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树脂砂铸件生产操作工艺规程一、前言二、原材料准备1.树脂砂的配制：（1）按照工艺要求，准确称量树脂、固化剂和其他辅助材料。
（2）将树脂、固化剂和辅助材料放入搅拌机中，按照比例进行充分搅拌，使其均匀混合。
（3）搅拌后的树脂砂应立即使用，以防止固化。
2.原材料质量控制：（1）树脂砂的颗粒度应符合工艺要求。
（2）树脂砂的含水率应在规定范围内。
三、模具准备1.模具表面处理：（1）清理模具的杂质，包括油污、氧化皮等。
（2）在模具内部涂抹一层铸型涂料，以提高模型脱模性能。
2.模具温度控制：（1）模具的温度应在规定范围内，以保证铸件的质量。
（2）需要加热或冷却模具时，应按照规定的温度进行调整。
四、铸造操作1.填砂：（1）辅助工具：-孔模：用于给树脂砂铸件制作通孔。
-铸靶：用于连接树脂砂铸件与冶金过程。
（2）使用适当的压实工艺将树脂砂填充到模具中，按照工艺要求进行填充。
（3）填充完成后，将孔模和铸靶插入到树脂砂铸件中。
（4）检查填砂质量，确保无明显缺陷。
2.出砂：（1）将填充完成的模具放入砂箱中。
（2）使用砂箱机进行压实，以获得适当的密实度。
（3）打开砂箱，将模具取出。
（4）检查铸件的表面质量，确保无明显砂眼、气孔等缺陷。
五、清理操作1.模具脱模：（1）用专用工具轻轻敲击模具，使其自动脱落。
（2）对于困难脱模的模具，可以使用适量的沙子进行冲击。
2.剪撕、砂磨：（1）将铸件从模具中取出后，用剪刀将余砂剪除。
（2）使用砂磨机对铸件进行必要的修整，以去除表面残留砂粒和毛刺。
六、热处理1.预热：（1）根据材料要求，将铸件放入预热炉中，提高温度至要求。
（2）保持预热温度一定时间，以保证材料的均匀加热。
2.热处理：（1）将预热的铸件放入炉中进行热处理。
（2）控制炉温、保温时间和冷却速率等热处理参数，以获得所需的材料性能。
七、检验1.外观检验：（1）对铸件的外观进行检查，确保无明显缺陷。
（2）记录缺陷类型和数量。
2.尺寸检验：（1）使用适当的测量工具对铸件的尺寸进行检测。
树脂砂工艺流程树脂砂工艺是一种常用于铸造行业的工艺，它通过在砂型中加入树脂粘结剂来提高砂型的强度和耐磨性。
树脂砂工艺流程通常包括模具准备、树脂砂制备、模具浇注、模具固化和砂型处理等步骤。
一、模具准备模具准备是树脂砂工艺的第一步，它主要包括选材、设计和制作模具。
首先需要根据铸件的形状和尺寸选择合适的模具材料，常用的有铸铁、钢和铝等。
然后根据铸件的要求进行模具的设计，考虑到铸件的结构和形状，确定模具的形式和尺寸。
最后，根据设计的模具图纸进行模具的制作，包括切割、组装、加工和调整等步骤。
二、树脂砂制备树脂砂制备是树脂砂工艺的核心步骤，它主要包括树脂粘结剂的制备和砂粒的处理。
树脂粘结剂是树脂砂的主要组成部分，它通过提供粘结力来使砂粒聚结在一起。
树脂粘结剂的制备包括将树脂颗粒与固化剂混合，并加热使其固化成块。
砂粒的处理包括清洗、筛分和干燥等步骤，以确保砂粒的质量和干燥度。
三、模具浇注模具浇注是树脂砂工艺的下一步，它主要是将树脂砂填充到模具中，并将铸液浇注到模具中。
在浇注过程中，需要注意树脂砂的填充均匀性和浇注速度的控制。
填充不均匀会导致砂型强度的差异，而浇注速度过快会引起气泡和缺陷的产生。
四、模具固化模具固化是树脂砂工艺的重要步骤，它是指树脂砂在模具中固化成型。
固化的过程中，树脂粘结剂会发生化学反应，使树脂砂变得坚硬并具有一定的强度。
树脂砂的固化时间通常是根据树脂粘结剂的性质和铸件的要求确定的，一般需要在一定的温度和时间条件下进行。
五、砂型处理砂型处理是树脂砂工艺的最后一步，它主要是对固化后的砂型进行处理，以获得符合要求的铸件表面和尺寸。
砂型处理包括除砂、修整和表面处理等步骤。
除砂是将砂型外部的砂粒去除，修整是对铸件的尺寸进行修整，表面处理是对铸件表面进行清理和修饰。
树脂砂工艺流程是一个较为复杂的工艺过程，通过模具准备、树脂砂制备、模具浇注、模具固化和砂型处理等步骤，可以获得质量较好的铸件。
树脂砂工艺具有工艺灵活、生产周期短、成本较低等优点，在铸造行业中得到了广泛的应用。
不锈钢铸件的树脂砂工艺
不锈钢铸件可以采用树脂砂工艺进行制造。
树脂砂工艺是一种常用的铸造工艺，适用于制造复杂形状和高精度要求的铸件。
树脂砂是由石英砂和树脂粘结剂混合而成的一种铸造材料。
树脂砂具有良好的流动性，能够填充铸型中的细小空隙，并能够保持良好的细化性能。
具体的树脂砂工艺流程如下：
1. 铸型制备：根据产品图纸和要求，制备出铸型。
铸型可以通过手工或数控机床加工得到。
2. 涂覆剂处理：在铸型内部涂覆一层涂覆剂，以提高铸件的表面质量并防止树脂与铸型粘结。
3. 砂芯制备：根据需要，在铸型中放置砂芯，用于形成产品的内部空腔或管道。
4. 硬化剂处理：将树脂砂放入铸型中，并在适当的位置注入硬化剂，以固化树脂。
5. 硬化和退模：经过一定的时间后，树脂砂会完全硬化。
然后将铸型反转，从中取出树脂砂，并得到铸件。
6. 铸件加工：对铸件进行切割、修整、打磨等加工工序，使其达到所需的尺寸和表面质量要求。
通过树脂砂工艺，可以制造出高精度、复杂形状的不锈钢铸件。
该工艺具有工艺灵活、成本低廉、生产效率高等优点，适用于中小型不锈钢铸件的生产。
铸钢件树脂砂造型工艺规程会签：日期：2007.10.08铸钢件树脂砂造型工艺规程本规程适用于铸钢件树脂砂造型1．型砂的制备1．1原砂采用粒度40-100的檫洗砂，SiO2含量≥94%，灼减L.O.I≤0.30%，含泥量Cl ay ≤0.3 %，水分≤0.1%，酸耗值ADV≤4 ml，烧结点Sinteringpoint≥1700℃，角形系数anglecofficient≤1.2；呋喃树脂符合标准GB/T 7526-2007中无氮树脂的规定；磺酸固化剂符合HG/T 2345的规定。
1．2 再生砂性能要求：脱膜率应大于20%，灼减量（1小时、800℃）小于1.5%，发气量(3min钟，800℃)小于12ml，含泥量小于0.3%，砂温≤35℃1．3型砂混制工艺和性能要求1．4再生砂和型砂性能控制和检测：每日对型砂抽样进行抗拉强度检测，检测结果应符合上述规定，如果结果出现异常，应对再生砂和混砂设备进行分析和检测。
1．5定期（一般一月左右）通过对砂子、树脂、固化剂称量效验树脂砂混砂机定量的准确性。
1．6如果出现可能与型砂有关的批量质量问题，应对再生砂、再生设备、混砂设备进行全面的检测和分析。
2．造型前的准备2．1操作者应看懂铸造工艺图，了解所生产铸件的工艺要求。
2．2检查模样、型板是否齐全，有下列情况之一者应修复后再用。
2.2.1缺角、变形及尺寸不符图纸规定。
2.2.2活块残缺不全。
2.2.3两半模样或型板定位销与销孔配合松紧不合适。
2.2.4模型起模装置、吊运装置安装不合适。
2．3检查浇冒口是否齐全并符合工艺规定。
2．4需用型板的应检查型板是否平直，模样、定位销是否松动，型板是否损坏。
2．5检查模型、平板表面是否清理干净，是否已刷脱模剂。
2．6选择合适的砂箱，一般保证吃砂量50-100mm，砂箱有下列情况之一不能使用：2.6.1箱把脱落或有严重变形；2.6.2箱壁破裂，未经修补；2.6.3砂箱弯曲变形严重。
树脂砂铸造工艺流程树脂砂铸造是一种常见的金属铸造工艺，它使用树脂砂作为型砂，通过模具将熔化的金属注入，然后在型砂中凝固成型。
这种工艺适用于生产各种大小和形状的铸件，具有成本低、生产效率高等优点。
下面将详细介绍树脂砂铸造的工艺流程。
首先，准备模具。
树脂砂铸造的模具通常由两部分组成，分别是上模和下模。
上模和下模的结构要与待生产铸件的形状相适应，可以通过手工或数控机床加工而成。
在模具制作完成后，需要进行表面处理，以保证铸件表面的光洁度和精度。
接下来，准备树脂砂。
树脂砂是由石英砂和树脂粘结剂混合而成的，其比例和配方会根据不同的铸件形状和要求进行调整。
在使用树脂砂前，需要将其加热至一定温度，以提高其流动性和粘结性。
然后，进行模具装配。
将上模和下模分别安装在铸造设备上，然后在上模中放入芯子，再将上下模合并成型。
在合模过程中，需要注意模具的对位和密封，以防止金属液体泄漏。
接着，进行浇注。
将金属熔化后的液态金属倒入模具中，通过重力或压力使其充满整个模腔。
在浇注过程中，需要控制金属液体的温度和流动速度，以确保铸件的质量。
随后，待铸件冷却凝固。
在金属液体充满模腔后，需要等待一定时间，让金属冷却凝固成型。
冷却时间的长短会受到铸件厚度和金属种类的影响。
最后，进行脱模和后处理。
待铸件完全冷却后，可以进行脱模。
脱模后，需要对铸件进行去毛刺、修磨等后处理工艺，以提高其表面粗糙度和尺寸精度。
总的来说，树脂砂铸造工艺流程简单明了，但在实际生产中需要严格控制各个环节，以确保铸件质量和生产效率。
希望本文对树脂砂铸造工艺有所帮助，谢谢阅读。
树脂砂工艺流程一、树脂砂概述树脂砂是一种常用于铸造的模具材料，由树脂和填充料组成。
其优点包括制备简单、成本低、表面光滑、精度高等，因此在工业生产中得到广泛应用。
下面将介绍树脂砂的工艺流程。
二、原料准备1.树脂选择：树脂砂的主要成分是树脂，常用的有酚醛树脂、酚醇树脂和酚甲醛树脂等。
选择树脂时需要考虑铸件的材质、形状、质量要求等因素。
2.填充料选择：填充料主要用于增加树脂砂的强度和耐热性。
常用的填充料有石英砂、石英粉、锆砂等。
填充料的选择要根据铸件的特点和使用环境来确定。
3.添加剂选择：树脂砂中还需要添加一些辅助材料，如固化剂、抗氧化剂、润滑剂等。
这些添加剂的选择要根据树脂砂的具体要求来确定。
三、树脂砂制备1.树脂与填充料的混合：将树脂和填充料按照一定比例混合，可以采用手工搅拌或机械搅拌的方式。
混合的目的是使树脂和填充料充分均匀地混合在一起。
2.添加剂的加入：根据需要，将适量的固化剂、抗氧化剂、润滑剂等添加到树脂砂中，并进行充分搅拌，使其均匀分散。
3.加水调湿：树脂砂在使用前需要进行湿润处理，以提高其粘结性和塑性。
通常是将适量的水加入到树脂砂中，然后搅拌直至均匀吸湿。
四、模具制备1.模具设计：根据铸件的形状和尺寸，设计相应的模具。
模具的设计要考虑铸件的缩短率、浇注系统、冷却系统等因素。
2.模具制作：根据模具设计图纸，选择合适的材料进行模具制作。
常用的模具材料有铁、铝、石膏等。
制作过程包括模板制作、模具拼装、模具修整等环节。
3.模具涂覆：树脂砂需要涂覆在模具表面，以便更好地复制铸件的形状。
涂覆的方式可以是手工涂覆或机械涂覆，涂覆的厚度要根据铸件的要求来确定。
五、铸造操作1.模具准备：将涂覆好树脂砂的模具准备好，包括清理模具表面、涂抹脱模剂等。
2.浇注铸件：将熔融金属倒入模具中，填充整个空腔，保持一定的冷却时间，待金属凝固后，即可取出铸件。
3.清理铸件：将铸件从模具中取出后，进行去砂、去毛刺、修整等工序，使其达到要求的尺寸和表面质量。
树脂砂铸造工艺流程图树脂砂铸造是一种常用的铸造工艺，适用于各种材料和复杂形状的铸件制造。
下面将介绍树脂砂铸造的工艺流程。
首先，进行模具制作。
制作模具是树脂砂铸造的第一步，需要根据铸件的形状和尺寸设计出相应的模具。
可以使用木材、金属等材料制作模具。
制作好的模具需要经过砂芯造型、填砂和整理等步骤，确保模具的精准度和表面光滑度。
接下来，进行树脂涂料涂覆。
将树脂涂料涂覆在模具表面，形成一层薄膜，以便后续的砂芯制作和铸件制造。
树脂涂料要均匀涂覆，并保证其粘附性和可燃性。
然后，进行砂芯制作。
根据铸件的内部空腔形状，设计制作相应的砂芯。
砂芯可以使用树脂砂或水玻璃砂制作，通过模具装箱或注塑等方式形成。
砂芯需要经过抗热处理，提高其耐高温性能。
接下来，进行浇注准备。
将预热好的模具和砂芯进行组合，保证模具和砂芯的完整性和对位准确性。
在模具上设置浇注系统，包括浇注杯、导流道和浇注口等。
然后，进行浇注铸造。
选取合适的铸造设备，将预热好的金属熔液倒入模具中，填充整个模腔。
在浇注过程中，要保证金属熔液的温度和液面高度，控制浇注速度和时间，避免产生气孔和缺陷。
接下来，进行冷却和凝固。
在铸件内部渐渐凝固的过程中，要控制其冷却速度和温度，防止产生裂纹和变形。
冷却可以通过水冷、风冷或其他冷却手段来进行。
最后，进行铸件处理。
将冷却凝固好的铸件从模具中取出，进行除砂、修整和加工等后续处理。
取出的铸件要经过修整、去除余砂和毛刺等，为最终的铸件加工和使用做好准备。
以上就是树脂砂铸造的工艺流程。
树脂砂铸造工艺简单、成本低、适用范围广，常用于汽车、机械等行业的铸件制造。
随着技术的进步和工艺的改进，树脂砂铸造的质量和效率也在不断提高。
无锡市灵通铸造有限公司作业指导书Z/LTZZ/SZSZXGY-2015A/0树脂砂造型、合箱工艺规程年月日批准年月日实施编制校核审核版本号/修改状态标记处数更改文件号签名时间批准树脂砂造型、合箱工艺规程1目的为规范树脂砂铸件的生产操作过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。
2范围适用范围本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。
3职责本工艺规程由技术部归口管理。
树脂砂造型按本工艺规程进行操作。
4程序4.1造型前准备工作：4.1.1上班要穿戴好本岗位的工作服及相应劳保用品；4.1.2查看交接班记录，检查生产工单执行情况；4.1.3检查模型是否到位，模型是否有严重缺陷或者变形；4.1.4造型工具、用品是否齐全，砂处理、混砂机等设备运行是否正常；4.1.5按照铸件工艺卡要求：核实模型、芯盒数量、几箱造型、砂箱尺寸以及浇注系统、冒口的布置，冷铁（或铬矿砂）布置，芯骨类型等等，准备所需要烘烤的冷铁，芯撑(冷铁、芯撑烘烤后必须冷却至室温才能使用)起模吊运工具、填砂的用的砂块。
所用冷铁表面须经过加工或毛坯表面平整且去除油污和锈蚀，涂以涂料，一般冷铁使用次数不能过多，否则导致铸件气孔。
4.1.6模样、芯盒应齐全完整，模型表面无粘砂、浮砂、然后均匀涂刷脱模剂。
模样、芯盒有如下列情况应修复后使用：缺角、主要尺寸或者形状变形单边/侧超过2毫米、活动块残缺不全、芯头间隙不能过大（根据件的大小，其间隙也随之变化）、活块部分不灵活或从砂型中难以取出、分模定位销松紧不合适。
4.2检查模样的起模、敲模装置是否齐备、合适，模样表面刷脱模剂（模型使用2次后要刷脱模剂），现场存放的模型要成套摆放整齐，完成工单后将模样表面清理干净，刷脱膜剂后送回模型库。
3.1.3检查浇冒口模样是否齐全和符合工艺要求。
4.3检查砂箱尺寸及吃吵量是否符合工艺要求。
树脂砂工艺守则1 生产前准备1.1树脂、固化剂和原砂的质量应符合国家标准中的相关规定，再生砂性能应满足工艺要求。
1.2混制树脂砂前，应首先打开电源、气源检查混砂设备运转是否正常，原材料是否充足。
2 混砂操作工艺开机和停机时，首尾下来的料不能做面砂使用，可掺入型芯中作为填料。
体积较大的型芯，可用固态砂块做填料以加强透气性和节约用砂。
型芯的出气可采取扎气眼、留出气道、芯骨上缠绕尼龙通气绳或铁屑等方法。
直浇口较高的砂型，浇注系统应采用耐火材料管及耐火砖片，以提高铸型的抗冲刷能力。
砂型及芯盒放满砂后应及时刮平并扎出气眼。
树脂砂起模时间视具体工艺条件而定，一般在20~60分钟，机身、缸体等大件可适当延长起模时间。
树脂砂型芯起模一小时后方可涂刷涂料，使用水基涂料其烘干工艺参见《烘干工艺守则》，使用醇基涂料，大件在涂料点燃干燥后应用煤气适当烘烤，确保干燥彻底。
树脂砂型、芯出现损坏，应用粘结剂粘补或插铁钉用树脂砂填补固化后磨平。
型芯起模后，一般应经6小时达到一定强度后方可浇注。
每个工作班结束后必须清理搅拌槽和叶片。
不定期检查混砂设备定量是否准确。
3 树脂砂工艺性能检查树脂型、芯砂性能检验规定为每班一次，每周可检查四次，在常温下要求：一小时抗拉强度≥0.08Mpa，两小时抗拉强度＞0.2 Mpa，二十四小时抗拉强度＞0.4 Mpa.再生砂性能检验为每周一次，要求灼减度＜2.5%，含泥量＜1.5%，发气量＜15ml。
树脂砂铸件生产操作工艺规程1 目的为规范树脂砂铸件的生产操作过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。
2 适用范围本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。
3 工艺规程3.1 主要原材料的技术要求或规格粒度：40/70目（中大件）或50/100目（一般件）；化学成分：SiO2 >90% 、含泥量< 0.2%~0.3% 、含水量<0.1~0.2%；微粉含量(140目筛以下) ≤0.5~1.0%、耗酸值<5ml 、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。
第1篇摘要：树脂砂铸造是一种广泛应用于各类铸件生产的高效铸造方法。
它以其良好的性能、较低的能耗和环保特性，在铸造行业中占据重要地位。
本文详细介绍了树脂砂铸造的工艺流程，包括原材料准备、混砂、造型、制芯、烘干、浇注、冷却、落砂、清理和检验等环节，旨在为树脂砂铸造工艺的优化提供参考。
一、原材料准备1. 树脂：选择合适的树脂，如酚醛树脂、呋喃树脂等，根据铸件材质和性能要求确定树脂类型。
2. 砂子：选用粒度适中、粒度分布均匀的石英砂、锆英砂等，确保砂子的纯净度和含泥量。
3. 固化剂：根据树脂类型选择相应的固化剂，如胺类固化剂、酸酐类固化剂等。
4. 填料：根据铸件尺寸和性能要求选择合适的填料，如滑石粉、碳酸钙等。
5. 添加剂：根据需要添加适量的添加剂，如脱模剂、防粘砂剂等。
二、混砂1. 称量：按照配方准确称量各种原材料。
2. 混合：将树脂、固化剂、填料等原材料放入混砂机中，搅拌均匀。
3. 加水：根据树脂类型和固化剂要求，适量加水搅拌均匀。
4. 调整：根据混砂效果调整混砂时间、搅拌速度等参数。
三、造型1. 模具准备：根据铸件图纸和工艺要求制作或选用合适的模具。
2. 装砂：将混好的树脂砂倒入模具中，进行振动、压实等操作，确保砂型紧实度。
3. 脱模：待树脂砂固化后，进行脱模操作。
四、制芯1. 芯模制作：根据铸件芯部形状制作芯模。
2. 装砂：将混好的树脂砂倒入芯模中，进行振动、压实等操作。
3. 脱模：待树脂砂固化后，进行脱模操作。
五、烘干1. 烘干设备：选用合适的烘干设备，如隧道式烘干炉、电热烘干炉等。
2. 烘干温度：根据树脂类型和固化剂要求，设定合适的烘干温度。
3. 烘干时间：根据烘干温度和树脂砂性能要求，确定烘干时间。
六、浇注1. 浇注设备：选用合适的浇注设备，如地坑浇注、半自动浇注机等。
2. 浇注温度：根据铸件材质和性能要求，设定合适的浇注温度。
3. 浇注速度：根据铸件形状和浇注设备能力，确定浇注速度。
七、冷却1. 冷却方式：采用自然冷却或强迫冷却，如风冷、水冷等。
精品文档树脂砂铸件生产操作工艺规程1目的为规范树脂砂铸件的生产操作过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当产生的废品和降低的铸件生产成本，特制定本生产操作工艺规程。
2适用范围本工艺规程适用于公司内所有树脂砂铸件的生产全过程和与之相关的各类操作人员。
3工艺规程3.1主要原材料的技术要求或规格3.1.1原砂（天然石英砂）粒度： 40/70 目（中大件）或50/100 目（一般件）；化学成分： SiO2 >90% 、含泥量 < 0.2%~0.3%、含水量<0.1~0.2%；微粉含量 (140 目筛以下 )≤ 0.5~1.0%、耗酸值<5ml、灼减量<5、粒型：圆形或多角形。
3.1.2再生砂灼减量 <3.0%；耗酸值 <2.0ml ；PH值 <5 ；200 目筛底盘 <1%；底盘量 <0.2%；含水量<0.2%；粒形：圆形。
3.1.3呋喃树脂含氮量 2.0~5.0% ； 24h 抗拉强度 >1.5MPa；游离甲醛 <0.3%；粘度 <60mPa.s；密度1.15~1.25 g/cm3 ；游离酚 <0.3%。
3.1.4固化剂采用有机磺酸固化剂，其黏度一般控制在<200mPa.s，水不溶物的含量<0.1%，同时冷冻和随后的溶解之间要有可逆性。
为了保证稳定的型砂可使用时间和硬化速度，可选用“a+b”固化剂或根据季节不同选用不同酸度型号的固化剂。
3.1. ５涂料采用醇基涂料。
要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及黏结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。
具体工艺性能要求有：密度1.25~1.35 g/cm3 ；黏度6~7s；悬浮性（2h）>97%；涂刷性、流平性、渗透性、抗裂性要好，涂层强度要高。
对于表面球化有深度要求的铸件，应采用氧化镁涂料。
3.2 操作工艺规程3.2.1再生砂准备根据树脂砂再生设备的要求和工艺流程进行操作，获得满足工艺要求的再生砂。
特别要注意控制好进入混砂机时的再生砂的温度，最好在25-35 ℃。
3.2.2砂、树脂、固化剂加入量的调整（１）混砂机的流量测定根据混砂机的设定要求，在正常的生产情况下，至少每四天进行一次流量测定。
分别对相同时间内砂、树脂、固化剂的流量进行称量，掌握时间流量。
并先将砂流量按混砂机的公称流量进行调整。
（２）树脂量的调整根据砂流量调整树脂的加入量，树脂加入量一般控制在型砂重量的 0.8~1.2% ，厚大件取上限，中小件取下限。
（３）固化剂量的调整固化剂加入量在正常情况下与砂温和车间环境温度有关，一般控制在树脂加入量的30~50%，高温时取下限，低温时取上限。
放砂时间长的大件固化剂加入量取下限，以保证树脂砂有足够的可使用时间。
（４）混砂机的调整与准备严格按《混砂机操作规程》进行设备的日常维护保养，特别是要及时清理搅笼内的叶片和内壁。
每天放砂前应将树脂，固化剂泵单独循环1~2 分钟，并注意检查固化剂加入孔是否有结晶堵塞现象。
3.2.3模具整理与检查①了解所生产铸件的工艺要求，熟悉工艺文件和工艺装备。
②检查模具芯盒是否齐全，清除模具芯盒表面存在的多余残留堆积物。
③检查模具芯盒是否存在缺角、变形，尺寸是否符合图纸要求；检查活块、浇冒口是否残缺。
④检查定位销、孔配合是否合适；模具的起模装置及吊运装置的安装是否合适。
⑤检查模底板是否平直，大小是否符合要求。
金属平板的安装必须平整、四角垫平，并保证在一水平面上。
木质底板的模具必须放在金属平板上造型，造型前应检查底板与金属平板结合面之间是否有杂物。
⑥砂箱大小是否合适，吊耳是否牢靠可用，大型砂箱是否有裂纹等缺陷。
⑦准备所需要烘烤的冷铁，芯撑 ( 冷铁、芯撑烘烤后必须冷却至室温才能使用 ) 起模吊运工具、通气绳、填砂的用的砂块。
所用冷铁表面最好经过加工或毛坯表面无缺陷，一般厚大件冷铁使用不得超过 3 次，薄壁件不得超过 5 次。
⑧所有模具，芯盒均刷好脱模剂后使用。
3.2.4加砂与舂实①冷铁、活块、浇冒口模样，以及泥芯的出气必须根据工艺要求正确摆放。
②启动除尘器后开动混砂机，单搅笼混砂机应注意先去掉头砂后再进行放砂操作。
③中小件可以从模样上放砂，放砂时应注意防止冷铁和活块的移动，并注意拐角、凹槽部位用木棒捣实，其他部位也得用木棒均匀捣实，特别要防止靠近模样部位的型砂局部松散。
④大型铸件应从砂箱某一角开始放砂，并注意适当调整固化剂的加入量，延长树脂砂的可使用时间。
要边放砂边捣实，从砂箱一角逐渐沿模具其它方向连续扩展，直至放满整个砂箱。
对于大空间砂箱，树脂砂可随模样形状放置一定厚度，一般控制在150~200mm( 不填砂块情况下 ), 必须保证浇口、冒口、出气孔部位的树脂砂达到工艺要求的高度，浇冒口、出气孔部位的高度可用冒口圈等达到工艺要求。
⑤放砂结束时，应注意尾砂不得放在浇冒口、出气孔部位，只能放在不重要的地方。
⑥由于树脂砂的流动性非常好，舂实只要求速度快，但不必过分用力。
拐角、凹槽等部位必须要舂实。
⑦待砂放满后，刮平砂箱和芯盒并气针扎气孔。
对于厚大件、墙板件等在盖箱上造型时必须认真扎好通气孔，并控制离模样30~50mm的距离，不能扎透。
3.2.5加砂块或其他填充物由于树脂砂成本较高，为进一步降低成本可用废砂块或其他填充物填实砂箱不重要的空间，但应注意如下几个问题:①模样表面要舂实，填砂厚度超过模样100mm时，方可加砂块或其他填充物。
②无陶瓷管的直浇口附近、横浇道附近、出气孔附近、要求砂型强度高的厚壁铸件等部位不得放置砂块。
③填充砂块间不得有空隙，应捣实。
填充砂块的块度不得过大或过小，应根据不同产品的大小，控制在50~200mm之间。
3.2.6起模①几分钟后树脂砂略有变色发黏，可拔出冒口、直浇口、出气棒等。
②起模时间的确定。
当砂型外层硬化，内层有强度但未完全硬化时起模。
起模时间控制的好，有利于保护模样和加快砂型硬化。
起模时间太早要塌箱；太迟，起模困难，容易损坏模样。
一般认为树脂砂可使用时间与脱模时间之比为0.3~0.5 。
目前暂定可使用时间为7~15分钟，脱模时间设定为20~45 分钟。
起模前要检查确认砂型达到足够的强度，可用手在冒口定位等凹进部位触压测定，根据经验及模型实际情况确定，并注意实际起模时间在冬天、夏天，木模与金属模不同时均有区别。
③型板模造型的起模要求：检查吊链是否牢靠，长度是否合适；起模时应调整好天平吊与型砂的重心位置，无法调整的应予以配重；先点动行车起模，确认分型面与模板平行后方可起模；当砂型离开模样后应迅速起模；起模方向应垂直于模板；起模时平板不能吊的太高，移动时必须注意使平板平行下落。
④实样模的起模要求：ａ．树脂砂达到起模强度后翻箱，准备起模；ｂ．将起模吊环拧紧到起模螺丝上，并将链条穿入吊环，并调整合适的长度；ｃ．调整行车到合适的位置，将链条拉紧并微调链条的长度；ｄ．用橡皮锤边敲打边起模 , 起模动作先缓慢 , 当模样快出砂型时应快速上升；ｅ．起模方向应垂直于分型面 , 并通过模样重心；ｆ．模型起出后，应将模样擦净，并将活动的浇冒口、模样等放在指定的地方，避免损坏、丢失。
⑤起模后砂型放置起模后的砂型应放在一个指定的地方。
下面四角须垫实 ( 对强度不高的砂箱特别注意 ) 、下箱要放水平，观察分型面是否平整，若不水平须调整下面的垫块。
3.2.7修型起模后需要对起模后破损的部位进行修补。
具体要求如下：①因起模而带断的凹槽、拐角或棱角处的破落砂块，如果整块未破碎，只需吹尽断裂部位的浮砂粒，用粘补胶重新粘住即可，在后序刷涂料时将其缝隙用涂料填塞。
②如果破损处的砂块已经碎了，可用新混的树脂砂修补。
修补前做出倒钩槽（或将破损处挖大些），插上钉子，并吹净浮砂粒，再用新混的树脂砂进行修补。
硬化后将多余的部分用砂轮磨去。
③砂型破损小或局部砂型疏松有孔洞时，可用稠厚的涂料浆修补。
修补时刮刀要用力将涂料压入孔洞中。
④破损处型砂强度的检查，可用手用力擦试，以铸型表面不会落砂即可。
3.2.8刷涂料刷涂料是树脂砂造型过程的关键环节，直接影响着铸件的表面质量。
①刷涂料前应将涂料桶内涂料搅拌均匀，并用酒精调整到合适的浓度。
②对于大件应集中从某一部位刷起，涂刷速度要快且均匀，不得有流痕和刷痕。
必要时可用酒精将流痕和刷痕清洗掉，涂刷完毕后应迅速点燃。
③涂料层厚度一般掌握在 0.3~0.5mm，薄壁件取下限，厚大件取上限。
浇注系统和冷铁部位涂料厚度取上限。
对表面质量要求较高的铸件，最好刷两遍涂料，最后用酒精刷一遍。
批量较大的件可采用流涂的方法上涂料，以提高生产效率。
④涂料刷毕后根据客户对铸件表面质量的要求不同，可采用软绸布对涂料层进行打磨，去掉微小的流痕和刷痕。
⑤应注意泥芯头和芯座不能刷涂料，并防止通气孔被涂料堵塞。
⑥应检查涂刷后的铸型表面质量，有无涂料堆积，如有可用工具铲刮掉。
3.3 制芯应注意的要点3.3.1芯骨的准备①检查芯骨强度是否足够。
②芯骨放入芯盒，检查大小是否合适，吃砂量是否足够。
③用钢管做的芯骨，钢管上要有足够多排气孔，并适当绕一些通气绳。
④用铸铁做芯骨，芯骨上应绕足够多的通气绳，以加强泥芯的排气。
⑤检查芯骨用于起芯吊运砂芯的吊环是否可靠。
3.3.2制芯操作要点①整体式芯盒a .在芯盒内放入以缠绕通气绳的芯骨，调整各部分至合理的吃砂量，将通气绳引出芯头。
将芯骨的吊环整理好，露出舂砂面。
芯骨应低于舂砂面一定厚度，此厚度随砂芯的大小不同而不同。
放砂并舂实，砂放满后刮平芯盒。
砂芯固化一段时间并达到足够强度后起芯。
起芯时应找准砂芯的重心，行车点动起芯，并用橡皮锤敲动芯盒，当砂芯脱离后应快速起芯。
砂芯起出后应放在松软的砂袋上，并垫平，防止砂芯变形。
②分体式芯盒a.把芯盒清理干净，把两半芯盒夹紧。
b .放入绕有足够通气绳的芯骨，芯骨的吊环露出舂砂面，通气绳露出芯头。
放砂并舂实，砂放满后刮平。
当砂芯达到足够强度后，打开芯盒夹紧装置，打开两半芯盒。
取出砂芯，放置在松软的砂袋上，并垫平，防止砂芯变形。
对于特殊形状泥芯，垂直舂完达到足够强度后可连同芯盒整体放置水平，打开夹紧装置，取出泥芯。
③脱落式芯盒脱落式芯盒主要用于结构较复杂或拔模斜度小的砂芯，脱落式芯盒与上面两种芯盒方法不同是：当砂芯达到足够的强度后打开芯盒夹紧装置或外框，分别取出活块，吊出砂芯。
3.3.3砂芯检查对于复杂或重要的砂芯，制成后应用样板或专用量规进行尺寸、形状、表面质量检查。
3.4 配模3.4.1空合箱检查对于首件、首批或重要的较大铸件，为确保质量，下芯前必须进行空合箱。
空合箱时，将长的箱销插入盖箱销套内，下面伸出部分以不超过120mm为宜，用行车借正砂箱位置（销子孔对准），不能用人拉，注意此时下箱平面的距离四周应基本一致（否则应调整），合箱速度要慢。
