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热成形焊接空心球类节点技术规程1. 热成形焊接空心球类节点技术概述热成形焊接空心球类节点技术是一种常用于建筑结构和桥梁工程中的连接方法。
它通过加热、挤压和成形等工艺，将钢板或钢管连接成空心球类节点，具有结构简洁、承载能力强、外观美观等特点。
在工程实践中得到了广泛应用。
2. 技术规程要求在进行热成形焊接空心球类节点技术时，需要严格按照相关规程进行操作，以确保工程质量和安全。
需要对焊接材料进行严格的选择和检验，确保材料符合设计要求。
需要对焊接工艺进行精细的规划和控制，保证焊接质量和连接强度。
还需要对热成形过程进行严格监控，确保节点形状和尺寸符合设计要求。
在节点成形后需要进行全面的检测和试验，以验证节点的承载性能和稳定性。
3. 热成形焊接空心球类节点技术的优势热成形焊接空心球类节点技术具有以下优势：由于节点采用了热成形工艺，节点表面光滑，无需二次加工，节省了工艺和成本。
节点的连接方式采用了焊接，连接强度高，能够满足工程的承载要求。
节点形状多样化，可以满足工程设计的多样化需求，提高了工程的灵活性和美观性。
4. 个人观点和理解作为一种常用的连接技术，热成形焊接空心球类节点技术在工程实践中发挥着重要作用。
我认为，热成形焊接空心球类节点技术能够满足工程对节点连接的高强度、美观性和灵活性等要求，具有较高的实用价值和推广前景。
对于工程施工方和设计单位来说，需要加强对该技术的理解和掌握，以确保其在工程实践中的可靠性和安全性。
总结回顾热成形焊接空心球类节点技术是一种重要的连接技术，它通过热成形和焊接等工艺，将钢板或钢管连接成空心球类节点，具有结构简洁、承载能力强、外观美观等优点。
在工程实践中，需要严格按照相关规程进行操作，确保节点连接的质量和安全性。
我个人认为，该技术具有较高的实用价值和推广前景，需要加强对其的理解和掌握。
通过深入探讨热成形焊接空心球类节点技术的概念、技术要求、优势以及个人观点和理解，希望能够对该技术有更深入的了解。
热成形行业报告热成形是一种重要的金属加工方法，广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。
热成形行业报告将对该行业的发展现状、趋势和影响因素进行分析，为相关企业和投资者提供参考。
一、行业概况。
热成形是利用金属材料在高温条件下进行塑性变形的加工方法。
常见的热成形工艺包括锻造、轧制、挤压等。
热成形工艺可以提高金属材料的塑性，改善其内部组织结构，提高材料的强度和韧性。
因此，在汽车、航空航天、电子、建筑等领域都有广泛的应用。
二、发展现状。
1. 技术水平不断提升。
随着科学技术的不断进步，热成形技术的水平也在不断提升。
新型的热成形设备和工艺不断涌现，使得热成形工艺在制造业中的地位日益重要。
例如，热轧工艺在钢铁行业中得到了广泛应用，大大提高了钢材的生产效率和质量。
2. 应用领域不断扩大。
随着新材料、新工艺的不断涌现，热成形工艺的应用领域也在不断扩大。
除了传统的汽车、航空航天领域，热成形工艺在电子、建筑等领域也有了广泛的应用。
例如，热成形工艺可以制备高强度、高导热性的铝合金材料，满足电子产品对材料性能的要求。
三、发展趋势。
1. 绿色环保。
随着全球环境保护意识的增强，绿色环保已成为热成形行业的发展趋势。
新型的热成形工艺和设备要求更加节能、环保，减少对环境的污染。
例如，采用高效节能的电加热设备替代传统的燃气加热设备，可以显著降低能源消耗和排放。
2. 智能制造。
随着人工智能、大数据等技术的不断发展，热成形行业也在向智能制造迈进。
智能制造可以实现生产过程的自动化、智能化，提高生产效率和产品质量。
例如，利用大数据分析，可以实现对热成形过程的精准控制，提高产品的一致性和稳定性。
3. 高端装备。
热成形行业的发展也需要依托高端装备。
高端装备可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
例如，采用先进的数控设备和自动化生产线，可以实现对热成形过程的精准控制，提高生产效率和产品质量。
四、影响因素。
1. 市场需求。
市场需求是影响热成形行业发展的重要因素。
热冲压的发展史
热冲压技术，也称为热成形或冲压淬火，是一种新型的制造技术，它将传统的冷冲压技术及热处理工艺相结合。
该技术起源于欧洲，由瑞典的Plannja公司开发并于1977年申请专利，主要用于生产割草机的刀片和锯条。
随后，瑞典的Saab汽车公司于1984年首先采用热冲压技术生产汽车零部件，并将生产的热冲压零部件用在车型Saab9000上。
法国Renault汽车公司在1999年的Laguna车型上首次采用了热冲压技术生产的防撞梁。
随着全球气候变暖问题日益严重，各国政府积极应对，制定各种法规促进节能减排。
汽车作为重要的排放源，对节能减排有重大影响。
例如，1975年美国国会通过了能源整车和保护议案，要求汽车制造商生产和销售符合油经济性指标的车辆。
1997年的京都议定书限制二氧化碳排放，再次促进轻量化。
热冲压技术正是为了解决汽车工业发展面临的三大问题——安全、节能和环保而产生的。
在节能方面，汽车必须降低排放和更好的气经济性，需要降低汽车自重，汽车每减重10％，油耗减少8％，排放降低5-6％。
而热冲压技术能够使成形之后
的零件具有超高的强度及硬度，满足安全碰撞法规，同时实现轻量化，符合节能和环保的要求。
以上内容仅供参考，如需更多信息，建议查阅相关文献或咨询材料学专家。
工程材料与成形技术基础
工程材料与成形技术基础
工程材料是指用于各种工程应用的材料，包括金属、塑料、陶瓷、复合材料等。
工程材料的特性决定着其适合的应用范围以及需要采取
何种成形技术来加工。
在选择和应用材料时，需考虑各项性能指标，
包括强度、硬度、韧性、耐腐蚀性、耐热性、导热性、导电性等。
工程材料的成形技术可分为两大类：热成形与冷成形。
热成形包
括锻造、轧制、挤压等，该类成形技术以高温、高压作用为主，可改
变材料的晶粒状态、结构和形状，从而提高材料的机械性能。
冷成形
包括拉伸、冲压、剪切、折弯等，该类成形技术以低温、低压作用为主，主要用于薄板、薄壁、小件等细密零部件的制造。
在应用材料时，需要根据其特性选择合适的成形技术进行加工，
以达到理想的效果。
例如，在生产中需要使用成本低廉、加工强度高
的材料，可以选择钢铁、铜、铝等金属材料，并采用锻造、挤压等热
成形技术进行加工。
而在制造精密零部件时，需要使用耐磨耗、耐腐
蚀性能好的材料，可以选择高强度塑料或钛合金等，并采用拉伸、冲
压等冷成形技术进行加工。
总之，工程材料与成形技术基础是工程领域中极为重要的一个方面。
只有深入了解各种材料的特性和成形技术的特点，才能在实践中
选择和应用合适的材料和成形技术，从而提高产品质量、降低生产成本。
热成型方法热成型方法（Thermoforming）是一种广泛应用于塑料加工中的工艺方法，其主要特点是通过高温加热和变形模具对塑料板材进行变形，从而形成所需形状和尺寸的产品。
热成型方法具有成本低、生产效率高和能够生产大尺寸产品的优点，因此广泛应用于汽车、电器、家具等领域。
本文将对热成型方法的工艺原理、应用和发展方向进行分析。
一、热成型方法的工艺原理热成型方法的基本工艺流程包括材料预处理、热软化、吸附成形、冷却成型和产品后处理等环节。
热软化是最为关键的工艺环节，具体分为加热和保温两个阶段。
在加热阶段，板材表面温度快速升高，吸附气体和水分被排出，从而使板材表面变得光滑，接下来进入保温阶段，板材表面和内部温度逐渐平衡，软化温度达到或接近板材的玻璃化转化温度，这个温度是热成型能够有效进行的基础。
热成型方法的另一个关键工艺环节是吸附成形，吸附成形是通过吸附力将板材表面粘附在模具表面，从而使板材在模具表面上成型。
吸附力来源于模具表面和板材表面之间的分子吸附力，吸附力的大小取决于模具表面和板材表面的粗糙程度、接触面积、吸附介质等因素。
热成型方法还需要适当的气压控制，通过调节气压大小和位置来控制产品的壁厚和形状。
热成型方法的最后一个工艺环节是冷却成型，通过快速冷却使得板材恢复硬度和刚性，并且将产品从模具中取下，并进行后处理，如切割、钻孔、抛光等等。
1.汽车内饰件：汽车内饰件由于要求外观和质感等方面的高要求，因此通常采用热成型方法进行生产，如仪表板、门板、饰条等。
2.电器外壳：电器外壳要求高强度、耐磨、耐高温等特性，采用热成型方法生产外壳可以大幅降低成本和生产周期，如冰箱外壳、空调外壳等。
3.包装盒：热成型方法可以生产各种形状的包装盒，如饮料杯、食品盒、化妆品盒等。
4.家具构件：热成型方法可以生产家具构件，如办公家具、椅子等。
三、热成型方法的发展方向随着科技的发展和市场需求的变化，热成型方法也面临着许多发展机遇和挑战。
高强度钢板的两种热成形技术强度钢板热成形技术有间接成形和直接成形两种工艺。
间接成形工艺可成形具有复杂形状的零部件，预成型后可进行加工;直接成形工艺节省时间、能源。
强度钢板热成形技术是同时实现汽车车体轻量化和提高碰撞安全性的最新技术。
目前，欧、美、日等各大汽车生产厂商已成功地将高强度钢热成形技术应用汽车构件的生产中，经济效益显著，有效地提高了市场竞争力。
目前国内仅有几家公司从国外引入生产线，耗资十分巨大，国内汽车厂家成本负担很大。
国内众多汽车公司正在迫切寻求用该项技术来铸造汽车冲压件。
但是，该项技术和装备被几家国外公司所垄断，设备价格十分昂贵。
因此，热成形零件的价格也远高于普通冷成形件，导致国内目前仅有少数厂家在高档轿车上采购这种高强度冲压件，远远满足不了国内汽车行业的市场需要。
针对上述情况，大连理工大学与长春伟孚特汽车零部件有限公司联合开发出国内第一条具有完全自主知识产权的高强度钢板热成形批量连续生产线。
高强度钢板热成形技术是集落料、加热、防氧化、冲压、淬火冷却、切形和喷丸处理等为一体的综合制造系统，是体现机械加工、电控和材料化工紧密交叉的国际前沿高新技术。
热成形连续加热炉要保证板料加热到设定的温度充分奥氏体化，同时避免没有防氧化涂层板料的高温氧化脱碳，这决定了热成形连续加热炉与其他加热炉相比应具有独特的核心技术。
成形有间接成形和直接成形两种工艺。
热成形间接成形工艺是指板料先经过冷冲压进行预成形，然后加热到奥氏体化温度，保温一段时间后放到具有冷却系统的模具里进行最终成形及淬火。
热成形间接成形工艺的优点如下：(1)可以成形具有复杂形状的车内零部件，几乎可以获得目前所有的冲压承载件。
(2)板料预成形后，后续热成形工艺不需要过多考虑板料高温成形性能，可以确保板料完全淬火得到所需要的马氏体组织。
(3)板料预成形后可以进行修边、翻边、冲孔等工艺加工，避免板料淬火硬化后加工困难问题。
热成形直接成形工艺是指板料加热到奥氏体化温度保温一段时间后直接放到具有冷却系统的模具里进行成形及淬火。
材料成形技术基础知识点总结1.材料成形的基本原理：材料成形是通过施加外力使材料发生形状和/或尺寸改变的过程。
常见的成形方法包括压力成形、热成形、热力复合成形等。
不同的成形方法有不同的原理和适用范围，可以选择最适合的方法进行成形。
2.压力成形技术：压力成形是指通过施加压力使材料发生形状和/或尺寸改变的成形方法。
常见的压力成形技术包括锻造、压力铸造、挤压、拉伸、冲压等。
这些技术可以用于加工金属材料和非金属材料，具有高效率和高精度的特点。
3.热成形技术：热成形是指通过加热材料使其变软，然后进行形状和/或尺寸改变的成形方法。
常见的热成形技术包括热压缩、热拉伸、热挤压、热转锻等。
热成形可以用于加工高温材料和难塑料材料，可以提高材料的可塑性和改善成形效果。
4.热力复合成形技术：热力复合成形是指通过加热和施加压力使两个或多个材料发生结合的成形方法。
常见的热力复合成形技术包括焊接、热压焊、热胶合等。
这些技术可以用于加工复合材料，可以获得更强的接合强度和更好的接合效果。
5.材料成形工艺的设计：材料成形工艺的设计是指根据产品的要求和材料的性能选择合适的成形方法，并确定合理的工艺参数。
工艺参数包括温度、压力、速度等，对成形效果和产品质量具有重要影响。
工艺设计需要考虑材料的可塑性、成形难度、成形精度等因素，可以通过实验和数值模拟来优化设计。
6.材料成形工具的设计与制造：材料成形工具是实现成形过程的重要设备，需要根据产品的形状和尺寸设计相应的工具。
工具设计包括毛坯设计、凸模设计、模具结构设计等。
材料成形工具的制造需要精密的加工工艺和高质量的材料，可以采用数控加工、电火花等先进技术来提高工具的精度和寿命。
7.材料成形过程的监测与控制：材料成形过程需要对温度、压力、力量、速度等进行监测和控制，以确保成形效果和产品质量的稳定。
常用的监测和控制技术包括传感器、自动控制系统等。
这些技术可以实时监测成形过程的参数，并根据需求调整工艺参数，以达到最佳的成形效果。
钛合金热成形技术概述及解释说明1. 引言1.1 概述钛合金热成形技术是一种利用高温和压力对钛合金进行塑性变形的方法。
通过在特定温度下将钛合金加热到其塑性区域，然后施加压力来实现成形。
这种技术在航空航天、汽车制造、医疗器械等领域中得到广泛应用，并且在近年来取得了显著的发展和突破。
1.2 文章结构本文将从几个方面对钛合金热成形技术进行全面介绍和解释说明。
首先，我们将概述该技术的定义、原理以及其历史发展情况。
然后，我们将详细介绍该技术在不同领域的应用，并探讨其在实际生产中的工艺流程。
接下来，我们将深入分析钛合金热成形技术的优势，并提出当前面临的挑战以及相应的解决方法。
最后，我们将总结主要观点并对该技术未来发展进行展望。
1.3 目的本文旨在全面介绍和解释钛合金热成形技术，并分析其优势和挑战。
通过对该技术的准确理解，读者可以更好地了解钛合金热成形技术在工业生产中的应用和潜力，并为相关领域的研究和实践提供参考依据。
2. 钛合金热成形技术概述2.1 定义和原理钛合金热成形技术是一种通过将钛合金材料加热至其塑性变形温度，然后进行成型的制造工艺。
它基于钛合金在高温下具有良好的塑性和可变形性的特点，通过控制温度和应力来实现对钛合金材料的可控变形。
该技术主要依靠热胀冷缩原理，即在加热过程中，钛合金材料会膨胀并变软，使其容易成形；而在冷却过程中，由于收缩效应，材料会保持所需的形状。
通过精确控制加热、保温、成形和冷却阶段的参数和时间，可以实现对钛合金材料复杂三维几何形状的成型。
2.2 历史发展钛合金热成形技术起源于20世纪50年代。
当时，在航空航天工业领域对功能强大、轻量化及高机械性能要求极高的部件需求推动了该技术的发展。
最初的试验主要集中在单晶和多晶钛合金的热加工方面，通过探索适宜的加热温度和形变速率以及工艺参数的优化，成功实现了钛合金材料的热成形。
随着技术的不断进步和先进材料的开发，钛合金热成形技术得到了广泛应用。
如今，它已在航空、航天、汽车、医疗器械等领域得到广泛应用，并为这些领域带来了许多新的设计可能性和解决方案。
汽车高强度冲压件温热成形技术长春伟孚特汽车零部件有限公司(V ehicle A dvanced F orming T echnology)大连理工大学吉林大学意义1、时下，安全、环保、节能成为汽车制造业发展的主题，采用高强度钢板冲压件制造车身即可以减轻车体重量，又能提高安全性，是同时实现车体轻量化和提高碰撞安全性的最好途径。
2、温热成形技术是用高强度钢板生产高强度冲压件的最新技术，是一项为实现汽车轻量化和提高安全性开发的专门技术。
3、国外汽车业非常重视高强度钢板温热成形技术，欧洲北美等地汽车商要求必须使用温热成形高强度冲压件制造车身，用高强度冲压件制造车身已经成为汽车制造的发展趋势，市场非常广大。
意义（续）4、国内，汽车市场也开始重视该项技术，但是国外技术装备太昂贵（过亿），国内目前仅一两家花费高昂代价采购德国技术生产这种高强度冲压件，为几个车型供应几种冲压件，但远远满足不了市场需要（国内市场需求巨大）。
5、高强度钢板，强度越高，越难成形。
尤其是当强度达到1500MPa时，常规的冷冲压成形工艺几乎无法成形。
因此，如何实现高强度钢板的高精度冲压成形就成为一项迫切需要解决的技术难题。
6、温热成形技术是一项新型的专门用于成形高强度冲压件的先进制造技术。
可用来成形强度高达1500MPa的冲压件。
温热成形工艺原理(2)板料加热系统(1)自动化传送装置(3)模具冷却装置(4)成形模具冷却管道1、2、加热3、成形、淬火下料(1)(2)(3)(4)成形前常温下高强度硼合金钢板强度500-600MPa ;成形后，强度超过1500MPa，提高200%-300%，又称冲压硬化技术。
温热成形技术主要优势1）可成形强度高达1500MPa零件，可组焊成高强度驾乘单元，承受6吨以上的静压不损坏。
2）通过减小壁厚或截面尺寸减轻重量（达18-35%），实现轻量化，并节约材料消耗；3）高温下，材料塑性、成形性好，能一次成形复杂的冲压件；冷冲压中需要多套模具多次成形的冲压件可用温热成形工艺一次成形；可以减少模具数量和成形工序，成形件也可以设计得更复杂；4）高温下成形能消除回弹影响，零件精度高,成形质量好，是温热成形技术最大优点之一。
王辉：热成型技术可以帮助汽车节能减排2009年10月20日18:31 腾讯汽车我要评论(0) 主持人：下面进行今天最后一个主题演讲。
下面有请本特勒汽车工业亚太区车身技术总监王辉博士。
他演讲的题目是汽车安全设计及车身轻量化——本特勒热成型技术的应用。
王辉：我叫王辉，我来自德国本特勒集团。
不管现在的汽车动力是混合型的动力，还是电池的电动力，汽车车身轻量化的问题是一个主要的问题，汽车越轻，同样的动力他跑得越快，在同样的动力下他跑得远。
所以我们今天的题目主要是讲一下怎么样用现代的工业技术以及新材料把车身在满足一些技术条件，比如说碰撞条件、干路条件下能满足轻量化，在节能减排方面做一些贡献。
节能减排是一个大趋势，本特勒作为全球最大的汽车零部件供应商之一，我们可以说本特勒也在行动以节能减排。
我今天题目主要有几个部分，在技术报告之前，我用几分钟给大家介绍一下本特勒。
另外，我再介绍一下关于二氧化碳的减排，这个题目今天我们前面的报告人都已经介绍了，我再简单介绍一下。
另外，在车身上面材料的使用，为什么使用这个材料，这个材料有什么好处。
我以前在国内做报告的题目就是这样：对于不同的零件我们可以使用不同的材料，满足他的技术要求，根据这个设计来满足轻量化的要求。
另外，我给大家介绍我们近一两年在市场上推广的三个技术。
最后，我要介绍三个例子，通过这三个例子大家可以看出来，作为节能减排，我们车的轻量化怎么能够在车的设计过程中考虑到成本的要求、轻量化的要求、技术的要求。
首先，本特勒。
本特勒是一个家族企业，它已经存在了130年的历史。
他以前是一个铁匠出身的，在50年代的时候，他曾经生产过五千辆最小车。
60年代，本特勒集团分成三个分支，有钢管、钢材、汽车技术、贸易。
我们今天主要讲的是汽车贸易，在汽车贸易里面我们有三个产品部门，第一个是底盘部门，我是来自车身部门的。
另外一套，我们还有发动机和排气管道部门，另外，我们还有工程技术公司。
本特勒全球在汽车行业总共在二十多家，有52个工厂16个研发中心，去年在汽车行业的销售量是46亿欧元，全球18000名员工。
它的主要产品提前已经提到了，主要是底盘，底盘部门有底盘零件和底盘模块。
我们还有车身件，车身件在车身里面，主要是A铸、B铸、前面保险杠这些系统。
这些系统在汽车轻量化里面可以做很多的文章，因为在车身里面，碰撞是一个主要的，现在国内汽车要打开国际的碰撞门，你必须考虑到你这个车的设计，怎么样才能设计出一个车在国外欧洲碰撞的时候能够达到它的五星、四星的要求。
我们这里面主要的安全零部件就拆开了热成型技术。
我们主要发动机的钢管和排气管道，我们公司还有一个钢管厂，它是高强度的钢管它的抗强度能够到1600兆发左右。
这是我们公司以后要创新发展的未来，现在主要有三个：去年我们在国内搞技术展览的时候，我们已经提到这三个模块：这三个模块一个是有效合理的利用资源。
有效合理的利用资源主要是考虑加工，我们通过不同的创新、改革使我们的先进工艺技术应用到生产中去，使能源消耗降低。
这样我们有效的使用资源。
另外，我们考虑到安全性。
因为汽车的安全性是一个主要的课题，我们生产出来的车必须要安全。
另外，就是环境保护，我们主要是考虑到怎样使汽车轻量化以达到减排的效果。
所以我们不但在汽车零部件里面使用热成型技术，还有碳纤维材料，我们也可以提供这些产品的设计和生产。
接下来简单介绍我们公司的情况，我们公司在中国的业务也开展得很好，目前中国有四家工厂，两家在上海，一家在长春，另外一家在福州，而且我们公司是第一家把热成型技术引入中国的公司。
前面介绍了我们公司。
下面讲一下我们下一个课题，这个课题主要是二氧化碳的规则。
这个规则主要是欧共体定的规则。
02年65%的车二氧化碳的排放量必须不能超过130克，05年，55%的车必须达到这个要求，如果不能达到这个要求，有一个惩罚，就是惩罚我们汽车厂，如果汽车厂超过一克，罚款五欧元，如果超过四克，每一克要付费95欧元。
从2019年以后，所有的车生产，如果超出了这个标准，每一克都要罚款95欧元。
这对汽车轻量化起到了很大的作用。
这里面我们做了一个市场调查，如果车身或者整车的总量减轻一公斤，它的油耗可以节省多少升每公里，但是二氧化碳的排放量减少0.06克。
这个0.06克是一个很小的数字，我们可以忽略不计，但是如果你从北京开到上海，来回跑一趟，二氧化碳的排放量就是很大的数字。
而且如果你超过一克，从2012年开始，如果减轻重量一公斤，我就可以节省成本5.7欧元。
这5.7欧元人民币就是57块钱。
我们通过这个可以看出来，汽车的轻量化是非常关键的。
在满足节能减排的大趋势下，作为一个汽车工程技术人员，必须要考虑到汽车的轻量化。
我们做过一个调查，车身重量占整个车的40%，如果我们把车身减轻，整个车的重量就能够减轻。
现在一般的设计都是单一的车型，我可以用全钢板车身结构，豪华车或者是奥迪车，全部是铝合金材料。
在将来我们要考虑的肯定是车身的多样化，或者是材料的多样化。
你要用不同的材料到不同的零部件上面去。
以满足他的技术要求。
这些材料比如说我们这里面说的有超高强度钢，一般抗拉强度在800以上的我们叫它是超高强度钢。
比如说热成型技术，它的抗拉程度可以到1500、1600。
铝合金、碳纤维复合材料，镁合金，这些技术在我们公司里面都可以进行设计以及进行生产。
而且我们有一些产品已经在用这些方面的技术。
这是在德国汽车学会，由大众汽车公司牵头进行的研究。
它是超级轻量化的车。
这个车身的设计是有180公斤。
这个车型是一个高尔夫(图库论坛)的车型，这个高尔夫车型现在是180公斤，跟高尔夫3、高尔夫4对比，它的材料减轻30%多。
铝合金占了53%，有96公斤左右。
钢板、钢材66公斤，镁合金11公斤，还有一些塑料件，这里面可能还有碳纤维复合材料。
大家如果看一看的话，这里面的技术用了很多，比如说灰色的是热成型零部件，这里面表示，前面中央通道及以及底盘，底部通道，都是用高强度钢。
为了满足侧面碰撞，A如和门底下的踏板，都是用热成型技术。
再看这个车，这个车在欧洲碰撞已经拿到五个星，如果我们对它进行分析，看看哪些零部件我们可以改。
看看在大的零部件能不能减轻它的重量。
通过我们对前后保热成型材料，对顶部、底部，我们整个可以做一下估算。
在满足这个技术要求情况下，碰撞要求、钢度要求等等要求情况下，我们可以减轻重量66公斤，这个66公斤是什么概念？成本我们现在不要考虑。
因为铝合金和镁合金的材料成本肯定是很高的。
我们现在根据技术进一步的创新，我估计成本肯定会降下来。
我们考虑到二氧化碳的排放。
这个排放我们可以考虑它在生产中，比如说复合材料或者是铝合金，它在生产中产生的二氧化碳提高了。
但是，如果在使用期间它就降低了。
而且在回收方面，因为复合材料等等的回收产生的二氧化碳也提高了。
所以我们把整个考虑一下，如果一个车的使用寿命是20万公里，我们可以计算一下，它的二氧化碳的排放量可以减排670公斤。
这670公斤我们除20万公里，等于是我们每公里减排4克二氧化碳。
你一公斤，或者是一克，如果没有达标，你必须罚款95欧元，4克相当于400欧元左右，通过我们的分析，我们认为有可能根据我们的技术，尤其是热成型技术，我们能满足节能减排的要求。
前面谈到了很多的热成型技术，热成型到底是什么样的技术？热成型其实是很简单的一个技术。
大家可以看出来，这个工艺过程很简单，首先是开点、下料，进行炉子的加温，这个温度一般是在950度左右加温。
加温以后，一次冲压成形，然后再进行冷却。
这个技术和一般的冲压技术的区别多了一个模子。
模具里面有一套冷却系统。
它减轻重量，因为它强度提高了，所以重量可以减轻。
而且可以减少它里面加强板的数量，比如说我们可以看出来，这里面的中央通道是大众车的一个通道，我们可以通过热成型技术可以用到中央通道里面去，加强板等一些零部件就可以省掉了。
因为我们是一次成型，所以我们就需要一套模具。
同时，它的成型的精度非常高。
另外，它的碰撞的能力非常优秀。
这是我们一般用在汽车材料上面的图，我们也称它为香蕉图，因为它的形状像香蕉。
一般我们国内在车身的材料是在这个范围之内，它的强度是200兆帕，它的强度是40%，因为它比较软，比较容易成型。
它的原始材料没有加温之前强度已经很高了，延伸率15%。
通过加热，它的材料里面，晶体发生变化，然后变到这个程度情况下，我们进行冲压成形，这个材料一加热950度以后，钢板肯定还是软的，在这个情况下加热成型。
成型的同时进行冷却。
冷却是轧果处理了，它的强度就提高了。
热成型技术和我们老祖宗以前造剑的技术是一样的。
王麻子菜刀很快，它的刀的成型也是经过炉子里面烧，进行锤打，到炉子里面冷却。
这个工艺的好处是它的成型在25秒到30秒这么很短的时间内来完成。
这个技术是很关键的。
这个材料是1600兆帕，跟200兆帕相比，我们强了8倍。
国内的这些厂家经常提这个问题，你这个材料技术好，哪个零部件我是第一优选，比如说要热成型技术。
这里面是我们在市场调查，上面这些图形，所有这些零部件标志，在06年以前都可以采用热车型技术进行生产的。
现在我们已经拓宽了，比如说这个中央通道，在06年如果这个曲线进行对比，本特勒每年可以生产八百万件，而且BERU是在汽车零部件里面首选的零部件。
热成型我们公司是全球领先的，我们不光停留在以前的热成型技术上面，我们这几年在热成型技术开发获得了很大的成功。
比如说我们最里面一个技术，这个技术我们通过分析计算，我们发现这些零部件BERU的厚度，到底不部不要那么厚，中间厚一点，根据不同的厚度，我们可以在材料开展的过程中进行汞压，使得板的厚度根据我们的要求来调整轧汞的参数来满足他不同的厚度。
冲压以后下料，下料以后进行热成型，最后冲压成形。
这里面的好处，我哪个地方厚就可以进行热成型加工，一套模具就可以满足他的要求。
这个技术我们已经成功的用到了宝马X5(图库论坛)上面去。
另外一个，打补丁技术，在碰撞的时候，有机的部位会加强，加强需要加强板和加强金。
我们在BERU的技术里面，两个料同时进行下，下完了以后点焊连接起来，一起送到炉子里面加温，一次成形，这个技术解决了：第一，省一套工序费用。
第二，如果你单独进行加工，最后技术组装焊接的话，它的强度很高，焊接不在一起。
这种技术它解决了撞碰带来的困难。
这里面大家要问了，你在加温之前焊在一起了，再加热以后再成型，这两个点会不会脱落？我们可以解决这个问题。
另外，局部进行加热，尤其在侧面碰撞，它里面的要求特别高，最高的要求你顶部材料强一点，底部弱一点，所以碰撞的时候，底部吸收能量多一点。
我们这个技术现在已经成功的运用到了奥迪Q5(图库论坛)的技术上面去了，奥迪Q5去年在欧洲获得车身展的最优秀奖。
一般碰撞的时候顶部变形小一点，底部变形大一点。
