电动车塑料件设计要求

塑胶结构设计规范1.材料选择：在选择塑胶材料时，需要考虑其化学性质、力学性能和热性能等。

应根据使用环境和使用要求选择合适的塑胶材料，确保其达到所需的强度、硬度和耐磨性等性能。

2.结构设计：要合理设计塑胶结构，以提高其刚度和强度。

应注意避免在塑胶结构中产生应力集中和应力积累，采取合适的加强结构设计，如搭接、激光焊接等，以增加其承载能力和抗冲击能力。

3.壁厚设计：塑胶制品的壁厚设计是确保其强度和刚度的重要因素。

壁厚过厚会增加成本和重量，而壁厚过薄则会降低结构的强度和刚度。

因此，应根据使用要求和塑胶材料的特性，合理确定壁厚。

4.型腔设计：型腔设计是塑胶制品成型过程中的关键环节。

型腔的设计应考虑到塑胶熔体的流动性和充模性，以确保成型件的质量和尺寸精度。

同时，还需要注意排气和冷却系统的设计，以避免空气和热量对成型件造成不良影响。

5.连接设计：塑胶制品的连接设计直接影响其使用寿命和性能。

在连接处应采用结构合理、牢固可靠的连接方式，如螺栓连接、粘接等。

同时，还需要考虑到塑胶材料的热膨胀系数，以避免因温度变化引起的松动和变形。

6.表面处理：塑胶制品的表面处理可以提高其外观质量和耐久性。

在设计中应考虑到表面处理的可行性和效果，如喷漆、喷涂、电镀等。

7.模具设计：模具设计是塑胶制品生产的关键环节。

模具的设计应符合产品的结构形状和尺寸要求，同时要考虑到成型工艺的要求，如浇口、顶针设计等。

此外，还需要注意模具的加工精度和使用寿命等因素。

总之，塑胶结构设计规范是保证塑胶制品质量和性能的重要保证。

通过合理的材料选择、结构设计、壁厚设计等，可以提高塑胶结构的强度、刚度和耐久性，从而满足不同的使用需求。

电动车手柄注塑模具设计电动单车手柄的注塑模具的设计，主要采用ug造型，选用的材料为ABS，设计主要包括分型面、冷却系统、模架的选择、模框、模仁的设计等，重点为模具的分型面的选择及脱模机构的设计，所采用的气缸辅助脱模，保证了产品能够顺利脱模。

1 产品分析及注塑机的选择电动车是现代出行的非常方便的交通工具，关于电动车手柄的设计存在一定的难度，电动车手柄主要使用的是UG来进行三维造型，然后进行分模面，再进行产品的模仁的设计，最后将整个模架整合上去，整个注塑模具就完成了。

产品结构如图1所示。

由于本产品后期将批量生产，所以为提高生产效率，这次设计产品将是一模四腔的，可以大大加快生产效率，浇口形式则是侧浇口。

该产品要采用单分型机构，侧浇口的形式，原因是侧浇口的浇口截面小，可以大大减小塑料的消耗，并且去除浇口容易，也不容易留下明显痕迹，所以选用侧浇口。

产品的塑胶为ABS，ABS还有较好的绝缘性、成本低，能够满足电动车手柄的强度要求。

根据模腔数×制品体积+流道体积4×（20.27+5）×1.25/0.85=126.58cm3，所以选择XS-ZY-125注塑机。

2 模具设计中主要部件尺寸的计算2.1凹模尺寸计算3模具重要部分的设计3.1分型面的设计分型面是一种结合面，为了方便取出模样的，设计分型面时还应该考虑排气的问题，为了避免出现产品有缺陷等问题。

产品在模具中的位置对于生产来说也是一个关键点，它影响了模具的分型面确定还有浇口的设定等。

因此，设计模具要正确考虑产品在其中的位置，分型面應处在塑件的最大截面端，因为在动模一边设置和制造脱模机构简单。

分型面是在中间，动模还有芯子制品的摩擦力在动模更大，制品留在动模，芯子从侧为脱出，小孔采用斜顶脱模。

本次设计选择所示的水平分型面方式，既可以降低模具的制造工艺难度，又能便于成型后脱模，这样处理出来的分型面是最为合理的，如图2所示。

3.2. 产品的脱模设计模具的脱模机构如图3所示脱模机构设计的原则有几点，首先就是尽可能让塑件在脱模时留在动模的一侧;第二是合理分析制品对型腔的粘附力大小以及所在的位置，防止塑件变形或损坏;第三是在保证没有别的情况发生的同时保证塑件的外观;最后是脱模结构合理可靠，推杆也要有足够的强度。

电动车塑料件设计要求1. 引言电动车的塑料件设计是电动车整车设计的重要组成部分。

塑料件的设计要求直接关系到整车的性能、外观和安全性。

本课件将重点介绍电动车塑料件设计的要求和注意事项。

2. 塑料件设计要求2.1 材料选择塑料件的材料选择是设计过程中的关键步骤。

选择合适的材料可以提高塑料件的耐冲击性、强度、硬度和耐热性。

常见的电动车塑料件材料包括ABS、PP、PA、PC等，根据实际需求选择合适的材料。

2.2 结构设计塑料件的结构设计要考虑到外观、强度和装配性。

外观设计要符合整车的整体风格和审美要求。

强度设计要保证塑料件的承载能力，避免在使用过程中出现断裂或变形。

装配性设计要考虑到塑料件与其他零部件的配合，确保装配过程顺利进行。

2.3 成型工艺塑料件的成型工艺有多种，如注塑成型、挤出成型和吹塑成型等。

根据塑料件的形状和尺寸选择合适的成型工艺。

成型工艺的选择会影响到塑料件的成本、质量和生产效率。

2.4 表面处理塑料件的表面处理对整车的外观质量有重要影响。

常见的表面处理方式包括喷涂、电镀和烤漆等。

选择合适的表面处理方式可以提高塑料件的耐候性、耐磨性和耐腐蚀性。

3. 注意事项3.1 环保要求电动车塑料件设计要符合环保要求，选择无毒、无害的环保材料，减少对环境的污染。

同时，在塑料件的设计和生产过程中要注重能源的节约和废料的回收利用。

3.2 寿命要求电动车塑料件设计要考虑到其使用寿命，选择耐久性好的材料和合适的结构设计，减少因长时间使用而产生的疲劳和老化现象。

3.3 安全要求电动车塑料件设计要符合相关安全要求，避免存在安全隐患。

塑料件的设计要考虑到碰撞安全、防火安全和电磁兼容等方面的要求。

3.4 经济性要求电动车塑料件设计要考虑到成本和生产效率的要求。

选择合适的材料和成型工艺可以减少成本，提高生产效率。

4. 总结电动车塑料件设计要求涉及到材料选择、结构设计、成型工艺、表面处理和注意事项等方面。

合理的塑料件设计可以提高电动车的性能、外观和安全性。

电动三轮车/篷车涂装通用技术条件1 范围本标准规定了三轮摩托车、三轮电动车涂装的要求、试验方法、检验规则、包装、运输及贮存。

本标准适用于三轮摩托车、三轮电动车零部件防护装饰性涂装（以下简称“涂装”）。

2引用文件2.1 GB/T 1723-1993 涂料粘度测定法2.2 GB/T 1725-2007 色漆、清漆和塑料不挥发物含量的测定2.3 GB/T 1731-1993 漆膜柔韧性测定法2.4 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法2.5 GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法2.6 GB/T 1735-2009 色漆和清漆耐热性的测定2.7 GB/T 1771-2007 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定2.8 GB/T 1865-2009 色漆和清漆人工气候老化和人工辐射曝露滤过的氙弧辐射2.9 GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度2.10GB/T 6807-2001 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件2.11GB/T 9276-1996 漆层自然气候曝露试验方法2.12GB/T 9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验2.13GB/T 9753-2007-T色漆和清漆杯突试验2.14GB/T 9754-2007 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜的20°、60°和85°镜面光泽的测定2.15GB/T 9761-2008 色漆和清漆色漆的目视比色2.16GB/T 13452.2-2008色漆和清漆漆膜厚度的测定2.17GB/T 13893-2008色漆和清漆耐湿性的测定连续冷凝法3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。

1.1起泡：涂层表面呈现鼓包的现象。

1.2针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。

1.3起皱：涂层表面呈现凹凸不平且无规则线状折皱的现象。

1.4桔皮：涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。

1.5露底：未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。

电动车有限公司·质量检验标准整车常规检验要求1、整车下线后的质量检验（简称“整车终检”），按照《电动车雅迪科技发展有限公司·质量检验标准整车质量检验标准》的内容执行。

2、日常常规检验的整车检测必检项目，按照《电动车雅迪科技发展有限公司·质量检验标准·整车质量检验标准》中的“11·整车出厂主要检验项目”的全部内容。

2.1《电动车雅迪科技发展有限公司·质量检验标准·整车质量检验标准》中“11·整车出厂主要检验项目”的内容如下：2.1.1整车在出厂前应该至少检验如下的项目。

如果因为车辆的款式和设计要求的不同，以及生产情况的变化，检验项目可以适当增加。

2.1.2整车出厂主要检验项目：1)整车调试。

2)绝缘性能。

3)蓄电池的标称电压。

4)制动断电装置。

5)欠压和过流保护功能。

6)整车的总体要求和堆部件的装配要求。

可按照本标准“整车装配要求”中的内容进行全部或者部分检查。

如螺栓的扭矩等等指标，可以采用抽样的方式进行。

必要时，须进行“整车装配要求”全部内容的检查。

7)整车外观。

8)整车包装要求。

9)1～5km的骑行试验。

2.2要求每辆下线的车辆必须进行检验。

以保证产品质量。

2.3检验结果需要做好检验记录。

存档，备查。

3、日常常规检验的检测抽检项目，按照《电动车雅迪科技发展有限公司·质量检验标准·整车质量检验标准》内容中如下的要求执行。

3.1检测《电动车雅迪科技发展有限公司·质量检验标准·整车质量检验标准》“10·整车包装要求”的全部内容。

内容如下：3.1.1整车包装要求“3.1.2包装应该在检验完全合格后进行。

3.1.3整车在包装时应该继续进行整车外观的检查。

重点检验塑料件的色差。

发现问题及时放置于指定位置，并且上报。

3.1.4包装的操作过程中，必须保证车辆的外观清洁。

如果发现油污和污渍，须立即擦拭。

电动车装配操作标准一、装配操作前的检查装配操作人员在装配之前需要对本工序将要装配的零部件进行相应的检查。

确认没有问题后，才可进行装配。

不能将上道工序中的问题带到本工序。

1、首先检查在本工序所需要安装的部装总成或者零部件是否正确。

进入本工序的部装总成装配是否安全；其零部件的装配是否正确；紧固件是否紧固良好；运动件是否灵便。

2、检查在本工序安装使用的紧固件是否良好。

如果螺栓、螺母浮现罗纹损坏，则应放置在指定位置，进行更换。

3、检查本工序所需要安装的零部件和部装总成的外观是否良好，有无损伤、划痕；外装饰是否完整、有无装饰外观缺陷和电镀缺陷。

4、检查本工序所需要安装的焊接件。

其焊接部位是否存在虚焊、漏焊；焊缝的均匀程度；有无气孔、沙眼；有无焊瘤、焊渣存在。

5、检查车架等大型焊接件和其它零部件、塑料件的安装孔位置是否正确。

如果浮现较大的差异，则应该即将进行更换。

6、如果浮现装配部件不到位，活动部件运动不良，错装、漏装现象，以及损伤等等质量问题，应该退回予以返工。

7、检查装配使用的工具是否良好。

二、控制器检查这里是装配前控制器的检查1、外观应该清洁干净，出厂号码、专用等标记清晰。

各部位无裂痕、缺损。

螺钉紧固可*。

2、控制器的接头插口、插座应能够插接到位，无松动现象。

3、刹车控制应该断电灵敏。

4、控制器对电动机的控制检查：应该保证电动机运转稳定，输出功率达到预定的要求。

电动机的调速应连续、稳定。

5、欠压保护：； 36v 蓄电池为31.5±0.5v； 48v 蓄电池为42±0.5v。

6 过流保护：无刷电动机为14 ±1.0a；有刷电动机为19±1.0a。

7 骑行时，调速应该连续、稳定、可*。

8 控制器的功率消耗应不大于电动机的 4%。

9 控制器在使用时的温度应该小于50℃(在环境温度为25℃时；炎热天气温度可以稍有提高)。

如果温升过快或者温度过高，应该予以更换。

(检测控制器温度超标的简单方法：手背放置在控制器的外壳上，如果感觉温度难以接受，既有可能浮现超标的情况。

电动车的使用说明一、电动车使用环境条件电动车在出厂时采用逐辆检验。

(一)主要技术性能要求(1)电动车最高时速应不大于20km/h。

(2)电动车的整车质量应不大于40kg。

(3)电动车须有良好的脚踏骑行功能。

(4)电动自行车一次充电后续行里程应不小于25km。

(5)电动自行车以最高车速作电动匀速骑行时的噪声应不大于62db。

(6)百公里电耗应不大于1.2kwh。

(7)电动自行车的电动机额定连续输出功率应不大于240W。

(二)整车安全要求(1)电动自行车以最高车速电动骑行时，其干态制动距离应不大于4m，湿态制动距离应不大于15m。

(2)电动自行车车轮的轮胎宽度应不大于54mm。

车架/前叉组合件冲击/震动强度、把立管、把横管、车轮、鞍座、脚蹬应符合,《自行车安全条件》（GB3565-1993）规定。

(3)电动车应装有前灯和前反射器、后反射器、侧反射器，还应装有鸣号装置。

(4)电器系统要安装到位，极性正确，系统的电器装置应符合GB3565-1993的要求。

电器配线应与电流量相适应，以确保电动骑行的安全可靠。

(5)对电器系统采取防雨措施，系统所用的接线均不应裸露，车体和电器部件的外壳不应带电，其绝缘电阻值应不小于2MΩ。

(6)电动自行车的蓄电池应有良好的密封性。

在正常安装位置条件下，充、放电时不应有渗漏液现象。

蓄电池的标称电压应不大于48V。

(7)电动自行车应有制动断电装置，在制动时应能先自动切断电源。

(8)电动自行车的控制器应具有欠压、过流保护功能和短路保险装置。

在电动骑行时，调速应稳定可靠。

(三)整车装配要求(1)电动自行车应按型号要求组装，不得错装和漏装。

(2)电动自行车各紧固件应紧固到位，各转动部件应运转灵活。

(3)各对称部件应于车架中心面左右对称，不能有明显的偏斜。

(4)变速装置和制动系统应装配正确，操纵灵活。

(5)电动自行车的不动件不允许与运动部件相碰擦。

(6)轮辋径向、端面圆跳动量、前后轮辋与前*、车架平、立*两边间隙相对偏差、前后轮中心面相对偏差均符合《自行车－装配要求》（GB/T3566-1993）中的规定。

电动车零部件制作的生产流程电动车是一种环保、能源节约的交通工具，其核心是电动车零部件。

电动车零部件的制作流程涉及到多个环节，包括设计、原材料采购、加工、组装和质量检验等。

下面将详细介绍电动车零部件的制作流程。

首先是设计阶段。

电动车零部件的设计需要考虑多个因素，包括外观、功能、材料选择等。

设计师根据市场需求和用户需求确定零部件的外观形状和功能特点，并进行初步的CAD绘制。

此阶段还需要进行模拟分析和实验验证，确保设计的合理性和可行性。

接下来是原材料采购。

电动车零部件的制作使用到的主要原材料有金属、塑料等。

制作电动车零部件所用的原材料需要具备一定的强度和耐腐蚀性能。

制造商通常选择供应商提供质量可靠、价格合适的原材料。

在采购过程中，还需要严格按照国家标准对原材料进行检验，确保其质量符合要求。

然后是加工阶段。

加工是电动车零部件制作的核心环节，包括数控加工、铸造、模具制作等。

根据设计图纸，制造商将所需的原材料进行加工，通过车床、钻床、铣床等设备将原材料进行切削、镗孔、打孔等加工工艺，使其形成符合设计要求的工件。

之后是组装阶段。

在这一阶段，制造商将加工好的各个零部件进行组装，形成电动车的整体。

组装过程中，需要严格按照组装工艺和标准要求进行操作，确保各个部件的精度和配合度。

同时，还需要进行调试和测试，确保整车的功能和性能符合设计要求。

最后是质量检验。

电动车零部件制作完成后，需要进行质量检查。

质量检验工作主要包括外观检查、尺寸测量、耐久性测试等。

只有通过质量检验的电动车零部件才能进入下一道工序，否则需要重新加工或淘汰。

质量检验的目的是确保制作出的电动车零部件具备一定的质量保证，能够正常使用和达到寿命要求。

总结起来，电动车零部件制作的生产流程包括设计、原材料采购、加工、组装和质量检验等环节。

在每个环节中都需要严格按照要求进行操作，确保制作出的电动车零部件质量可靠、功能卓越。

只有通过完整的制作流程和质量检验，才能制造出符合市场需求和用户需求的电动车零部件。

动感单车塑料件测试标准
1. 强度测试，塑料件需要经受一定的力量，因此强度测试是必
不可少的。

这包括静态负载测试和动态负载测试，以确保塑料件在
使用过程中不会出现断裂或变形。

2. 耐磨损测试，动感单车塑料件在长时间使用过程中会接触摩擦，因此需要进行耐磨损测试，以确保其耐久性和稳定性。

3. 耐候性测试，塑料件需要在不同的气候条件下进行测试，以
确保其在高温、低温、潮湿等环境下不会出现老化、变色或者变质。

4. 化学性能测试，塑料件需要进行化学性能测试，以确保其在
接触化学物质时不会发生腐蚀或者变化。

5. 尺寸稳定性测试，塑料件需要进行尺寸稳定性测试，以确保
其在不同温度下尺寸不会发生显著变化，保证其在装配时的稳定性
和可靠性。

6. 燃烧性能测试，塑料件需要进行燃烧性能测试，以确保其在
火灾等意外情况下不会加剧事故的发生。

总的来说，动感单车塑料件测试标准涉及到塑料件的力学性能、耐久性能、化学性能、尺寸稳定性和安全性能等多个方面，以确保
产品的质量和安全性。

这些测试标准的制定和执行对于保障动感单
车的质量和安全具有重要意义。