品管部业务流程图

步骤作业内容责任部门监督部门备注出货通知单1、销售部下发《出货通知单》给仓配部、计划部和品管部。

销售部仓配部仓库备货2、出货员根据出货单的信息进行备货，并拉入站台仓配部品管部货柜信息确认、记录3、出货员根据船务提供货柜信息对到站台的货柜进行信息确认和安全确认。

4、货柜信息不符或者存在安全隐患通知船务进行换柜处理仓配部品管部货柜安全确认5、监柜员再次对货柜进行安全确认，货柜是否破洞、生锈、异味、油污、潮湿、水渍和异物混入等现象。

品管部仓配部货柜清洁6、货柜确认合格后、通知仓配部装柜人员对货柜进行清扫并在货柜内垫上无纺布仓配部品管部货物确认7、监柜员对仓配部备好的成品进行确认，确认产品的数量，批号、规格型号、外箱是否破损、脏污等现象，并做好相应的记录品管部仓配部组织装柜8、装柜员对合格的产品进行装柜，装柜过程中不可对产品重摔、乱丢、踩踏等违规操作。

9、监柜员对产品外包装进行再次确认（是否破损、混装等）并做好相应的记录。

仓配部品管部货品点数、拍照10、监柜员需对货物数量进行核对，并对整个装柜过程进行拍照。

（拍照内容：空货柜、货柜清洁、装柜20%、装柜40%、装柜60%、装柜80%、装柜100%、铅封柜等）品管部仓配部封柜、记录信息11、出货员和监柜员进行对货物数量进行相互确认，无误后进行对货物拉网封柜，并记录货柜相关信息（车牌、柜号、铅锁号等）12、如双方数量有误时，需上报各部门主管并查明原因，必须接到上级明确并按照指示严格执行。

（无明确指示不可让货柜离厂）仓配部品管部资料整理存档13、监柜员对整个装柜过程进行资料收集，并汇编成电子版装柜过程稿件提交主管审核。

品管部销售部结束14、所有装柜资料信息归档、保存并知会销售部方可结案仓配部销售部货物装柜流程图流程图。

TZQP-SG-002搬运储存包装管理程序TZQP-PG-007 实验室管理程序
TZQP-GL-005 员工激励与满意度调查管TZQP-SJ-001合理化管理程序TZQP-GL-001 记录管理程序TZQP-SG-001 交货管理程序TZQP-PG-014 客户抱怨管理程序TZQP-PG-011不合格品管理程序
TZQP-PG-005 量测系统分析管理程序
TZQP-GL-006 训练管理程序TZQP-GL-010 经营计划管理程序TZQP-GL-012 内部质量审核管理程序
TZQP-PG-006 检验、测量与测试设备管理程序
TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯性管理程
TZQP-SG-003 紧急应变管理程序
TZQP-GL-013 资料分析与持续改进管理程序
TZQP-GL-011 客户财产控制程序
TZQP-SJ-004工程变更管理程序
TZQP-PG-008 统计技术管理程序
TZQP-PG-001 品质会议管理程序
TZQP-YY-002 服务管理程序TZQP-ZZ-001 制程管制程序TZQP-PG-009 检验与测试管理程序TZQP-GL-013 资料分析与持续改进管理程序
TZQP-PG-013 纠正与预防措施管理程序TZQP-PG-010 信赖性试验管理程序
TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序TZQP-CG-001 采购管理程序
TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序TZQP-PG-012 品质异常处理程序TZQP-SJ-006 模治具管理程序TZQP-GL-004 6S管理程序TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯管理程序。

文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。

2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。

3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。

3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。

3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。

3.4业务部：依订单需求验收出货数量。

3.5资材部：采购物料的外部联络。

4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。

5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。

5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。

5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。

5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。

5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。

b)外发加工产品。

c)包装材料等。

5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。

b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。

c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。

品管圈（QCC）活动成果报告书品管圈名称改善主题:活动单位: 活动期间:（一）品管圈活动名称：（二）主题选取原因：（三）目标设定值：目标准=现况值-改善值=现况值—（现况值X圈能力）（四）效果确认目标达标率二（改善后—改善前）/（目标值—改善前）X 100%进步率二（改善后—改善前）/改善前X 100%（五）效果维持情形:（六）改进措施:（一）圈的组成圈员: 主要工作：（以门诊药房为例：门诊病人药品调剂、门诊病人药物咨询、门诊药房药品储存与保管…）活动期间：年月至年月（二）圈名意义：◎与单位、部门的关系◎表达对于此活动的期盼◎文字的意思（分开、合并）（三）圈徽意义：◎与圈名间的关系◎图形形态的意义（整体、个别）◎图形颜色的意义（四）圈活动特点:（一）选题过程:注：以评价法进行主题评价，共—人参与选题过程；票选分数：5分最高、3分普通、1分最低，第一顺位为本次活动主题。

（二）本期活动主题：（主题说明）（三）名词定义：（包括衡量指标）（四）选题理由：1.对医院而言:2.对患者而言:3.对科室而言:4.对个人而言:5.其他：...... 为计划线为实施线五、现况把握（一）与主题相关的工作流程图（二）数据收集结果分析期间：年月日至月日收集对象：数据结果的分析:（三）改善前柏拉图（四）结论（一）目标值设定：XX （单位）可计算效率（金额）量化指标：如X件数，x件数/百人，x件数/千人，x件数/万人等。

（二）设定理由目标值=现况值-改善值=现况值—（现况值x改善重点x圈能力）40302010改善前目标值七、解析（一）从原因中辨明其重要原因（要因分析）注：U）表示要因中要因小要因大要闪大要因大要因注：表示要因大要因大要因要因选定表注：重要3分，一般2分，不重要1分；根据“ 80/20”原则选项，确定项。

（二）依重要原因进行验证，找出真正原因（真因验证）要因进过查检数据分析、柏拉图形式进行真因验证。

八、对策拟订注：全体圈员就每一评价项目，依可行性、经济性、圈能力等项目进行对策选定，评价方式：优5分、可3分、差1分，圈员共：—人, 总分分，以80/20定律分以上为实行对策，但本圈希望能有较高之达标率，全体圈员决定以分以上为实行对策，共圈选出个对策。

品管圈模板流程图品管圈模板流程图是一种用于质量管理的工具，它可以帮助组织在项目中实施标准化流程，确保产品和服务的质量。

本文将介绍品管圈模板流程图的定义、作用及步骤，并结合实际案例进行说明。

一、品管圈模板流程图的定义品管圈模板流程图是一种图形化工具，用于展示和描述质量管理过程中涉及的各个环节和步骤。

它以流程图的形式展示，其中包含了输入、输出、流程控制、关键控制点等关键要素，帮助组织明确质量管理的目标和方法。

二、品管圈模板流程图的作用品管圈模板流程图具有以下几个作用：1. 明确流程：通过品管圈模板流程图，组织可以清晰地展示各个流程环节及其相互关系，使团队成员理解和掌握整个流程；2. 标准化流程：品管圈模板流程图可以确保流程的标准化实施，提高产品和服务的质量稳定性；3. 识别问题：通过观察品管圈模板流程图，组织可以识别出流程中存在的问题和瓶颈，进而进行改进和优化；4. 沟通协作：品管圈模板流程图可以作为团队沟通的工具，促进各部门之间的协作和合作。

三、品管圈模板流程图的步骤品管圈模板流程图的制作包括以下几个步骤：1. 确定流程范围：首先，需要明确品管圈模板流程图所涵盖的流程范围，确定流程的起止点。

2. 绘制流程图框架：在绘制品管圈模板流程图之前，需要先绘制一个流程图框架。

流程图框架中通常包括起始点、终止点以及中间的各个环节。

3. 添加流程环节：根据实际情况，逐步添加流程环节。

在每个环节中，需要明确该环节的输入、输出以及关键控制点。

4. 连接流程环节：在添加完所有流程环节后，需要根据实际流程的先后顺序，将各个环节连接起来。

此时，可以使用箭头来标识流程的方向。

5. 完善细节信息：在连接流程环节后，需要进一步完善细节信息。

这包括添加注释、说明关键控制点的具体要求、标注输入输出的具体内容等。

6. 优化与改进：绘制完成品管圈模板流程图后，组织可以对流程进行优化和改进。

通过识别不必要的环节和瓶颈，组织可以进一步提高流程效率和质量。

不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。

为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。

围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。

定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。

返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。

修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。

挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。

报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。

批退（Reject）:品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。

特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。

降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。

各部门职责一.质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。

定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。

执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。

对过程品质异常之分析与改善要求。

对修理、返工作业方式定义。

其他部门负责履行本部门的职责予以协助。

不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。