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一种环氧树脂阴极电泳漆及其制备
方法
一种环氧树脂阴极电泳漆及其制备方法
环氧树脂阴极电泳漆是一种油漆，它由环氧树脂和阴极电泳剂组成。
该涂料的特点在于既有传统油漆的保护性能，又具有阴极电泳的功能，适用于金属表面的装饰和防护。
环氧树脂阴极电泳漆的制备方法通常包括以下步骤：
1. 首先将环氧树脂和阴极电泳剂（如水杨酸钠、苯基三乙醇胺和苯基乙酸乙酯）混合，并用搅拌机搅拌均匀，得到环氧树脂阴极电泳漆原料混合物。
2. 将上述混合物加入水中，然后用搅拌机将其搅拌均匀，使其分散，形成环氧树脂阴极电泳漆悬浮液。
3. 用滤筒将悬浮液过滤，以去除其中的固体杂质，得到环氧树脂阴极电泳漆。
4. 最后将预先准备好的金属表面涂刷上环氧树脂阴极电泳漆，即可完成对金属表面的装饰和防护。
环氧树脂阴极电泳漆具有多种优点，例如耐腐蚀性强、耐温性良好、易涂装、应用范围广泛、价格低廉等优点，使其在金属表面装饰和防护领域得到广泛应用。
环氧树脂阴极电泳漆的制备方法不仅可以保证其质量，而且可以大大减少工作时间，降低生产成本，从而节省人力和物力，达到更高的效益。
阴极电泳涂料的配制和使用1、电泳槽液配制1)．电泳槽的清洗 A. 清洗前的准备工件电泳槽清洗前，所有与电泳相关设备都必须经过调试。
单台设备调试运转正常、工件输送及其控制系统运转正常后，清洗工作方可进行。
B．电泳槽的清洗a.先将主、副槽、溢流槽等槽体内杂物彻底清除。
b.用2%的表活剂水溶液对超滤以外的所有系统循环清洗三小时。
c.用清洁自来水循环清洗一小时。
放水后，打开过滤器，清除残渣。
d.用1%的中和剂、0.5%的补充剂对所有系统循环清洗五小时。
e.用自来水、去离子水各冲洗一次，将水彻底放尽。
C.清洗效果确认a.一般采用缩孔试验判断清洗是否合格。
b.试验方法:用清洗水(最后一道纯水)配制电泳漆槽液,在实验室通过电泳涂装检查试板的缩孔。
c.缩孔试验板评价标准: 直径0.5㎜以上的缩孔:没有; 直径0.5㎜以下的缩孔:少于3个; 达到以上标准方能判断清洗合格。
2)．槽液的配制 A.加入半槽去离子水(电导率低于20µs/㎝)，启动辅助循环系统； B.将原漆加入调漆缸，搅拌均匀后泵入附槽。
此项工作最好能在48小时内完成。
C.原漆加完后补加去离子水到刚好溢流循环为止。
循环搅拌一小时后，取样测定槽液参数。
D.以下几项参数必须测定：固体份：应为18-19%，否则应调整；PH值：应为6.2±0.3左右; 槽液温度：应为27-29℃，否则应进行热交换。
槽液电导率：此为槽液起始值，供以后参考监控。
3)．槽液的熟化槽液配好后，必须连续循环搅拌进行熟化，熟化时间不低于72小时。
熟化48小时后，即可取样，进行全项分析试验。
其中包括：固体份、PH值、电导率、胺值、电泳成膜情况等试验，以便对不理想项目进行适当调整。
经检验，各项指标均符合施工要求方可进入施工调试。
2．施工调试1)．调试前准备泳调试前应做到以下几点准备工作： A.电泳前处理各工序已调试完毕，能及时提供符合电泳要求的磷化工件; B.具有浮漆回收系统的生产线，应事先将第一清洗槽的去离子水的PH值调整至6.5左右; C.开启加热烘道，电泳处理后的工件能及时进行烘干处理。
一、前言尊敬的客户，感谢你使用我公司电泳涂料。
在您选用本公司LH型系列电泳涂料时，请您仔细阅读本说明，它将使您对涂装工艺、涂装设备的设计、生产管理、质量的控制等方面得到全面的了解，深刻理解说明书中的各项原则，并诸实施，是您得到高质量阴极电泳涂层的可靠保证。
二、阴极电涂料工艺流程简介1、组成成份(1)LH型是系列改性的中分子量双酚A型环氧树脂。
(2)树脂加入颜、填料后经研磨分散制成色浆(灰、黑)组份,树脂经中和乳化成乳液组份。
2、操作工艺预脱脂---脱脂---自来水洗---除锈---水洗---表调---磷化---自来水洗---循环净水洗---去离子水洗---电泳---UF1水洗---UF2水洗---固化3、工艺要求(1)脱脂要求温度40～50℃,浸载8～10分钟.具体视去油效果而定。
（2）工件要求做到表面无锈、无机械杂质、无挂灰现象,盐酸浓度要求在25%左右浸载8～10分钟。
(3)表调要求浸载1分钟。
(4)磷化膜要均匀,厚度适中,无花脸、粗糙现象,一般要求2～4μS。
具体温度、浓度由前处理厂家而定。
(5)电泳时间:一般控制在1～4min,具体视用户要求而定。
(6)电泳电压:一般控制在120～300V, 具体视用户要求而定。
(7)烘烤温度:一般控制在170～220℃。
(8)固化时间:一般控制在15～20min。
三、阴极电泳涂装的主要装置主要装置有：电沉积槽、循环装置、超滤装置、过滤装置、热交换装置、阳极装置、水洗装置、电沉积液配制装置、烘烤装置、直流电源供给装置等。
1、电沉积槽电沉积槽可用环氧玻璃钢衬里的铁槽，或PVC塑料槽。
有主副二槽，一般副槽为主槽的十分之一容量。
设计时应考虑被涂工件在槽中距离底部为10-20cm,距阳极不小于15cm，工件浸入工作液面下面5-10 cm，若连续式涂装必须认真考虑两个工件间的距离，减少工件间的互相碰撞与影响。
电泳槽底部设计尽可能避免产生死角。
2、循环装置为了电沉积涂料工作液的稳定，应装有循环装置，超滤装置、过滤装置、阳极液循环和热交换循环。
阴极电泳涂料的配制和使用1、电泳槽液配制1)．电泳槽的清洗A. 清洗前的准备工件电泳槽清洗前，所有与电泳相关设备都必须经过调试。
单台设备调试运转正常、工件输送及其控制系统运转正常后，清洗工作方可进行。
B．电泳槽的清洗a.先将主、副槽、溢流槽等槽体内杂物彻底清除。
b.用2%的表活剂水溶液对超滤以外的所有系统循环清洗三小时。
c.用清洁自来水循环清洗一小时。
放水后，打开过滤器，清除残渣。
d.用1%的中和剂、0.5%的补充剂对所有系统循环清洗五小时。
e.用自来水、去离子水各冲洗一次，将水彻底放尽。
C.清洗效果确认a.一般采用缩孔试验判断清洗是否合格。
b.试验方法:用清洗水(最后一道纯水)配制电泳漆槽液,在实验室通过电泳涂装检查试板的缩孔。
c.缩孔试验板评价标准:直径0.5㎜以上的缩孔:没有;直径0.5㎜以下的缩孔:少于3个;达到以上标准方能判断清洗合格。
2)．槽液的配制A.加入半槽去离子水(电导率低于20µs/㎝)，启动辅助循环系统；B.将原漆加入调漆缸，搅拌均匀后泵入附槽。
此项工作最好能在48小时内完成。
C.原漆加完后补加去离子水到刚好溢流循环为止。
循环搅拌一小时后，取样测定槽液参数。
D.以下几项参数必须测定：固体份：应为18-19%，否则应调整；PH值：应为6.2±0.3左右;槽液温度：应为27-29℃，否则应进行热交换。
槽液电导率：此为槽液起始值，供以后参考监控。
3)．槽液的熟化槽液配好后，必须连续循环搅拌进行熟化，熟化时间不低于72小时。
熟化48小时后，即可取样，进行全项分析试验。
其中包括：固体份、PH值、电导率、胺值、电泳成膜情况等试验，以便对不理想项目进行适当调整。
经检验，各项指标均符合施工要求方可进入施工调试。
2．施工调试1)．调试前准备泳调试前应做到以下几点准备工作：A.电泳前处理各工序已调试完毕，能及时提供符合电泳要求的磷化工件;B.具有浮漆回收系统的生产线，应事先将第一清洗槽的去离子水的PH值调整至6.5左右;C.开启加热烘道，电泳处理后的工件能及时进行烘干处理。
环氧阴极电泳涂料的制备及电泳涂装过程的探讨李田霞,陈存华,陈 峰 (华中师范大学化学学院,武汉430079) 摘 要:以不饱和异氰酸酯为封闭交联剂,合成了阳离子型环氧树脂,同时对环氧树脂阴极电泳涂料的配方和工艺、电泳涂装过程进行了研究,并系统地探讨了电泳工艺参数对涂膜性能的影响。
试验结果表明:在选择合适的电泳工艺参数下,可获得外观和性能较好的电泳漆膜。
关键词:封闭交联剂;环氧树脂;阴极电泳涂料;涂装工艺中图分类号:T Q 63017 文献标识码:A 文章编号:0253-4312(2007)06-0013-04[基金项目] 国家自然科学基金(60607006)作者简介:李田霞(1981—),女,硕士研究生,师从陈存华副教授,主要从事金属表面技术的研究。
Prepara ti on of Epoxy Resi n Ca thod i c Electrophoresis Pa i n t and I nvesti ga ti on on the Electrophoreti c Coa ti n g ProcessL i Tianxia,Chen Cunhua,Chen Feng(Institute of Che m istry,HuaZhong N or m al U niversity,W uhan 430079,China ) Abstract:A cati onic epoxy resin was synthesized with half bl ocked is ocyanate as curing agent,and thef or mulati on,technol ogy,electr ophoretic coating p r ocess of the title coatings was discussed .The influence of the para meters of electr ophoretic p r ocess on the p r operties of paint fil m s were studied syste m ically .The ex 2peri m ental results show that the electr ophoretic paint with better appearance and p r opeties can be made if the app r op riate electr ophoresis para meters were selected . Key W ords:bl ocked cr osslinking anent;epoxy resin;cathodic electr odepositi on coating;coating technol og0 引 言阴极电泳涂料以其优异的耐腐蚀性能,高泳透率和高库仑效率而广泛用作防锈底漆,尤其是用于汽车涂装[1]。
电泳漆技术说明目录一、公司简介二、电泳原理三、规范工艺流程四、产品简介五、全系列丙烯酸聚氨酯电著产品简介六、全系列产品规格七、全系列涂膜性能八、补给剂资料九、管理对策十、问题点与对策十一、各型号产品说明书二、电泳涂装原理：阴极电泳涂料是一种具有半水溶型和悬体系特征的多组份体系，在电场作用下，已中和的阳离子树脂携带的涂料粒子在阴极进行电沉积，其过程包括电泳、电解、电沉积、电渗四种现象。
1、电泳：悬浮在极性液体中的带电粒子由于电场影响而发生泳动的现象。
阳离子型树脂粒子向作为阴极的工件移动。
2、电解：液体中的氢离子和氢氧根离子在直流电源的作用下，生成氢气和氧气，阴极界面PH值升高。
3、电沉积：阳离子涂料粒子在吸引它的电极（阴极）上被还原为中性不溶脂，析出粘附，形成不溶解的涂膜。
过程如下：H2O≒H++OH-阳极：2H++2OH—- 2e→H2O+1/2O2↑+2H+阴极：2OH-+2H++2e→H2↑+2OH-R1 R 1∣∣~NH++OH-→~N↓+H2O ∣∣R 2 R24、电渗：在外电场力作用下，涂膜内部所含的水份从涂膜中渗析出来移向槽液，进行内聚部分脱水。
电渗使亲水涂膜变为憎水涂膜，脱水使涂膜致密化。
由于上述四个过程是连续进行的，获得的涂膜在烘干之前含水量在10%以下，可以直接进行水洗、烘干，最后形成连续均一的品质优良的涂膜。
三、规范工艺流程：1.环氧体系电泳流程：高温脱脂（加超声波）→常温脱脂→水洗三次→酸洗除锈→水洗三次→流动水洗→表调→磷化→水洗三次→流动水洗→纯水洗两次→电泳涂装→回收水洗三次→纯水浸洗两次→纯水喷淋→脱水剂洗/吹洗→烘干固化→成品包装2.透明有色体系电泳流程：电镀工件（抛光工件）→化学除油（加超声波）→水洗两次→电解除油→水洗三次（溢流水洗）→中和（弱酸洗）→水洗三次（溢流水洗）→纯水洗两次→电泳涂装（透明及各色）→回收纯水洗两次→纯水洗三次（溢流）→脱水剂洗→滴水（吹净水珠）→烘烤→成品包装四、产品简介：1.环氧体系电泳涂料：本公司之环氧体系电泳涂料目前主要以色浆、乳液双组份供应市场。
为您浅谈介绍阴极电泳阴极电泳（Cathodic Electrodeposition Coating，简称CED）是一种常用的电泳涂装技术，也称为阴极电泳涂料。
其基本原理是利用电解质溶液中含有的阳离子，通过直流电场的作用将其吸附在工件表面。
工作原理阴极电泳是一种静电涂装技术。
在涂料中引入电解质，当电场加至一定电压时，阳离子会在电极与涂料表面形成化学反应，在电极表面形成一层粘合的涂层。
基本工艺流程包括：1.工件表面处理：清洗、活化、转移到净化器；2.防腐蚀涂料制备：将聚合物树脂、交联剂、助剂等混合；3.涂装过程：将处理好的工件通过输送装置通过浸泡涂装装置，并通过涂料部分浸泡处理来涂装；4.固化烘干：将湿涂膜在烤箱中加热固化；5.脱模抛光：将固化后的产品脱模抛光。
特点阴极电泳具有以下显著优点：1.很容易在工件表面形成均匀、连续、致密的涂层；2.涂层良好的耐腐蚀性、耐水性和耐化学性，可有效地保护工件；3.涂覆效率高，涂层质量稳定；4.涂层厚度可控，可用于各种形状及复杂程度的工件涂料。
阴极电泳可被广泛应用于不同的工业领域，特别是与汽车和摩托车制造有关的领域。
由于其较高的性能要求和成本效益，在汽车制造业中广泛应用。
应用阴极电泳应用范围广泛，主要包括：汽车制造在汽车制造过程中，阴极电泳主要应用于车身和车门等金属部件的涂覆。
其具有以下优点：1.能够提供优异的防腐蚀性；2.可使车身表面色泽、光泽和外观质量得到明显提高；3.能够提供优秀的气候稳定性和耐久性。
家电制造阴极电泳在制造家用电器时，可应用于金属部件和塑料部件的涂覆。
一些应用需求包括：1.能够使产品表面获得优异的防腐蚀性和耐久性；2.能够使产品表面色泽、光泽和外观质量得到明显提高；3.能够提供优秀的装饰效果。
五金工业阴极电泳在制造五金工业产品（如门锁、钥匙、窗框等）时，可应用于金属产品的防腐蚀和涂层加工。
其需求包括：1.能够提供优异的防腐蚀性能，可延长产品的使用寿命；2.能够为产品表面提供较好的外观效果。
阴极电泳的原理与应用1. 原理阴极电泳是一种常用的电化学涂层技术，通过对涂层材料施加电场，以使涂料中的颗粒对被涂物体上产生静电吸引，从而实现涂层的均匀覆盖。
其主要原理包括：•电泳涂料的选择：通常选择具有良好导电性的涂料，以便能够产生稳定的电荷，例如阴离子性聚合物。
•阳极和阴极的设定：将待涂物体设定为阴极，涂料中的颗粒则设定为阳极。
•电场的施加：施加电场以驱动涂料中的颗粒向阴极移动，从而实现涂层的覆盖。
•电荷的吸附和固化：涂料中的颗粒在移动的过程中，会对阴极表面产生静电吸引，并在表面上沉积形成均匀的涂层。
随后，通过固化工艺使涂料固化，形成附着牢固的涂层。
2. 应用阴极电泳广泛应用于各个行业，主要体现在以下几个方面：2.1 汽车制造业在汽车制造过程中，阴极电泳被广泛应用于车身涂装。
其优势在于能够实现高效、均匀、牢固的涂层覆盖，提高车身防腐性能和外观质量。
此外，阴极电泳还可以降低溶剂的使用量，减少对环境的污染。
2.2 电子行业在电子产品制造过程中，阴极电泳可用于电路板的涂层保护。
对于电路板而言，涂层的均匀性和绝缘性能非常重要，阴极电泳能够确保涂层的均匀性并提高绝缘性能，从而保护电路板免受潮湿和腐蚀的影响。
2.3 家居建材行业在家居建材领域，阴极电泳被广泛应用于金属制品的防腐涂层。
例如，水龙头、门窗五金等产品常常采用阴极电泳技术，以提高产品的耐腐蚀性和外观质量。
2.4 其他领域除了上述行业，阴极电泳还广泛应用于其他领域，例如军工制造、家电制造等。
阴极电泳的高效性和可靠性使其成为一种常用的涂装技术。
3. 优势与展望阴极电泳作为一种先进的涂装技术，具有以下优势：•高效性：阴极电泳能够实现高速、大面积的涂装作业，提高生产效率。
•均匀性：通过电场的驱动作用，阴极电泳能够实现均匀的涂层覆盖，保证涂装质量。
•环保性：与传统喷涂技术相比，阴极电泳可以减少溶剂的使用量，降低对环境的污染。
•经济性：阴极电泳的自动化程度高，能够降低劳动力成本和涂料损耗。
精心整理阴极电泳涂料涂装原理简介一、电泳涂料成膜原理1.涂料工作原理电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。
电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。
具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。
电泳涂装属于有机涂装，利用电流沉积漆膜，其工作原理为“异极相吸”。
反应过程图如下所示：在电场作用下，涂料粒子向阴极移动（电泳），由于受到阴极附近碱扩散层（OH-）的影响，涂料粒子在阴极聚结（电沉积）。
槽液的流动影响扩散层，流动速率高，扩散层薄，流动速率低，扩散层厚。
刚沉积的湿膜含有大量水分，由于电流的影响，会发生部分脱水，使湿膜不挥发份达到80%（电渗）。
脱水后湿膜牢牢黏附在底材上，通常的清洗不能洗脱。
由于边缘电流密度高，电泳过程首先发生在这些区域。
如下图所示：2.电沉积类型●阳极电沉积（AED）阳极电泳涂装，金属工件为阳极，吸引漆液中带负电荷的涂料粒子，电沉积时，少量的金属离子（阳极氧化）迁移到涂膜表面，对涂膜的性能造成影响。
阳极电泳涂料主要用于对耐蚀性要求较低的工件，是经济型涂料。
●阴极电沉积（CED）阴极电泳涂装，金属工件为阴极，吸引漆液中带正电荷的涂料粒子，由于被涂工件是阴极而非阳极，进入涂膜的金属离子大大减少，从而提高了漆膜性能。
涂膜优良，具有优异的耐蚀性能。
二、电泳涂装过程整个电泳涂装过程可分为四个部分：●●●●1．2．电泳40℃●●●●采用封闭式循环清洗，可以有效去除和回收浮漆，使漆液利用率最大。
通过超滤得到的超滤液（含有去离子水、溶剂等低分子量物质）是构成清洗液的最重要的组成部分。
清洗区包括一系列单独的喷淋清洗间或浸渍清洗间。
阴极电泳涂料的配制和使用1、电泳槽液配制1)．电泳槽的清洗A. 清洗前的准备工件电泳槽清洗前，所有与电泳相关设备都必须经过调试。
单台设备调试运转正常、工件输送及其控制系统运转正常后，清洗工作方可进行。
B．电泳槽的清洗a.先将主、副槽、溢流槽等槽体内杂物彻底清除。
b.用2%的表活剂水溶液对超滤以外的所有系统循环清洗三小时。
c.用清洁自来水循环清洗一小时。
放水后，打开过滤器，清除残渣。
d.用1%的中和剂、0.5%的补充剂对所有系统循环清洗五小时。
e.用自来水、去离子水各冲洗一次，将水彻底放尽。
C.清洗效果确认a.一般采用缩孔试验判断清洗是否合格。
b.试验方法:用清洗水(最后一道纯水)配制电泳漆槽液,在实验室通过电泳涂装检查试板的缩孔。
c.缩孔试验板评价标准:直径0.5㎜以上的缩孔:没有;直径0.5㎜以下的缩孔:少于3个;达到以上标准方能判断清洗合格。
2)．槽液的配制A.加入半槽去离子水(电导率低于20µs/㎝)，启动辅助循环系统；B.将原漆加入调漆缸，搅拌均匀后泵入附槽。
此项工作最好能在48小时内完成。
C.原漆加完后补加去离子水到刚好溢流循环为止。
循环搅拌一小时后，取样测定槽液参数。
D.以下几项参数必须测定：固体份：应为18-19%，否则应调整；PH值：应为6.2±0.3左右;槽液温度：应为27-29℃，否则应进行热交换。
槽液电导率：此为槽液起始值，供以后参考监控。
3)．槽液的熟化槽液配好后，必须连续循环搅拌进行熟化，熟化时间不低于72小时。
熟化48小时后，即可取样，进行全项分析试验。
其中包括：固体份、PH值、电导率、胺值、电泳成膜情况等试验，以便对不理想项目进行适当调整。
经检验，各项指标均符合施工要求方可进入施工调试。
2．施工调试1)．调试前准备泳调试前应做到以下几点准备工作：A.电泳前处理各工序已调试完毕，能及时提供符合电泳要求的磷化工件;B.具有浮漆回收系统的生产线，应事先将第一清洗槽的去离子水的PH值调整至6.5左右;C.开启加热烘道，电泳处理后的工件能及时进行烘干处理。
2)．调试过程A.根据电泳槽大小，工件结构、极间距及阴阳极面积比等情况，预先设定调试压的区间，区间值最好不大于60V，同时设定电泳时间(或悬链速度)。
B.先以预设电压区间的下限开始电泳涂装，然后以20V电压差为一档次，逐步升压施工。
每一档次电泳涂漆工件的最低数量不得低于三只。
如发现电泳后所得湿膜有堆漆或击穿现象，应立即降低电压档次进行试车。
C.电泳后工件经清洗浮漆后，入烘道进行170℃×30min干燥。
D.对干燥后的涂膜进行全面测试，根据漆膜质量选定最佳施工电压。
E.稍降选定电压、稍升电泳时间或稍升选定电压、稍减电泳时间进行电泳施工。
根据涂膜质量并兼顾生产能力，确定最佳施工电压与施工时间。
F.维护槽液参数状态，按最终选定的施工电压和时间进行电泳施工。
3、电泳槽液的日常管理1）槽液管理：槽液管理是阴极电泳涂装工艺中的重要管理项目，直接影响到电泳涂料的涂装效果。
A．基本控制参数槽液PH值，6.2±0.3固体份，18-19%电导率，小于1200µS/㎝，应努力控制得稍低。
槽液温度，应努力控制在27-29℃。
电泳时间，2-4min，具体时间确定后，不宜随意改动。
施工电压，160-300V，调试确定后不宜随便改变。
颜基比，1：3-4烘干温度，170℃×30 min。
ａ.固体份槽液固体份是稳定性管理的一个重要参数。
若电泳槽液长期在较低的固体状态下工作，就会使漆液的稳定性变得难以维护。
因为固体分低，不仅会道致泳透力下降，电解反应加剧，产生针孔、膜薄等漆膜弊病，而且导致槽液中的颜料和树脂分离沉淀。
固体分过高，不仅会因泳涂工件时造成不必要的浪费，在生产过程中，应维护恒定的固体分一般为18+2%，根据化验结果和产量随时调整，使槽液固体分控制在工艺规定范围内。
ｂ.PH值漆液的PH值是影响漆液稳定性的关键参数。
阴极电泳的PH值一般为6.0+0.5。
当PH值小于规定值，造成工件泳透力低，所以在正常生产时一定要每班测定一次PH值，操作人员根据测定值及时调整设备及补加PH值调整剂，以确保PH值在规定范围，PH值偏低，排放阳极水；PH值高补加中和剂；补加中和剂时，一定要在补加原漆时补入调漆罐内，切勿直接加入主槽中。
ｃ.液的电导率槽液的电导率和槽液的固体分、PH值一样，都是每班必检的重点管理工艺参数。
科富涂料正常的控制指标为1200+500µs/m，若电导率上升，说明槽液中杂质离子增多，此时可以用排放超滤液幷向槽液补加去离子水来调整。
若电导率下降，说明槽液中树脂或颜料浆内在质量发生变化，应与供漆厂商协商，采用特殊组分来调整槽液，以避免影响膜厚及泳透力。
所以在生产中一定要监控原漆的电导率、加入槽液内去离子的电导率、入电泳槽前工件滴水的电导率、阳极液及超滤液的电导率等，这样可有效控制槽的电导率在规定值范围。
ｄ.液的颜基比槽液的颜基比反应了漆液的颜料的浓度。
对于双组分的乳液型电泳漆，颜基比一般控制在1/3~1/4范围的漆种较多。
在生产运行中，由于各种成膜物质泳到工件的比例不一定与原漆配比相同，加上漆液的稳定性的影响，颜基比会发生变化，因此，需要定期检测颜基比，幷根据检测结果添加乳液或色浆来调整颜基比，以确保颜基比控制在工艺范围内。
ｅ.液溶剂的含量目前，国内生产的阴极电泳漆在使用过程中都在补加溶剂，不同品种的电泳漆溶剂含量不同，所以补加量要根据电泳漆本身要求和槽液检测结果来添加，槽液溶剂含量需要每周测定一次，在夏季高温时，可适当增加检测次数，以确保槽液的稳定和涂膜质量；溶剂含量低补加补给剂，补加溶剂时，一定要在补加原漆时补入调漆罐内，切勿直接加入主槽中。
ｆ.液的温度温度对电泳的质量、槽液的稳定性、涂膜的厚度影响较大。
由于在电泳过程中要产生热量，槽液循环搅拌时，也产生热量，所以一般电泳槽液以冷却为主。
但是，为了使槽液温度保持在工艺规定值+2℃的范围，对于大型电泳槽，均需设有专门的冷却和加热系统，以便更好控制槽液温度在规定范围内。
为保证制冷及加热系统的工作状态，一定要控制好冷却水、冷媒水的进、出口温度。
检查热交换器进口压力及自动控温系统的工作状态。
B．施工工艺规范的确定电泳涂装施工工艺规范应在电泳调试结束后及时确定。
用户可单方或在我方协助下共同确定本规范，其基本要求是施工工艺的确定要以上述基本工艺参数为准则。
C.新漆补加的操作程序通过回路先将槽液打入调漆缸中(或用去离子水)，在搅拌情况下慢慢加入原漆，原漆与工作液的比例为1：2，搅拌1-2小时后用玻璃板沾漆观察其溶解性，如玻璃板上无不溶颗粒，即为溶解完全，然后打入附槽。
如果发现溶解不好，适当延长搅拌时间，延长时间无效，往调漆缸中补加中和剂，溶解完全后打入附槽。
２）后冲洗水管理电泳后冲洗工序对电泳涂膜表面质量起着重要作用。
为了保证封闭循环冲洗效果，每日检查后清洗设备运转是否正常，检测幷调整阻塞或弯曲的冲洗喷管，各冲洗间的流量是否平衡，每班检测后冲洗水PH值，包括再循环和贮槽中水的质量，以确保后冲洗系统运转良好，后冲洗的水质达到工艺规定的范围。
３）泳漆膜烘干管理电泳烘干是电泳底漆的最后一道工序。
电泳漆的烘干条件是指工件温度和烘干时间，烘干的条件取决于所采用的电泳漆品种，一般阴极电泳漆固化温度为170~180℃（工件温度），而烘干时间30分钟（包括升温时间和保温时间）。
如果低于规定温度和时间，电泳漆膜固化不好，影响涂膜性能，如涂膜的力学性能、附着力，耐腐蚀性、抗石击等。
如果温度过高，烘干时间过长，则会导致漆膜变脆，严重时会开裂。
温度的控制一般都同自控仪来实现，幷配备自动温度记录控制系统。
为防止运输链因故停线，时间长而导致漆膜过烘干，应有自动停止加热保护措施。
为保证烘干漆膜质量，心须保证烘干室在清洁度、温度均匀性、控温准确度、烘干时间等方面满足工艺要求。
应使烘干室达到最佳状态必须每天检查烘烤区温度，可用自动温度监控器测定幷记录，每周检查一次热电偶、再循环空气过滤器、清除污物，以防止涂层表面的杂质污染。
4). 其它注意事项A.脱脂工段脱脂工段是决定能否获得优良磷化膜的重要工段。
如果脱脂不充分的话，就会产生黄锈、处理斑，并且结晶粒子粗，外观差，使ED涂膜出现异常，涂膜性能不能充分发挥。
特别是预备脱脂→脱脂之间，脱脂→水洗之间，被涂物一旦变干就容易发生这样的缺陷。
进磷化处理工段前或磷化处理后，如果在被涂物上的水成圆珠状的话即可判断为脱脂不充分。
B.磷化处理后的水洗特别是全浸式磷化处理的情况下，要尽可能的除掉磷化处理槽内的淤泥（300PPm以下），在其后的磷化处理工段，必须把车身表面的污物完全洗落。
如果水洗不充分的话，污物就可能在ED涂物上产生颗粒或由Na离子引起的钠颗粒。
C.电泳施工对前处理要求入槽工件无油、锈及残留磷化液，磷化膜应致密、均匀无浮灰、花斑。
进入电泳槽工件滴水电导率小于50µS/㎝。
D.原漆补加和去离子水补加应坚持每天补加，最好是每班补加；液面下降需补入去离子水时，应在加原漆时补入调漆罐内(原漆溶解良好之后补入)，或调整PH值为6.2左右后补入阳极水(或阳极罩)中。
E.一定要重点维护好超滤设备，超滤效果不佳，超滤液排出减少，滤膜要及时清洗更换。
F.．循环搅拌应努力坚持24小时连续搅拌。
极特殊情况下，最长停搅时间不超过两小时。
G. 电泳入槽时被涂物的表面温度被涂物的温度若高，就会使槽液温度变热，冷却负荷变大（应保持工件表面温度在40℃以下）。
