IF钢板坯表面夹渣缺陷分析及控制

防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定在连铸生产过程中，坯料夹杂或夹渣是一个常见的问题。

坯料夹渣或夹杂会造成铸造坯料表面缺陷，严重的情况下会导致铸坯折断。

为了防止连铸坯夹杂或夹渣缺陷，我们制定了以下的措施及规定。

坯料的质量控制坯料的质量是影响连铸坯料夹杂或夹渣的一个重要因素。

为了保障坯料质量的稳定，需要做到以下几点：1.选择原材料时，需要严格按照规定采购车间标准，增加试做，检查原材料质量的合格率。

2.要求原材料供应商提供合格证明和检验报告，保证原材料的质量符合车间标准要求。

3.对原材料的人工检验和自动检验要做好记录，及时发现和解决问题。

4.对重点原材料，比如矿渣等，要做好监测和抽样分析，及时发现问题。

5.对原材料的质量问题，需要做到及时沟通和处理。

连铸机操作规范连铸机操作规范是实现铸造质量控制的重要手段。

以下是进行连铸操作的规定：1.连铸机操作人员需要经过专业的培训和技术能力考核。

2.连铸机操作人员在接班时，需要对前一班的连铸机操作记录进行查看和交接，及时了解连铸机运行情况。

3.对于连铸机在运行过程中出现的异常情况，需要及时进行处理，保证连铸机运行的稳定性。

4.操作人员需要通过联合巡视和自检来发现问题和解决问题。

5.班组和质量检查组应定期开展连铸机检查和检验，及时发现和解决质量问题。

连铸模具的管理连铸模具是保障连铸坯料质量的关键性因素。

以下是连铸模具的管理规定：1.对连铸模具进行清洗和修理，以便发现隐患和进行预防性维护。

2.对连铸模具进行周期性的检测和检验，判断模具的状况和使用寿命。

3.对连铸模具进行标记和记录，以便在使用过程中进行跟踪和管理。

4.严格控制连铸模具的使用寿命和使用次数，保证坯料的质量和稳定性。

坯料质量的检验和测试坯料质量的检验和测试是确保连铸坯料夹渣杂缺陷的措施之一。

以下是坯料质量的检验和测试规定：1.要求在连铸过程中不断地进行袖口检测，确保坯料不夹杂夹渣。

2.对于连铸生产中的中间产品进行定期检验，以便发现和解决质量问题。

防止连铸坯夹渣（杂）缺陷的措施及规定连铸坯夹渣缺陷是指坯料表面或内部存在杂质、气泡、夹杂等不良缺陷，影响钢材的质量、抗拉强度和弯曲性能等。

为了达到优良的钢材质量，必需实行有效的措施和规定来防止连铸坯夹渣缺陷。

本文将从以下三个方面进行阐述：一、提高原材料采购质量1. 严格掌控原材料入厂质量，切实保证原材料质量符合生产要求。

对于原材料中含有较多夹杂物、矿物质等的，必需进行筛选、洗涤等处理。

2. 检验原材料物理化学性质，特别是对低熔点元素（如锌、铅等）的含量进行监控，以避开因过高的含量而引起的夹渣问题。

3. 尽可能避开原材料采纳较差的杂质来源，如回炉钢、铸造铁水等，以免发生连铸坯夹渣缺陷造成挥霍。

二、加强连铸设备及工艺掌控1. 针对连铸消耗品（如喷嘴、钢水箱等）进行补修或更换，保证其完好无损，确保钢水顺畅流动。

2. 对连铸工作过程中的电子设备进行定期维护保养，避开设备显现失灵情况。

3. 加强连铸实时监控，适时把握连铸过程中的各项参数，特别是钢水温度、流速、液面高度等指标，对显现异常情况要适时进行调整。

4. 订立连铸操作规定，严格掌控好连铸的操作时间、温度、速度等参数，防止显现突发事件，尽力避开连铸坯夹渣缺陷的发生。

5. 对于连铸工艺中加入的各种药剂和保护剂，要严格依照比例和规定加入，以确保连铸炉体内的化学环境稳定，避开发生夹渣现象。

三、加强质量监测与数据分析1. 加强对坯料全过程的监控，包括原材料采购、加工过程、连铸过程等方面，对质量异常情况进行记录，以便进行分析和改进。

2. 严格执行连铸产品检验规定，对检验结果不合格的坯料适时予以退换，避开将有问题的坯料流入后续生产环节。

3. 利用科学的统计方法，对连铸产品（如钢板、钢管等）质量进行分析和统计，发觉质量异常情况时，要适时订立矫正措施。

4. 对每一批次的连铸坯料，要进行全方位的检测与检验，对于可能引发夹渣缺陷的界限要进行特别关注。

为了有效防止连铸坯夹渣缺陷，需要各个环节搭配，形成一个完整的质量管理闭环。

本钢if钢连铸板坯质量分析与评价1 冷轧本钢IF钢连铸板坯质量分析与评价冷轧本钢IF钢连铸板坯是多样性的板坯，既可以从视觉上看出，也可以从物理特性上观察到。

但是IF钢连铸板坯的质量要求严格，通常难以在简单的视觉上进行准确的分析。

因此，除了视觉检查外，冷轧本钢IF钢连铸板坯的质量还需要经过专业的分析和评估。

1.1 板坯外观检查冷轧本钢IF钢连铸板坯的外观检查是对板坯质量最基本分析和评估。

根据IF钢连铸板坯质量检查国家标准，板坯表面缺陷可以分为三类：自然缺陷、粗糙度缺陷以及开裂缺陷。

自然缺陷有毛刺、灰渣、划痕以及麻点等自然现象，大多数缺陷属于自然缺陷。

粗糙度缺陷主要指表面质量差的板材，比如表面凹凸不平、密度不均等。

开裂缺陷多数指细小和被掩埋的裂纹。

因此，外观检查的重点在于粗糙度缺陷和开裂缺陷的动态检查，以确保板坯表面整体质量。

1.2 热处理表征热处理表征是对板材材料性能的定量分析，它从组织结构、表面硬度和钢材成分等方面来分析板坯的质量。

从组织结构上讲，一般情况下，IF钢连铸板坯是以固溶状态处理，大多数晶粒尺寸都是一致的，这就需要检查板坯成分完整度，看是否有脆性变化。

而热处理表征也可以给出板坯的表面硬度，一般情况下，表面硬度不低于预定的范围即为合格；另外，热处理表征可以给出板坯化学成分各元素在机械性能影响中的百分比，可以使用X射线衍射仪（XRD）或通用金相机（ME）等仪器进行测量得出。

1.3 机械性能测试机械性能测试是对IF钢连铸板坯的力学性能的表征，常用的机械性能指标有抗拉强度（T）、塑性指数（E）和硬度（HB）等等。

这些指标在不同的热处理条件下有不同的要求，应完全符合国家标准和技术协议的要求。

此外，有一些表面抗疲劳性能指标也很重要，例如等压抗张强度、玻璃膜结合力和高温下的抗拉强度等指标，用于测量冷轧本钢IF钢连铸板坯的耐用性。

1.4 综合质量分析最后，以上四项质量检测结果需要结合在一起，做出综合质量分析。

IF钢冷轧板起皮缺陷原因分析与控制摘要：冷轧起皮是影响冷轧产品表面质量的常见缺陷，引起表面起皮的因素可能来自于冶炼、热轧和冷轧等工序。

铁素体轧制技术的提出，最初是以简化工艺、节约能源为主要目的，通过铁素体轧制生产一种可直接使用的或随后供冷轧生产用的价格便宜、质软、非时效的热轧板。

这项技术已经在美国、墨西哥、比利时等国得到应用，如比利时的CockerillSambre钢厂，采用铁素体轧制生产薄规格的、具有良好深冲性能的热轧带钢，以取代部分冷轧产品，到现在其生产总量已经超过300万t，年产量已经达到50万t的规模。

关键词：冷轧板；表面起皮；缺陷1炼钢缺陷1.1杂质对于冷轧板来说，最容易出现的就是杂质问题。

该缺陷会对冷轧板的后续加工中产生较大影响，造成其性能下降影响使用，另外杂质的存在可能会让带钢基体出现颜色不均匀的现象，导致外观不符合要求，不能满足现代高标准精的产品要求。

就其原因，杂质的出现，主要原因是在既定范围内，钢坯内混入了尺寸较大的杂质颗粒，而在加工成冷轧板后会充分显现。

一般来讲，夹杂物的出现是正常显现，也是比较容易处理的，具体可以通过以下措施进行消除，从钢水入手，在源头上把控质量，优化精炼工艺，严格按照流程，采用连铸恒拉速操作，及时清除铸坯的表面杂质颗粒，保证其成品的效果质量。

1.2皮下气泡图1 冷轧板皮下气泡皮下气泡也是冷轧板的技术操作中的常见现象，气泡的大小会让冷轧板在质量和外观上都有缺陷。

而其出现的具体原因是因为未采取有效的操作技术引起的，皮下气泡有的呈现出笔直管形状态，多在边界位置出现，会沿着冷轧板的轧制方向延伸。

而冷轧板气泡的位置，很容易使其质量大大降低，引起破碎情况，即使不破碎在外观表面的气泡则会严重的影响其表面外观。

根据技术规范和工作经验，皮下气泡的控制需要保证其储存的条件满足生产要求，保持冷轧板原料的干燥，保证有足够的空气流通。

而加工时对于氩气流量的掌握，可以更加有效的减少气泡。

板坯连铸表面夹杂与表面裂纹的分析及预防措施摘 要:针对马钢板坯连铸生产过程中出现的表面夹杂与裂纹进行分析研究,提出了改进措施.关键词:连铸坯;表面夹杂;表面裂纹前 言连铸板坯表面出现夹杂与裂纹是影响铸坯质量的重要缺陷.夹杂与裂纹的出现,轻者要进行表面精整,重者会导致大宗废品的出现,既影响了铸机的生产,又影响了铸坯的质量,增加了企业的成本.本文就马钢第一炼钢厂板坯(220mmx1 300mm)生产中出现的表面夹杂和表面裂纹问题,从多角度分析研究其产生的原因,并提出减少夹杂与裂纹的措施,为板坯连铸生产提高参考.㈠ 表面夹杂缺陷1.1 夹杂来源和形成机理分析马钢第一炼钢厂板坯夹杂主要有两种类型:Ⅰ类为块状分布呈黄或白色;Ⅱ类为连续分布呈青色.通过电镜扫描分析发现:Ⅰ类夹杂是因耐火材料成块脱落而造成的,这种夹杂的结晶与上水口砖及某种耐火泥的结晶基本相同.因此,可以推断Ⅰ类夹杂的来源主要是结晶器上口与其护板之间抹的耐火泥和石英下水口成块脱落.这是因为在成分,颜色,岩相结构3方面与夹杂基本相同.在Ⅱ类夹杂的基体中有大小不等的结晶相α—A120,颗粒.而α—A12O 3有来源于脱氧产物的特征.夹杂中还有SiO 2,SiO 2为石英下水口的熔融状态.因此,可以推断Ⅱ类型夹杂的来源是石英下水口吸附A12O 3后的产物.形成机理是,A12O 3容易在石英质水口壁上附集.由于水口砖质的不均匀性及钢流冲刷的作用,A12O 3被吸附的结果会演变成凸起状颗粒.随其与基体结合面的减小,钢流冲刷及颗粒的增大,最后脱离石英水口而进入结晶器内.以A12O 3,和SiQ 2为主要组成的夹杂物因其熔点高,在保护渣中不易被熔融吸附.当它存在于结晶器四壁的钢液弯月面处时,若操作稍有不慎,这种颗粒状夹杂物就很容易被卷入铸坯表面形成表面夹杂.1.2 减少夹杂的解决办法连铸提高钢的质量控制夹杂物的办法有两类：第一类是防止夹杂物的生成和带入，第二类是去除钢液中已存在的夹杂物。

防止连铸板坯中的夹渣（杂）缺陷的措施和规定连铸质量和纯净钢生产决定了钢水的温度、成分和纯净度都要进行控制，同时均衡有节奏的为连铸机提供合格质量的钢水，也是保证连铸机生产顺利及质量保障的首要条件。

提高质量意识，规范质量行为，使炼钢-连铸生产过程的质量受控，是本规定的宗旨。

1连铸板坯中的夹渣（杂）缺陷的起源1.1释义：来自于炼钢和浇注过程中的物理化学产物、钢液中涉及的耐火材料或保护渣的腐蚀产物称为非金属夹杂物。

非金属夹杂物在酸浸低倍试样上表现为暗黑色斑点。

而铸坯夹渣是夹杂物镶嵌于铸坯表面(形状不规则)或皮下(深浅不一)的渣疤。

1.2起源：1.2.1钢水氧化性强、温度高、夹杂物多，流动性不好，中间包水口壁上高熔点的大附着物突然脱落，进入结晶器的钢水。

1.2.2保护渣性能不良，渣条多，渣条未捞净，以及中间包液面、结晶器液面急剧波动，造成中间包下渣、熔渣在结晶器中轧制并嵌入外壳中。

1.2.3钢包底吹制度执行不好，导致脱氧产物上浮去除不足。

1.2.4保护浇注执行不好，导致钢水二次氧化。

1.2.5中间包钢水过热度高，耐火材料质量差。

1.2.6中间包内吹氧、增加温度调节器和金属材料等。

2连铸板坯中的夹渣（杂）缺陷的危害2.1钢材的连续性和紧密性被破坏，轧制过程不能被焊合消除，对钢材质量造成危害。

2.2夹渣部位坯壳薄，容易破裂导致漏钢；夹渣铸坯轧制后，钢表面有结疤。

3钢水质量控制措施和规定3.1在一定的生产条件下，要降低转炉终点溶解氧[O]溶，必须精确控制终点处钢水的碳和温度。

3.1.1冶炼Q195和其他钢种，终点[C]控制≥0.06%。

3.1.2开机第一炉及热换第一炉，终点温度控制在1735～1755℃，出钢温度控制在1715～1735℃。

在特殊情况下，应根据船长要求的温度进行控制。

连浇时则按温度制度规定控制。

3.1.3提高转炉端碳命中率和炉温，杜绝后吹。

挡渣出钢控制下渣量。

3.1.4冶炼Q195，第一炉启动和换热，成品[Mn]按0.45%左右控制，成品[Si]按0.15%左右控制，锰硅比≥2.8；并按3.0左右控制。

轧制缺陷及质量控制型钢产品的缺陷有好多形式，究其原因，除轧制方面的原因外，还和钢锭（坯）质量、加热质量和精整操作等因素有关。

以下仅就常见轧制缺陷的形式和产生原因进行分析。

一、分层：型钢截面上呈黑线或黑带，严重者有裂口，分层处伴随夹杂物。

产生原因：1、镇静钢的缩孔或沸腾钢的气囊未切净2、钢坯尾孔未切净3、钢坯内部严重疏松，在轧制时，未焊合，严重的内部夹杂和皮下气泡也会造成端面分层。

二、结疤：结疤呈舌状、块状、鱼鳞状嵌在型钢表面上。

其大小厚度不一，外形有闭合或不闭合、与主体相连或不相连、翘起或不翘起、单个或多个成片状。

产生原因：1、铸锭（坯）表面有残余的结疤、气泡或表面清理深宽比不合理。

2、轧槽刻痕不良，成品孔前某一轧槽掉肉或粘上金属。

3、轧件在孔型内打滑造成金属堆积或外来金属随轧件带入槽孔4、槽孔严重磨损或外物刮伤槽孔。

三、裂纹：裂纹一般呈直线状、有时呈丫状。

其方向多与轧制方向一致，缝隙一般与钢材表面垂直。

产生原因：1铸锭（坯）皮下气泡、非金属夹杂物经轧制破裂后暴露或铸锭（坯）本身的裂缝、拉裂未清除。

2、加热不均与、温度过低。

孔型设计不良、加工不精或轧后钢材冷却不当。

3、粗轧孔槽磨损严重。

四、发纹（又称发裂）:在型钢表面上分散成簇、断续分布的细纹，一般与轧制方向一致，其长度、深度比裂纹小。

产生原因：1、铸锭（坯）皮下气泡或非金属夹杂物轧制后暴露2、加热不均与、温度过低或轧件冷却不当3、粗轧孔槽磨损严重。

五、表面夹杂:夹杂一般呈点状、块状或条状机械杂物粘在型钢表面上，具有一定深度，大小形状无规律。

炼钢带来的夹杂一般呈白色、灰色或灰白色；轧制中产生的夹杂一般呈红色或褐色，有时也呈灰白色，但深度一般很浅。

产生原因：1、铸锭（坯）带来的表面非金属夹杂物2、在加热轧制过程中偶然有非金属夹杂物（如加热炉耐火材料、炉底炉渣、燃料的灰烬）粘在轧件表面。

六、耳子:型钢表面上对应孔型开口部位出现沿轧制方向的条状凸起。

IF钢缺陷产生机理及对策【摘要】本文针对IF钢出现的几种质量缺陷，从缺陷处的成分、板坯内夹杂物、板坯内部质量及表面状态等方面进行了系统分析研究，认为导致IF钢出现质量缺陷的因素为疏松、夹杂物、弯月面的长度等。

从而提出了消除各种IF钢质量缺陷的相应措施。

【关键词】IF钢质量缺陷对策措施1.前言80年代以来，随着冶金生产技术的进步和汽车工业的发展，IF钢得到迅速发展。

我国研制IF钢始于1989年[1]，北京科技大学与宝钢合作，在没有引进外国专利的情况下，用了不到二年的时间基本完成了IF 钢的开发，填补了国内空白。

目前开发和应用高强度IF钢成为深冲钢发展的新热点，引起了许多学者的关注。

2.生产工艺IF钢的生产工艺流程为[1]：转炉冶炼—RH真空脱气—连铸—热轧—冷轧—退火—平整。

生产过程的每一步工序，从成分控制到热轧、冷轧、退火、平整都影响IF钢的最终性能。

IF钢的生产工艺要点如表1所示：3.质量缺陷IF钢所出现的质量缺陷主要有以下几种：3.1起泡缺陷[3]这种缺陷呈现出23um高、1.6mm宽、0.16mm深的划痕，并在整个表面连续不规则地散开。

有时，在背面相应的位置也有划痕出现。

通过对该缺陷进行分析，可以发现其含有铝、钙、硅、钛等元素，其中的主要成分为氧化铝。

里面也存在氮和氩。

有时也有缺陷不包含夹杂物的情况。

3.2表面线纹缺陷[3、4]线纹缺陷呈现出细小的划痕状态，这种缺陷不规则地广泛扩散。

大部分的这种缺陷出现在中心部位。

通过分析，可以看出其中主要含有钙、钠、钾、镁、硫和硅等元素。

4.缺陷原因分析研究4.1成份分析IF钢冷轧板表面线状缺陷为附着在冷轧板表面的一薄层缺陷，其厚度约30μm；成分不均匀，主要包括块状Al2O3颗粒和CaO-SiO2-Al2O3-MgO-Na2O-K2O系的氧化物。

该缺陷是由夹杂物引起的，夹杂物的最大可能来源是中间包覆盖渣与浸入式水口内壁堵塞物的结合物[4、5]。

4.2 板坯内夹杂物IF钢连铸板坯表面夹渣缺陷存在两种类型，一种是直接贯通于铸坯表面并深人铸坯内部的夹渣，另一种位于铸坯表层内部。

防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定连铸是钢铁行业中加工成型最传统和常用的制造方法之一。

随着钢铁生产工艺的不断更新和完善，连铸技术在钢铁行业中的应用也不断加强。

连铸钢坯除了可以满足高效生产需求外，当时也存在着夹杂等质量问题，影响了后续钢材使用的性能和质量。

本文将从连铸钢坯夹渣杂的产生原因出发，结合现有的生产经验和规定，总结防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定，最终为连铸生产提供更可靠保障。

连铸钢坯夹渣杂的产生原因1.坯内气体和夹杂物钢水在流动过程中，由于发生溶解、析出、共沸等作用，使得其内部存在大量的气体、夹杂物和颗粒物等杂质。

在连铸过程中，由于浇注速度较快，钢水在流动过程中不断受到挤压，杂质无法顺利排除，最终被带入钢坯中。

2.结晶器和浇口的质量问题结晶器是连铸过程中钢水冷却条件的重要因素，结晶器壁面质量好坏对坯内夹杂物的生成影响巨大。

同时，浇口也是连铸缺陷的重要源头之一，浇注口不好，会说某些杂质残留在浇口内不能排除导致坯内夹杂物的产生。

3.工艺和操作不当连铸工艺和操作中很多细节问题通常会导致连铸缺陷的产生。

例如钢水温度过高，铸坯速度过快，冷却条件不正确等，都有可能促使钢坯内部存在夹杂物。

防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定根据连铸钢坯夹渣杂的产生原因，我们可以总结出以下的防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定：1.一定要坚持质量第一连铸质量第一的理念对于防止夹渣杂缺陷非常重要。

生产过程中，要将质量考虑为最高优先级，细化和规范各项操作流程。

例如，建立严格的质量控制体系，工艺参数的监控和调整，检验合格的副产品回炉等都是有效的防止夹杂杂的缺陷措施。

2.标准化操作规程制定合理、规范的操作规程可避免由于人为操作错误带入夹杂物。

例如，正确的浇注温度、浇注速度、结晶器设计和维护等都是需要制定标准化操作规程。

3. 灵活可靠的仪器、设备和检测方法为了更好的避免产生夹杂杂缺陷，建议使用适当的仪器设备和检测方法。

例如，实时检测钢水温度、成分等物理指标，以及持续监测结晶器和浇口等设备的运行状态，坚持巡检、维修和更换等规定操作规程。