
1.2切削时工件上形成的表面:（1）待加工表面（2）过渡表面：正在切削的表面。
（3）已加工表面1.3切削用量（1）切削速度Vc：Vc=(PI*d*n)/1000(m/min或m/s)钻头，切削刃d变化，Vc变化（2）进给量f：车工：mm/r；铣工：（3）背吃刀具ap（mm）2.了解常用刀具材料及其适用范围。
2.1（车）刀具的结构形式：整体式、焊接式、机夹重磨式、机夹可转位刀片式。
2.2刀具常用材料：（1）硬质合金：耐温800度以上，不能使用冷却液。
常用的有YT（钢件：YT5、YT15、YT30）、YW（YW1、YW2）、YG（铸铁件、有色金属件：YG3、YG6、YG8）三种。
（2）高速钢：耐温550度以上，需要使用冷却液。
2.3刀具钝化：（1）磨损：刀具后刀面和前刀面磨损。
（2）崩刃：切削刃的脆性破裂。
（3）卷刃：切削刃的塑性变形。
3.了解常用刀具的主要角度及其作用。
（1）前角：增大，切削变形减小，切削热少，切削温度低。
（2）后角：增大，后刀面摩擦少，（工件）切削热少，切削刃强度低，影响刀尖散热。
（3）主偏角：减小，切削刃增加，散热改善，切削温度低。
（4）副编角：增大，副后刀面摩擦少，加工残余面积大，粗糙度降低。
（5）刃倾角：影响刀头强度和排屑方向。
（6）车刀安装对刀具角度的影响：刀尖与工件轴线不等高情况；刀杆轴线与工件旋转轴线不垂直度影响。
4.了解切削液的常用种类及适用范围。
4.1切削液的常用种类：（1）水基类：水溶液：冷却好，润滑差；乳化液：冷却中，润滑中。
（2）油基类：切削油：冷却差，润滑好。
5.了解常用金属材料的可切削性。
（1）主要指标：相对加工性；与刀具耐用度、切削热、已加工表面质量、切屑控制和断屑情况、切削力有关。
（2）影响因素：强度、硬度、塑性、导热性等（3）改善方法：适当的热处理，适当调整材料化学成份。
6.了解切削过程中的物理现象，如切屑形成过程及切屑类型、积屑瘤形成机理及控制、切削力、切削热及刀具磨损等。
6.1切削类型：带状（塑性材料如钢件）、挤裂、单元、崩碎（脆性材料如铸铁）切屑。
6.2积屑瘤：产生条件：中等切削速度，塑性材料。
对加工影响：保护刀具、增大前角、影响表面质量和尺寸精度（积屑瘤不稳定）控制措施：提高或降低速度。
6.3切削力：（1）主切削力Fc（消耗机床功率95%）；背向力Fp（又称径向力，它使工件弯曲变形进而引起振动，对加工精度和表面粗糙度影响最大）；进给力Ff（消耗机床功率5%）。
（2）影响因素：材料的强度、硬度、塑性、韧性；刀具的几何角度（主偏角、前角影响最大）；切削用量（吃刀量、进给量影响最大，切削速度影响不大）6.4切削热（1）切削热来源：切削层金属变形（主要）；切屑与刀具前刀面之间摩擦；切屑与刀具后刀面之间摩擦。
（2）切削热传出：切屑（50-80%）；工件（10-40%）；刀具（3-9%）；周围介质（1%）（3）影响切削热因素：a切削用量因素：切削速度影响最大；通过增加背吃刀量、降低速度来提高效率。
b材料因素：强度、硬度影响；一般来说，合金钢比结构钢工件温度高；c导热性影响：有色金属工件温度低；d切屑影响：铸铁工件温度低但刀尖温度高（粒状或崩碎状切屑影响）。
e常用切削液影响：水溶液好，乳化液次，切削油更次。
7.遵守职业道德和职业规范，树立安全生产、节能环保和产品质量等职业意识。
四、常用金属切削机床及应用1.掌握常用机床的型号识读。
1.1常用机床：车、铣、刨、磨、钻床。
1.2能根据机床型号判别机床类型、加工范围。
2.了解车床、铣床、刨、磨、钻床的种类、组成、应用范围及加工特点。
（1）常用机床：车、铣、刨、磨、钻床。
（2）能根据机床型号判别机床类型、加工范围。
（3）常用机床的应用及加工特点。
（4）常用机床（车、铣、钻床）的常用加工方法的加工精度大致范围。
五、机械加工工艺规程的制订1.掌握工步、工序的概念。
2.了解基准的分类，掌握定位基准的选用原则及工件夹紧的基本要求。
3.了解金属表面常用的加工方法及加工精度，了解影响加工表面质量的主要因素及控制措施。
4.掌握加工顺序的安排原则，如工序集中与分散、粗精加工概念等。
5.能进行简单零件加工工艺路线的合理性判定。
6.能读懂典型多工种复合加工的中等复杂零件的工艺卡。
（1）生产类型：单件、批量、大量生产；（2）工序集中与分散概念。
（3）机械加工工艺过程：利用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸、表面质量，使其转变为成品的过程，简称工艺过程。
（4）工序和工步（5）安装：将工件在机床或夹具中定位、夹紧的过程称为安装。
a六点定位b车工、铣工、钳工常用的工件装夹方法和注意事项。
（6）工艺设备和工艺装备（7）定位基准选择a粗基准选择原则：重要表面；不需加工的表面；余量少；有一定的夹位，夹紧可靠；同一尺寸方向上只能选用一次。
b精基准选择原则：基准重合（设计和定位基准）；基准统一原则（精基准尽量统一）；互为基准原则（钳工平板刮研）；自为基准原则（重要表面本身作基准如导轨面加工）。
（8）金属表面常用的加工方法及加工精度外圆表面加工方法：车、磨、抛光。
内孔表面加工方法:钻、扩、铰、镗等平面加工方法：车、铣、刨、磨、锉、刮、研等。
（9）了解影响加工表面质量的主要因素:机械加工表面质量，主要表现在以下两个方面：一是零件加工表面存在着表面粗糙度、波度等表面几何形状误差；二是由于加工过程中的产生表面塑性变形，引起的冷作硬化现象；表面粗糙度及其影响因素：a刀具几何形状：在切削过程中，工件受到刀具的刃口圆角及后面的挤压、摩擦产生塑性变形，导致理论残留面积被挤歪、沟纹加深，因而增大了表面粗糙度。
b切削因素:刀瘤与鳞刺是影响粗糙度的主要因素。
加工表面物理机械性能的变化及其影响因素：（一）加工表面的冷作硬化现象a刀具的形状因素：刀具的前角、刃口圆角及刀具后面的磨损量对于冷作硬化层有很大的影响。
前角减小、刃口及后面的磨损量增大时，冷作硬化层的深度和硬度也随之增大。
b切削用量因素：切削速度和进给量的变化对冷作硬化有较大的影响。
切削速度增大时，刀具与工件的接触时间短，塑性变形程度小，硬化层和硬度都有所减小。
进给速度增大，塑性变形程度增加，表面冷作硬化程度增加。
c被加工材料因素：被加工材料硬度小，塑性愈大的材料冷作硬化的程度愈严重。
