炼钢过程中的连铸技术改进与优化

炼钢生产中的连铸工艺优化与质量控制近年来，随着钢铁行业的快速发展，炼钢生产过程中的连铸工艺优化与质量控制成为了关注焦点。

连铸工艺作为炼钢生产的重要环节，直接关系到钢铁产品的质量和生产效益。

本文从连铸工艺的优化和质量控制两个方面进行探讨，旨在揭示连铸工艺对钢铁生产的重要性，并提出相应的解决方案。

一、连铸工艺的优化连铸工艺是将炼钢过程中的液态钢水直接注入到连续浇铸机模具中，通过快速冷却和凝固形成坯料的过程。

连铸工艺的优化对提高钢铁产品质量、降低能耗和减少生产成本有着重要的影响。

1.流动控制优化在连铸过程中，合理控制钢水的流动速度对保证坯料质量至关重要。

优化连铸工艺中的流动控制，可以通过合理设计浇注室的形状和角度，调整浇注速度，控制冷却水的流量等手段来实现。

同时，配备先进的流动监测设备，实时监测钢水的流动情况，以及时做出调整和干预。

2.结晶器设计优化结晶器是连铸工艺中起着关键作用的部分，其优化设计直接关系到坯料的凝固结晶过程。

合理设计结晶器的出口形状和尺寸，选用合适数量和位置的冷却装置，可以有效控制坯料的凝固过程，避免产生过大的温度梯度和结晶缺陷。

同时，结合数值模拟和实验测试，进一步优化结晶器的设计参数，以提高连铸质量和生产效率。

3.冷却控制优化连铸过程中的冷却控制对坯料的结晶过程起着至关重要的作用。

优化连铸工艺的冷却控制，可以通过合理设置冷却水的流量和温度，调整冷却装置的布置方式，以及根据不同的钢种和规格进行个性化的冷却措施等手段来实现。

同时，结合先进的测温技术和数值模拟方法，对坯料的冷却过程进行实时监控和优化调整，以提高生产效率和坯料质量。

二、质量控制连铸工艺的质量控制是确保钢铁产品质量的关键环节。

通过加强对连铸工艺中关键参数的控制和监测，可以有效提高钢铁产品的一致性和稳定性。

1.温度控制钢水的温度是影响连铸质量的重要因素之一。

通过合理控制铸坯的初始温度和结晶器的冷却控制，可以实现钢水的均匀凝固和避免温度梯度过大造成的结晶缺陷。

炼钢全流程协同优化控制模型的开发与应用1. 引言1.1 概述在现代工业领域中，炼钢是一个非常重要的过程。

然而，在传统的炼钢生产中，存在着许多问题，如过程不稳定、生产周期长、能耗高等。

这些问题给企业带来了巨大的经济损失和环境负担。

因此，如何提高炼钢过程的效率和控制精度成为了一个迫切需要解决的问题。

1.2 背景介绍近年来，随着信息技术的飞速发展，协同优化控制技术逐渐引起了人们的关注并得到广泛应用。

该技术通过建立全流程控制模型，并运用最先进的优化算法对炼钢过程进行优化调整。

这种技术可以实现各个环节之间的协同工作，实现整个炼钢过程的高效运行。

1.3 研究意义本文旨在开发和应用一种全新的炼钢全流程协同优化控制模型，以期提高炼钢过程的效率和质量，并降低生产成本和能源消耗。

通过将先进的协同优化技术与炼钢过程相结合，本研究将为炼钢行业的发展提供新思路和方法。

通过本文的研究，我们将探索以下问题：- 炼钢全流程控制模型的构建原理和方法；- 协同优化技术在炼钢中的应用实践；- 模型开发与验证过程中的关键环节及其效果评估。

本研究成果对于提高我国炼钢工业的技术水平、降低生产成本、促进可持续发展具有重要意义。

同时，也能为其他行业以及整个国民经济的增长做出一定贡献。

尽管存在一些挑战和难题，但我们有足够的信心通过本次研究取得令人满意的成果。

2. 炼钢全流程控制模型2.1 炼钢过程概述炼钢是将生铁通过高温熔化、精炼、调质等一系列物理和化学变化得到合格钢材的过程。

该过程通常包括原料准备、融化炉冶炼、精炼处理以及连铸等阶段。

每个阶段都必须进行有效的控制，以确保产品质量、提高生产效率和降低能耗。

2.2 控制模型基础原理控制模型是指基于系统动力学理论构建的描述炼钢过程中各环节相互关系的数学模型。

其基本原理是利用质量守恒定律、能量守恒定律和动量守恒定律来描述不同环节之间的物料传递、能量转移和动力平衡关系。

通过对这些关系进行建模和分析，可以更好地理解整个流程，并为优化控制提供依据。

201管理及其他M anagement and other连铸产品缺陷的原因分析及改进马 昆（唐钢型线事业部，河北 唐山 063000）摘 要：市场经济的日臻成熟以及生产工艺的不断提升使得客户对于产品质量提出了更高的要求，因铸坯缺陷而导致的质量问题也日益凸显，质量纠纷层出不穷，严重危害到企业的信誉，并由此而造成一定的经济损失。

当前，市场竞争益发激烈，要想满足市场及客户对连铸产品的需求，就必须提高铸坯的质量，进而打破企业经营困境，提升企业竞争实力。

为此，本文着重分析导致连铸产品缺陷的原因，并提出针对性改进措施。

关键词：连铸；缺陷；措施中图分类号：TG335.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2019）07-0201-2收稿日期：2019-07作者简介：马昆，男，生于1981年，唐山人，工程师，本科，研究方向：冶金工程。

当前，我国经济已步入快速发展的轨道，国家基本建设逐步加快，极大地推动了工业企业的发展，并由此而拉动了钢铁行工业的快速发展。

当前，无论是钢铁的生产还是钢铁的消费，我国都排在世界首列。

连铸连轧作为一门综合技术是由炼钢、连铸及轧制等各个流程整合而来的，当前日臻成熟的技术优势能够有效提升整个轧材生产过程的工艺质量，还有助于工艺流程的优化和缩短，使得轧材生产系统进一步简化，进而使得能耗降低，生产成本得以有效节约。

就生产工艺而言，无需对连铸生产的板坯进行冷却和精整处理，只需直接用轧机对其热装热送后材料进行轧制即可。

如此一来，为确保连铸连轧具有较高的协调性和紧凑型，必须对连铸板坯从铸机到轧机之间的时间间隔进行有效控制。

相比较于其他板材的生产工艺，连铸连轧工艺中可以用来对铸坯质量问题进行检测和处理的时间十分有限，因此必须在生产过程中加大对铸坯表面及内部质量的控制力度，而要实现这一目的，就必须加快确立无缺陷铸坯制造技术。

然而，在具体实践中，连铸板坯需要经历一个相当复杂的生产流程，其产品质量受到各个环节生产工艺的影响，而现有连铸设备及工艺水平还有待提升，使得连铸板坯的生产很难有效避免裂纹、气泡、夹杂、中心缺陷等问题的出现，严重的甚至影响接下来的轧制工艺。

炼钢-连铸是钢铁制造的核心工序，是实现钢产品高品质、高效率、低消耗、低排放生产的关键。

在炼钢与连铸过程中，若干新技术被应用以提高效率和产品质量，以下是一些炼钢与连铸的若干新技术：高品质钢低碳转炉冶炼理论与关键技术：该技术通过研究转炉内物理化学过程与生产节奏的改变及钢水质量控制难度的提升等问题，实现转炉废钢比的显著提升，从源头降低钢铁行业CO₂排放量。

新一代钢包喷射冶金技术：此技术通过精确控制溶池液位和保护渣厚度，保证结晶器均匀浇铸拉坯，对生产高质量的钢坯具有重大意义。

紧凑型探测仪同步测定钢水液位和保护渣渣层：此技术通过测量溶池液位方式控制进入结晶器的钢水流动，正确且快速的测量对浇铸稳定性至关重要。

采用大转矩直驱电机，取得结晶器振动最佳效果：大转矩直驱电机可以替代传统的传动装置，提高结晶器振动装置的稳定性和可靠性，从而优化连铸过程。

此外，在炼钢-连铸过程中，还可以采用以下新技术：高效化冶炼：通过优化冶炼过程，降低能源消耗和减少环境污染。

连铸坯热装热送：通过提高连铸坯的温度和质量，减少再加热和轧制过程中的能源消耗和环境污染。

近终形化生产：通过采用先进的工艺和技术，生产更小断面的连铸坯，提高成材率和生产效率。

精确控制结晶器液面和保护渣厚度：通过精确控制结晶器液面和保护渣厚度，提高连铸坯的质量和稳定性。

电磁搅拌技术：通过采用电磁搅拌技术，改善连铸坯的凝固过程，提高产品质量和生产效率。

自动化的物流系统：通过采用先进的物流系统和技术，实现生产过程中物料的自动化运输和跟踪管理，提高生产效率和产品质量。

高效节能的轧制技术：通过采用高效节能的轧制技术，降低轧钢过程中的能源消耗和提高产品质量。

环保型轧制工艺：通过采用环保型轧制工艺和技术，减少轧钢过程中的环境污染和资源浪费。

集成化工艺控制技术：通过采用集成化工艺控制技术，将炼钢、连铸和轧制等工艺过程进行优化和控制，提高生产效率和产品质量。

这些新技术的应用可以显著提高炼钢-连铸生产的效率和产品质量，同时降低能源消耗和环境污染。

炼钢与连铸若干新技术炼钢与连铸作为钢铁生产的重要环节，关系着钢铁质量、生产效率以及能源消耗。

近年来，随着科学技术的不断发展，炼钢与连铸领域出现了许多新技术，这些新技术在提高产品质量、降低生产成本等方面发挥着重要作用。

本文将介绍一些关于炼钢与连铸的若干新技术。

一、炼钢新技术1. 超高炉渣碱度炼钢技术传统炼钢过程中，高炉渣的碱度一般在1.5以上，导致了炼钢中的碱度冶炼难度大。

超高炉渣碱度炼钢技术通过增加炉渣碱度，提高炼钢过程中的碱度，使得钢水中的夹杂物得以吸附和浮渣，从而有效提高了钢水的质量，降低了夹杂物含量。

2. 高炉富氧燃烧技术传统的高炉燃烧采用煤气、焦炭等作为还原剂，而高炉富氧燃烧技术则采用富氧燃烧，使得炉顶煤气中氧分压大大提高，煤气焚烧效率显著提高，从而有效减少了炼钢过程中的二氧化碳排放，降低了生产成本。

3. 高效矿石还原技术传统的炼钢制程中，矿石还原效率低，而高效矿石还原技术采用高效还原剂和改良还原工艺，可以明显提高还原效率，减少资源的浪费，降低生产成本。

二、连铸新技术1. 动态软浇铸技术动态软浇铸技术是指在连铸过程中，通过实时数据分析，调整结晶器冷却水的流速和温度，实现钢坯凝固过程中的动态调控，确保钢坯结晶组织的均匀性和合格率。

2. 连铸直齿轮技术传统连铸转辊采用辊凹槽结构，而连铸直齿轮技术则采用直齿轮结构，使得连铸转辊的传动机构更加紧凑、稳定、可靠，最大限度地减小了设备的占地面积，提高了生产效率。

3. 连铸在线水平矫直技术传统的连铸坯的矫直需要通过离线操作进行，而连铸在线水平矫直技术则采用在线连铸坯的自动矫直设备，实现了连铸坯的在线矫直，提高了生产效率，降低了生产成本。

以上所提到的炼钢与连铸的新技术只是其中的一部分，随着科学技术的不断进步，相关新技术也在不断涌现。

这些新技术的应用，将进一步推动炼钢与连铸领域的发展，为钢铁行业的持续发展注入新的活力。

炼钢连铸计划调度优化系统［摘要］钢铁企业的炼钢连铸计划调度问题一直是学术界和企业界研究的热门课题。

炼钢连铸生产计划调度系统是钢铁企业制造执行系统的重要组成部分，在企业的生产管理中起着承上启下的作用。

本文首先简述了炼钢连铸计划调度理论的发展历程和生产工艺流程，并进一步描述了炼钢连铸计划编制的流程。

针对炼钢连铸计划调度的现场要求，架构了炼钢连铸计划调度优化系统的功能模块，并较详细地说明了各功能模块的功能特点。

该系统不仅能对静态调度计划应用多种优化方法进行编制，而且对复杂生产环境的各类响应事件可以做到快速响应，满足动态调度的要求，保证生产的稳定顺行。

［关键词］CAST；静态排程；动态调整doi:10.3969/j.issn.1673-0194.2009.15.0020 引言钢铁企业的炼钢连铸计划调度问题一直是学术界和企业界研究的热门课题。

钢铁生产主要流程包括炼钢、连铸、热轧三大工艺阶段。

炼钢连铸是钢铁生产的瓶颈工序，其过程是多阶段、半连续的。

这3个工序间呈现顺序加工关系，且前后工序紧密衔接，存在着物质与能量的转换与传递［1］。

炼钢连铸生产计划调度系统是钢铁企业制造执行系统的重要组成部分，在企业的生产管理中起着承上启下的作用，通过它来决定计划在炼钢连铸区域的加工顺序和作业开始时间。

随着企业生产规模的不断扩展，炼钢连铸区域的设备越来越多，冶炼的钢种也越来越多，目前的计算机调度系统将很难适应将来调度的需求，因此研究和开发炼钢连铸计划调度优化系统就显得十分必要。

1 炼钢连铸计划调度理论发展历程简述从国内外研究发展状况看，20世纪60-70年代，采用数学模型方法；80年代，采用人工智能方法；90年代，研发综合集成方法。

数学模型存在“刚性有余，柔性不足”的问题，难以适应复杂多变的实际状况。

人工智能方法柔性虽有改善，但受知识完备性、搜索效率等影响，有效性、灵活性仍受限。

为解决炼钢连铸计划调度优化问题中所遇到的困难，国外的大型钢铁企业已经认识到采用综合集成技术是一个有效的途径。

炼钢生产环节中钢水连铸工艺的关键问题与解决方案在现代钢铁生产过程中，钢水的连铸工艺是一个至关重要的环节。

钢水连铸工艺的高效和稳定性直接影响着钢材的质量和生产效率。

然而，在实际生产中，钢水连铸过程中存在着一系列的关键问题，比如结晶器堵塞、板坯缝隙问题等。

本文将深入探讨炼钢生产环节中钢水连铸工艺的关键问题，并提出解决方案，以期改善钢水连铸工艺，提高钢材质量和生产效率。

一、结晶器堵塞问题与解决方案结晶器堵塞是钢水连铸过程中常见的一个问题。

结晶器堵塞不仅会导致生产中断和设备损坏，还会产生次级缺陷，降低产品质量。

其主要原因包括结晶器冷却水管堵塞、结晶器内侧壁结垢等。

为了解决这一问题，可以采取以下措施：1. 清洗结晶器：定期对结晶器进行清洗，清除结晶器内壁的结垢。

可以使用酸洗或碱洗的方法，但要注意选用适当的清洗剂，以避免对结晶器材料造成损伤。

2. 完善结晶器内冷却系统：结晶器内冷却系统的设计和性能直接关系到堵塞问题。

应根据具体情况设计合理的冷却水流动路径和冷却水量，以保证结晶器内壁的冷却效果，并避免冷却水管堵塞。

3. 实施结晶器在线监测：通过结晶器的在线监测系统，及时掌握结晶器内部的状态，一旦发现堵塞迹象，可以及时采取措施进行清理，避免结晶器堵塞问题的发生。

二、板坯缝隙问题与解决方案板坯缝隙问题是指钢水连铸过程中板坯内部出现的空隙。

这些缝隙会导致板坯的强度降低，甚至出现断裂等问题。

板坯缝隙问题的解决方案如下：1. 提高结晶器和连铸坯的温度：通过提高结晶器温度、合理调节冷却系统，可以使钢水在连铸过程中保持较高的温度，减少板坯内部的温度梯度，从而减少缝隙的产生。

2. 优化结晶器的设计：结晶器的设计对板坯缝隙问题有着直接影响。

优化结晶器的内部形状和尺寸，合理设置冷却水道，可以减少板坯内部的温度梯度，从而降低缝隙产生的可能性。

3. 加强连铸坯的凝固控制：通过控制钢水的凝固速度和结晶器的冷却水量等参数，可以有效控制连铸坯的凝固过程，减少板坯内部的温度差异，降低缝隙的产生。

连铸出坯辊道优化升级摘要:分析了炼钢厂连铸机出坯辊道频繁损坏的根本原因,并结合现场实际进行了相应的设备改造,解决了辊系传动问题,大幅提高了出坯辊道及传动设备的在线使用寿命。

关键词:辊子传动改造在板坯连铸生产工艺中,出坯辊道是炼钢连铸生产线的易损设备,它是连接炼钢和轧钢的枢纽。

辊道的运行状况直接影响铸坯的表面质量,同时也直接关系到整个连铸生产线的生产节奏、生产能力和生产成本。

因此,在实际生产过程中,保证出坯辊道的正常运转、延长使用寿命是一个重要的问题。

1 出坯辊道主要存在问题随着炼钢厂连铸生产节奏不断加快,出坯辊道作为板坯连铸机的重要设备之一,近两年来凸显出诸多弊病,严重影响了生产的有序进行,大幅抬高了备件成本,主要问题有以下几个方面。

(1)出坯辊道轴承座隔热护板经常因铸坯跑偏而被撞变形,导致护板固定螺栓被撞断,大部分护板因固定螺栓丝扣损坏而无法紧固,长时间高温炙烤导致轴承座内干油固化,轴承失效,而处理及更换停转辊道时间较长,严重影响了正常的生产秩序。

(2)辊道跨度大,在辊道运行过程中,热铸坯头、尾均有“探头”现象,对辊道冲击非常明显,经常发生轴承座地脚螺栓松动,辊身挠曲变形的情况,频繁紧固螺栓及更换辊子,极大增加了工人的劳动强度。

(3)出坯辊道为悬挂式电机减速机驱动,被“探头”的铸坯撞击后松动的轴承座地脚螺栓在生产过程中得不到及时紧固,导致电机减速机受到冲击振动,减速机固定螺栓孔变形,减震垫破损,电机与减速机连接部位破裂失效。

2 优化方案(1)根据现场实际情况及实际测量数据,对辊道隔热护板进行了重新设计,逐步将出坯辊道两侧单体护板改进为长侧导板形式,将导板厚度由3mm改进为30mm,头尾设计导向角,辊道两侧对称分布,且侧导板安插在圆柱状桩孔上,便于拆装更换,起到有效隔热的目的。

(2)针对出坯辊道及轴承座设计单薄的现状,我们对辊道及轴承座进行了扩容改造,原直径300mm的空心辊改进为直径400mm的实心辊,同时对轴承座及地脚螺栓进行了相应改进,轴承型号尺寸由原来225×150×56mm(23030CCK/W33)改进为300×180×118mm(24136CC/W33),地脚螺栓型号由M24×180mm改为M30×515mm,大幅提高了辊子及轴承座的负载能力及抗冲击能力。

炼钢厂连铸维修工作总结篇一：炼钢厂大修总结20XX年4月份炼钢分厂设备室检修总结 20XX年4月9日到11日，根据公司计划对炼钢厂1#炉炉衬进行更换，而设备室对1#转炉、1#连铸、2#连铸、高压系统、吊车、运行等系统进行检修。

在1月份检修工作安排基础上改变策略，部分工作实施效果明显，但是有的环节还是出现漏洞。

总结如下：一、计划检修完成情况：1、转炉机修计划10项，完成10项，新增9项，遗留1项。

（1）新增：① 10#吊车32/5t北侧大车走行轮齿联轴器更换。

② 12吨坯夹子更换旋压锁。

③ 1#百吨改造安装废钢槽子吊具。

④ 1#炉下西侧轨道调整加接头。

⑤ 1#炉汽包上水管逆止阀更换，2#卧式泵更换逆止阀。

⑥转炉熏衣不仅焊补而且加围板。

⑦ 2#连铸浊环凉水塔安装加固填料支撑架。

⑧ 1#炉炉帽金属软管更换2根。

⑨ 1#连铸净环水池进水管焊补。

（2）遗留：自发现运行工段1#泵站树脂罐补水阀门损坏后，用加强螺栓紧固及做紧固套，有待总管线阀门关闭的条件下进行更换。

2、连铸机修计划17项（1#机8项、2#机9项），完成16项，新增8项，遗留1项。

（1）新增：①更换1#机3流、4流辅助拉矫机。

②更换1#机4流火切小车。

③更换1#机3流引锭杆存放1段导向辊。

④ 1#机切后辊导向板矫正、焊接。

⑤步进冷床南侧横移缸底座更换。

⑥更换2#机1流、4流切后辊4个。

⑦ 2#机丙烷管道阀门更换。

⑧ 1#大包倒渣地面铺坯子焊接加固。

（2）遗留：2#机二冷室3流配水室逆止阀备件未到，没有完成。

3、电气检修计划：高压系统6大项、完成6大项。

PLC系统4大项、完成4大项。

转炉系统14项、完成14项。

吊车系统22项、完成22项。

连铸系统21项、完成21项。

新增3项，遗留1项。

（1）新增：①更换1#炉渣车电缆。

②更换2#机大包盖电机电缆。

③ 3#吊车检修。

（2）遗留：高压选矿进线柜断路器自动储能不好使，导致开关自动合闸合不上，用手动。

（外地厂家处理）4、运行工段：（1）风机、煤气：计划2项，完成2项，新增2项。