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技术规格书单位：河南汇龙合金材料有限公司牺牲阳极专业：防腐及阴极保护日期：2019 年 11月 11日第 1 页共14 页牺牲阳极技术规格书河南汇龙合金材料有限公司项目部刘珍2019年11月11编制校对审核第 2 页共14 页目录1设计范围 (3)2名词定义 (3)3项目总体要求 (3)4采用规范、标准及法规 (4)5供货范围及界面 (5)6技术要求 (5)7材料要求 (11)8检验和测试 (11)9 标志 (12)10包装和运输 (12)11技术文件提交 (13)12技术服务 (13)13 验收 (13)14 售后服务 (14)第 2 页共14 页1设计范围本技术规格书规定了牺牲阳极在设计制造、材料性能、测试、检验、包装运输和验收等方面的最低要求。
本技术规格书适用于油气储运工程项目牺牲阳极的采购。
2名词定义本技术规格书用到的名词定义如下：业主：项目投资人或其委托的管理方；设计单位：承担工程项目设计任务的设计公司或组织；供货商：是指按照本技术规格书的要求为业主设计、制造、提供成套设备/材料的公司或厂家；分包商：负责设计和制造分包合同所规定的设备/材料公司或厂家；技术规格书：业主和设计提供的完整的技术规定，包括技术要求、数据单；数据单：是指根据各工程项目实际情况，填入的用于订货的参数；质保期：是指供货商承诺的对所供产品因质量问题而出现故障时提供免费维修及保养的时间段。
3项目总体要求3.1供货商资质要求3.1.1供货商证书要求供货商及分包商应具有中华人民共和国或相应国际认证机构颁发的有效ISO14001 环境管理体系认证证书、ISO9001 质量体系认证证书、安全生产许可证和第三方出具的型式检验报告。
3.1.2供货商业绩和经验要求供货商应具有良好的商业信誉和业绩，近 5 年经营活动中无不良记录，产品无不良应用记录。
供货商应提供近 5 年产品在石油石化行业的有效应用业绩，业绩表中提供的产品应不低于本次投标所提供产品的性能或技术参数，业绩表应包括工程名称、产品规格型号及主要技术参数、防腐管长度、管道直径、材质和管型等、使用地点、签订合同时间、有效业绩合同复印件、业主评价、业主联系人及联系方式。
铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法一、缩尾在某些挤压制品的尾端，经低倍检查，在截面的中间部位有不合层形似喇叭状现象，称为缩尾。
经常可以见到一类缩尾或二类缩尾两种情况.一类缩尾位于制品的中心部位，呈皱褶状裂缝或漏斗状孔洞.二类缩尾位于制品半径1/2区域，呈环状或月牙状裂缝。
有时在离制品表面层0。
5—2mm处出现连续的或不连续的不合层裂纹或裂纹痕迹，有人把它称为第三类缩尾。
一般正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长,软合金比硬合金的长。
正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层，反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。
金属挤压到后端，堆积在挤压筒死角或垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾;当残料留得过短，制品中心补缩不足时,则形成一类缩尾.从尾端向前，缩尾逐渐变轻以至完全消失。
缩尾的主要产生原因1、残料留得过短或制品切尾长度不符合规定；2、挤压垫不清洁,有油污；3、挤压后期,挤压速度过快或突然增大;4、使用已变形的挤压垫（中间凸起的垫）;5、挤压筒温度过高；6、挤压筒和挤压轴不对中；7、铸锭表面不清洁，有油污,未车去偏析瘤和折叠等缺陷；8、挤压筒内套不光洁或变形,未及时用清理垫清理内衬。
防止方法1、按规定留残料和切尾；2、保持工模具清洁干净；3、提高铸锭的表面质量；4、合理控制挤压温度和速度,在平稳挤压；5、除特殊情况外,严禁在工、模具表面抹油；6、垫片适当冷却。
二、粗晶环有些铝合金的挤压制品在固溶处理后的低倍试片上，沿制品周边形成粗大再结晶晶粒组织区,称为粗晶环。
由于制品外形和加工方式不同，可形成环状、弧状及其他形式的粗晶环。
粗晶环的深度同尾端向前端逐渐减小以至完全消失.期形成机理是由热挤压后在制品表层形成的亚晶粒区，加热固溶处理后形成粗大的再结晶晶粒区。
粗晶环主要的产生原因1、挤压变形不均匀‘2、热处理温度过高,保温时间过长，使晶粒长大；3、便金化学成分不合理；4、一般的可热处理强化合金经热处理后都有粗晶环产生,尤其是6A02,2A50等合金的型、棒材最为严重，不能消除，只能控制在一定范围内；5、挤压变形小或变形不充分，或处于临界变形范围,易产生粗晶环。
AS 2239-2003澳大利亚标准TM用于阴极保护的牺牲阳极前言本标准由澳大利亚/新西兰联合标准MT-014金属腐蚀委员会的澳洲成员起草、用于代替AS 2239-1993——“用于阴极保护的牺牲阳极”。
在咨询了两国标准持有者后，澳大利亚标准和新西兰标准部门决定将其发展为澳洲标准而不是澳大利亚/新西兰标准。
本标准的目的是对澳大利亚境内用于阴极保护系统的常规阳极合金做出具体规定。
如在AS 2832系列标准中规定的这些内容一样。
本修订标准包括了对阳极的新的技术要求和化学成分限制。
术语“标准性”和“资料性”用来定义附录的采用，“标准性”附录是标准的一个完整部分，而“资料性”附录则仅用于提供信息和参考。
目次1．范围及总则 (1)1.1范围 (1)1.2参考文献 (1)1.3定义 (1)1.4标识 (3)1.5免缺陷条款 (4)1.6标记 (4)1.7测试结果的数值修整 (5)2．阳极及阳极芯技术要求 (5)2.1本章范围 (5)2.2阳极 (5)2.3阳极芯 (5)3．性能要求 (11)3.1本章范围 (11)3.2机械测试 (11)3.3电阻 (11)3.4铝阳极在海水中的消耗速率 (12)3.5铝阳极在海水中的闭路电位 (12)4．镁和锌牺牲阳极用回填料 (12)4.1总则 (12)4.2回填料的组成 (13)4.3特性及应用 (13)4.4袋装阳极 (14)附录A 采购指南 (15)附录B 牺牲阳极应用指南 (16)附录C 牺牲阳极的阳极芯与阳极体间电阻的测定方法 (24)附录D 浸没于海水中的铝合金牺牲阳极消耗速率的测定方法 (27)附录E 浸没于海水中的铝合金牺牲阳极闭路电位的测定方法 (30)1．范围及总则1.1范围本标准规定了阴极保护中用于防止金属腐蚀的牺牲阳极的要求。
标准还规定了镁、锌、铝牺牲阳极金属合金的适当配比、常用牺牲阳极的形状及设计特征。
本标准还包括了埋地镁和锌牺牲阳极用回填料的组分及性能的详细内容。
铝合金挤压缺陷分析及质量控制方法铝合金挤压是一种常见的金属加工方法，可以制造出各种形状复杂、尺寸准确的铝合金材料。
在挤压过程中，可能会出现一些缺陷，如裂纹、畸变、气泡等。
这些缺陷对最终产品的性能和质量产生重要影响。
因此，对铝合金挤压缺陷进行分析和质量控制非常重要。
首先，我们来分析一些铝合金挤压可能出现的缺陷：1.裂纹：裂纹是挤压过程中最常见的缺陷之一，可能是由于材料的拉伸、压缩或应力过大引起的。
裂纹通常位于材料的边缘或内部，严重影响材料的强度和耐久性。
2.畸变：挤压过程中，材料受到强烈的变形力，可能导致其形状发生畸变。
这可能是由于模具设计不当、材料不均匀或挤压温度过高等原因引起的。
畸变会影响产品的精度和外观质量。
3.气泡：在挤压过程中，可能会产生气泡，这通常与气体溶解度、挤压温度、模具设计等因素有关。
气泡会降低材料的强度和断裂韧性。
为了控制和避免上述铝合金挤压缺陷，可以采取以下质量控制方法：1.优化模具设计：合理的模具设计可以减少挤压过程中的应力集中和变形，降低裂纹和畸变的风险。
通过对挤压参数和材料性能的充分了解，可以设计出适合的模具几何形状和尺寸。
2.选择合适的挤压温度：挤压温度对铝合金挤压过程中的材料流动性和冷却速率具有重要影响。
选择适宜的挤压温度可以避免材料的过度损伤和缺陷的产生。
3.控制挤压速度：挤压速度对挤压过程中的应力分布和微观组织形成有影响。
过高的挤压速度可能引起过度的应力和快速冷却，增加裂纹和畸变的风险。
因此，需要控制挤压速度，使之适应材料的性质和模具的要求。
4.严格控制材料质量：合格的原材料是制造高质量铝合金挤压材料的基础。
需要严格遵守材料规格和标准，进行材料化学成分和物理性能的检测，确保材料的可靠性和稳定性。
5.加强挤压过程监控：挤压过程中需要不断监控挤压力、温度、速度等参数，及时反馈调整，并进行质量检验。
通过合理的挤压工艺和检测控制方法，可以最大限度地避免缺陷的出现。
以上是针对铝合金挤压缺陷的分析及质量控制方法的简要介绍。
铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法1.剪切错位：剪切错位是指型材在挤压过程中金属流量差异引起的未能连接好，比如断裂、剪切外观等。
其原因可能是挤压机的夹杂物太多，挤压头设计不合理，挤压机调节不当等。
质量控制方法包括：挤压头设计要合理，挤压机及工艺参数设置要适当，挤压机设备应定期检查。
2.面蚀和表面瑕疵：铝合金挤压过程中，可能出现面蚀和表面瑕疵，比如气泡、黑点、斑纹等。
其原因可能是原料中含有杂质，型材表面未处理好，脱模剂过多等。
质量控制方法包括：选择高质量的原料，严格控制脱模剂的使用量，对挤压头和模具进行定期维护和清洁。
3.挤压头磨损：挤压头在长期使用过程中，会出现磨损，从而导致挤压出来的铝合金型材出现缺陷，比如形状不规则、尺寸不准确等。
其原因可能是挤压头及模具的材质不合适，挤压头与模具接触不均匀等。
质量控制方法包括：定期检查挤压头及模具的磨损情况，及时更换磨损严重的部件。
4.型材表面氧化：铝合金挤压后的型材表面容易发生氧化，影响了其美观度和耐腐蚀性。
其原因可能是挤压过程中未采取适当的防护措施，比如采用带油脂的挤压头。
质量控制方法包括：在挤压过程中采取适当的防护措施，比如清洁型材表面，使用抗氧化剂等。
5.尺寸偏差：铝合金挤压后的型材尺寸偏差可能会导致装配困难或无法达到设计要求。
其原因可能是挤压机设备及工艺参数设置不准确，挤压模具磨损严重等。
质量控制方法包括：严格控制挤压机及工艺参数设置，及时更换磨损的模具。
总之，铝合金挤压工序中的缺陷主要包括剪切错位、面蚀和表面瑕疵、挤压头磨损、型材表面氧化和尺寸偏差等。
通过选择合适的原料，合理设计挤压机及模具，严格控制工艺参数，及时维护和更换设备和模具等方式，可以有效地控制和消除这些缺陷，提高铝合金挤压工序的质量。
探究铝挤压加工的质量控制策略铝挤压加工是一种常见的金属加工方法，用于制造各种铝合金型材。
为了确保挤压加工的质量，需要采取一系列的质量控制策略。
下面将从原材料控制、挤压过程控制和产品质量检测三个方面进行探究。
其次，挤压过程的控制也是确保铝挤压加工质量的重要环节。
挤压过程中，应根据产品的要求制定详细的工艺规程，包括挤压温度、挤压速度和挤压压力等参数。
通过对挤压设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。
挤压操作人员要经过专业培训，并按照工艺规程进行操作，细致观察挤压过程中的各个环节，及时调整参数，以确保挤压成型的质量稳定。
同时，对挤压过程中的关键环节进行监控，例如模具温度的控制、挤压后的冷却和固化时间的控制等。
最后，产品质量检测是确保铝挤压加工质量的一项重要措施。
质量检测可以分为原材料检测和成品检测两个环节。
原材料检测主要包括铝合金材料的化学成分分析、机械性能测试和外观检查等，以确保原材料的质量符合要求。
成品检测则包括尺寸测量、外观检查、机械性能测试和表面处理检验等，以确保挤压成品的质量稳定。
可以使用先进的检测设备，如三坐标测量仪、拉伸试验机、显微镜等进行质量检测。
对于出现问题的产品要进行溯源分析，找出问题原因，及时采取纠正措施，防止类似问题再次发生。
综上所述，铝挤压加工的质量控制策略需要从原材料控制、挤压过程控制和产品质量检测三个方面进行探究。
只有通过科学的质控策略，才能确保铝挤压加工的质量稳定，满足产品的使用要求。
这不仅有助于提高企业的竞争力，还能够提升客户的满意度，为企业的可持续发展奠定良好的基础。
在撰写本文之前，我们先对“ms-00000050挤压铝合金技术标准”进行全面评估。
挤压铝合金是指在一定温度范围内，将铝合金材料置于挤压机中，通过一定的压力和速度，使其通过模具产生塑性变形，从而得到所需形状的工艺。
而“ms-00000050挤压铝合金技术标准”则是指对挤压铝合金技术的相关标准规范和要求。
我们将从简到繁地探讨挤压铝合金的技术标准。
挤压铝合金作为一种常见的金属加工工艺，其技术标准的制定对于保证产品质量和生产效率具有重要意义。
这些标准涵盖了材料的选择、挤压工艺参数、产品的物理性能和化学成分等方面，是对挤压铝合金加工过程中各项要求的规范性文件。
接下来，我们将按照从浅入深的方式，对“ms-00000050挤压铝合金技术标准”进行更详细的探讨。
在这个过程中，我们可以逐一分析该标准对挤压铝合金材料的要求、成型工艺的规定、产品性能的测试方法等内容，以便更深入地理解挤压铝合金技术标准的具体要求和意义。
在文章的主体部分，我们将多次提及“ms-00000050挤压铝合金技术标准”，并解释其在挤压铝合金加工领域的重要性和应用价值。
我们还会共享本人对这一主题的个人观点和理解，探讨标准对于行业发展和产品质量提升的积极影响。
我们将总结和回顾本文的内容，对“ms-00000050挤压铝合金技术标准”进行全面、深刻和灵活的理解，以便读者能够在阅读完本文后对这一主题有更深入的认识和理解。
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：1. 挤压铝合金技术标准的重要性挤压铝合金技术标准是确保产品质量和生产效率的重要保证。
这些标准涵盖了材料的选择、挤压工艺参数、产品的物理性能和化学成分等方面，使得生产过程更加可控和规范。
这些标准还可以帮助企业提高产品质量，降低生产成本，并促进国内外市场的发展。
铝型材的质量控制措施铝型材是指由铝合金材料制成的各种断面尺寸的型材产品，广泛应用于建筑、汽车、电子等领域。
为了确保铝型材的质量，需要采取一系列的质量控制措施。
1.原材料控制：采购合格的铝合金材料作为生产铝型材的原材料。
对原材料进行检验，确保其化学成分、力学性能等满足产品要求，严格按照国家标准进行采购。
2.生产过程控制：铝型材的生产过程包括挤压、拉伸、切割等步骤。
在每个生产过程中，都需要进行严格的控制。
比如，在挤压过程中，要确保模具的严密性，防止铝型材在挤压过程中产生气孔或变形；在拉伸过程中，要控制拉伸速度和温度，避免产生裂纹等缺陷。
3.尺寸控制：铝型材的尺寸控制是保证产品质量的关键。
通过使用精密的测量设备和工艺控制手段，确保铝型材的长度、宽度、厚度和形状等尺寸符合产品要求。
具体的尺寸控制措施包括挤压模具的参数调整、定期校准测量设备等。
4.表面处理控制：部分铝型材需要进行表面处理，如阳极氧化、喷涂等。
在表面处理过程中，需要控制工艺参数，确保表面处理质量稳定。
采用质量检验手段，如厚度测量、耐蚀测试等，对表面处理层进行检验，确保符合产品要求。
5.缺陷控制：铝型材在生产过程中可能出现缺陷，如气孔、裂纹、凹陷等。
通过加强质量检验，包括目视检查、X射线检测、超声波探伤等方法，及时发现和排除缺陷产品，确保成品率。
6.性能测试：对铝型材的力学性能进行测试，包括抗拉强度、屈服强度、伸长率等。
通过性能测试，可以了解产品的强度和韧性，确保产品的使用安全性。
7.质量管理体系：建立和落实ISO9001等国际标准的质量管理体系，对铝型材的生产过程进行全面、规范的控制和管理。
通过内部审核、外部认证等手段，持续改进质量管理水平，提高产品质量。
总之，铝型材的质量控制措施需要从原材料的选择到生产过程的控制，从尺寸控制到缺陷控制，以及性能测试和质量管理体系的建立等多个方面进行全面把控，以确保铝型材的质量和性能达到预期要求。
