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连铸结晶器铜板磨损原因分析2009-10-18 01:35连铸结晶器铜板磨损原因分析结晶器是整个连铸工艺的核心设备，直接影响到连铸的生产率、产品质量和生产成本。
在生产过程中，结晶器要不断地经受高温、高压和强磨擦的冲击，工作环境极其恶劣。
了解结晶器的磨损原因对于结晶器的设计和使用具有重要意义，这里对结晶器的磨损机理进行简要介绍。
1、结晶器的铜板裂纹结晶器的弯月面区域常有铜板裂纹出现，主要原因是铜板表面温度提高引起的极高的热流量，在此高温下，相对于钢质支持设施而言铜板趋向于膨胀。
尤其是对薄板坯连铸结晶器而言更是如此,由于拉坯速度快，铜板表面温度快速升高，铜板所承受的温度超过了其恢复再结晶温度，从而使其强度和硬度大大降低，使漏斗形过渡区经历了一个明显的3维膨胀运动。
这个热应变和机械应变组合加上硬度的下降(可达50%)，导致了铜板表面裂纹的出现，而且裂纹倾向于以晶间方式进一步传播。
浇铸过程中过高的热量水平和由此而产生的结晶器铜板表面和亚表面区域的宏观塑性应变/形变，是导致结晶器弯月面处产生裂纹的主要原因。
这种损坏机理又受到极高温度区域的强化。
例如，从结晶器漏斗型区到结晶器平行区的过渡区域。
这时，结晶器热面和冷面之间的局部温度梯度可达到数百摄氏度。
结晶器铜板工作侧表面(热面)或多或少都要承受扩散的影响，钢水中的Zn、S、Cd和保护渣中的F都要扩散到铜板的表面和亚表面。
这些扩散元素会导致结晶器铜板的热脆性，导致裂纹的形成和扩散。
裂纹损坏的关键因素就是结晶器所经受的最高温度和结晶器服役时间。
当高速连铸时，结晶器材质经受超高温的另一个影响效应就是结晶器铜板发生塑性应变，导致弯月面下铜板变形，以及由于钢水内的Zn扩散到铜板中形成黄铜，即发生所谓的“黄铜化”现象。
后一个问题对于电炉钢厂或短流程轧钢厂问题尤为突出，因为电炉钢厂或短流程轧钢厂通常是利用废钢炼钢的。
黄铜的形成使得结晶器铜板产生热脆性，加之很高的工作温度而引起的应力，使结晶器铜板产生裂纹。
浅析板坯连铸机浇注故障处理及板坯缺陷预防涉及到在连续浇注生产中可能出现的故障，这些问题可能是：1. 漏钢2. 鼓肚3. 结晶器内坯壳的附着4. 钢包罐钢流失控5. 中间罐钢流失控6. 中间罐水口附近的缺陷7. 中间罐水口堵塞8. 下渣9. 铸坯末端钢液被挤出10. 结晶器冷却水故障11. 二冷水故障12. 设备冷却水故障13. 拉坯机故障14. 液压站故障15. 结晶器振动装置故障16. 脱引锭故障17. 火焰切割机故障18. 其他事故19. 浇注中断上述故障的特征，原因以及需要采取的措施，在这里进行描述。
1.1 漏钢1.1.1 开浇时的漏钢特征：结晶器内钢液面突然降低，结晶器下面有砰砰的声响，在结晶器下部和边缘有黄绿色火焰。
措施：立刻关闭中间罐水口，停止振动，设法将引锭杆带着已浇的铸坯拉出。
关闭钢包水口，移开钢包和中间罐。
用二冷水冷却铸坯，松开足辊后移开结晶器，尽力清理足辊和引锭头；如果引锭杆甚至在清理后仍不能拉出，设法用吊车向上拖出引锭杆，否则引锭杆就必须用火焰切割。
原因：引锭头封闭得不好；用不适当的或含油的废钢，结晶器内湿度较大；结晶器钢液充填的太快或太慢；二冷水打开太晚或者完全没有；结晶器没有振动。
1.1.2 浇注过程中的漏钢特征：结晶器内钢液面突然降低，结晶器下面有砰砰的声响，结晶器下面和边缘有黄绿色火焰。
措施：立刻关闭中间罐水口，停止结晶器振动，设法拉出铸坯。
避免铸坯停住，因为要重新浇注的可能性很小。
关闭钢包水口，移开钢包和中间罐。
如果不能拉出铸坯，关闭拉坯机，用切割枪切割弯曲段下面的铸坯，并拉出下面的部分。
而上面部分连同弯曲段和结晶器一起取出。
原因：有许多可能产生的原因。
拉速过快；钢水过热或冷却不足，结晶器出口形状异常；结晶器窄面锥度不合理；结晶器不对中；注流不合理；坯壳粘在结晶器壁上；结晶器钢液溢流，随后拉裂坯壳；坯壳受熔渣影响局部变薄；坯壳受到机械破坏；结晶器内钢液面波动过大；浸入式水口的位置不好，即水口太靠近结晶器壁以致到坯壳破坏，引起漏钢。
厚板坯连铸机漏钢原因分析及预防措施摘要：针对南阳汉冶特钢有限公司厚板3#厚板坯连铸机近三年发生漏钢事故的实际情况，分析探讨每次漏钢事故的原因，我们工程技术人员认为，3#厚板坯连铸机漏钢原因主要有钢种成分、开浇升速不规范、浸入式水口尺寸设计不合理、结晶器液面波动、钢水温度、结晶器保护渣及异常情况下的操作等，严格控制钢水中的Al2O3含量、控制铸机升速幅度、优化浸入式水口尺寸、避免结晶器液面波动、控制钢水温度、选择适宜的保护渣及加强操作等措施，厚板坯铸机漏钢可以完全避免。
关键词：厚板坯漏钢保护渣浸入式水口措施前言漏钢是板坯连铸生产中的恶性事故，事故危害可造成设备损坏，更换和修复结晶器和直弧段，滞坯处理时可能造成拉矫设备和扇形段辊列损坏，生产非正常中断，造成本炉次及后续炉次钢水回炉或该计划，降低了钢水收得率和合同计划的顺利执行，导致生产成本增加。
事故处理需要24～48小时，降低了连铸作业率。
事故处理时，职工劳动强度大、安全隐患多，增加了管理难度。
一次漏钢事故经济损失300～500 万元，甚至500万元以上。
南阳汉冶特钢炼钢厂3#铸机是西安重型机械研究所设计的全国第一台超厚板板坯连铸机，该铸机于2010年底建成投产后，月产可达5万t以上，至2013年5月，共生产板坯150万t。
随着铸机产能的逐渐释放，因管理和操作经验欠缺，漏钢成为威胁板坯生产稳定的首要问题。
不断总结教训、积累经验，降低漏钢事故率，是稳定连铸机生产、节能降耗、降低成本、增加效益的有效途径之一。
1汉冶特钢厚板板坯连铸机参数及漏钢情况1.1汉冶特钢厚板板坯铸机主要工艺参数，见表1。
1.2粘结漏钢事故分析表2010～2013年常规板坯连铸机粘结漏钢情况分析表，见表2。
2板坯连铸机漏钢原因分析2.1粘结漏钢的机理在钢水浇注过程中，结晶器弯月面的钢水处于异常活跃的状态。
由于各种原因，浇铸过程中流入坯壳与结晶器铜壁之间的液态渣被阻断，当结晶器铜板与初生坯壳的摩擦力大于初生坯壳的强度时，初生坯壳被撕裂与铜板产生粘结。
201管理及其他M anagement and other连铸产品缺陷的原因分析及改进马 昆（唐钢型线事业部，河北 唐山 063000）摘 要：市场经济的日臻成熟以及生产工艺的不断提升使得客户对于产品质量提出了更高的要求，因铸坯缺陷而导致的质量问题也日益凸显，质量纠纷层出不穷，严重危害到企业的信誉，并由此而造成一定的经济损失。
当前，市场竞争益发激烈，要想满足市场及客户对连铸产品的需求，就必须提高铸坯的质量，进而打破企业经营困境，提升企业竞争实力。
为此，本文着重分析导致连铸产品缺陷的原因，并提出针对性改进措施。
关键词：连铸；缺陷；措施中图分类号：TG335.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2019）07-0201-2收稿日期：2019-07作者简介：马昆，男，生于1981年，唐山人，工程师，本科，研究方向：冶金工程。
当前，我国经济已步入快速发展的轨道，国家基本建设逐步加快，极大地推动了工业企业的发展，并由此而拉动了钢铁行工业的快速发展。
当前，无论是钢铁的生产还是钢铁的消费，我国都排在世界首列。
连铸连轧作为一门综合技术是由炼钢、连铸及轧制等各个流程整合而来的，当前日臻成熟的技术优势能够有效提升整个轧材生产过程的工艺质量，还有助于工艺流程的优化和缩短，使得轧材生产系统进一步简化，进而使得能耗降低，生产成本得以有效节约。
就生产工艺而言，无需对连铸生产的板坯进行冷却和精整处理，只需直接用轧机对其热装热送后材料进行轧制即可。
如此一来，为确保连铸连轧具有较高的协调性和紧凑型，必须对连铸板坯从铸机到轧机之间的时间间隔进行有效控制。
相比较于其他板材的生产工艺，连铸连轧工艺中可以用来对铸坯质量问题进行检测和处理的时间十分有限，因此必须在生产过程中加大对铸坯表面及内部质量的控制力度，而要实现这一目的，就必须加快确立无缺陷铸坯制造技术。
然而，在具体实践中，连铸板坯需要经历一个相当复杂的生产流程，其产品质量受到各个环节生产工艺的影响，而现有连铸设备及工艺水平还有待提升，使得连铸板坯的生产很难有效避免裂纹、气泡、夹杂、中心缺陷等问题的出现，严重的甚至影响接下来的轧制工艺。
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言在钢铁工业中，连铸板坯是关键的产品之一。
其质量和性能直接影响后续产品的质量与使用寿命。
然而，由于生产工艺和设备等因素，连铸板坯常常会出现各种缺陷，如裂纹、夹杂、偏析等。
这些缺陷不仅影响产品的性能，还可能对生产过程造成不利影响。
因此，改善连铸板坯的轧制工艺，减少其缺陷，对于提高产品质量和效率具有重要意义。
本文将就如何改善连铸板坯的轧制工艺，减少其缺陷进行探讨。
二、连铸板坯常见缺陷及原因分析1. 裂纹：裂纹是连铸板坯最常见的缺陷之一，主要是由于结晶器冷却不均、拉速过快或过慢、钢水成分不均等因素导致的。
2. 夹杂：夹杂是连铸板坯中常见的质量缺陷，主要是由于钢水中的夹杂物未能有效去除或夹杂物在结晶过程中进入板坯。
3. 偏析：偏析是指板坯内部化学成分不均匀，主要由于冶炼过程中熔体成分控制不当或冷却速度不均所致。
三、改善轧制工艺以减少连铸板坯缺陷1. 优化轧制工艺参数根据连铸板坯的成分、尺寸和性能要求，制定合理的轧制工艺参数。
这包括轧制速度、轧制力、轧辊温度等。
通过优化这些参数，可以改善板坯的内部组织和性能，减少缺陷的产生。
2. 严格控制轧制过程中的温度制度在轧制过程中，要严格控制轧辊和板坯的温度。
过高的温度可能导致板坯表面粗糙度增加，过低的温度则可能导致轧制力增加和内部裂纹的产生。
因此，需要合理设置轧辊的冷却水和润滑系统，保证合适的温度制度。
3. 加强轧机设备的维护和检修轧机设备的性能对连铸板坯的质量有重要影响。
因此，需要定期对轧机设备进行维护和检修，确保其正常运行。
这包括对轧辊的磨损情况进行检查和更换，对润滑系统进行清洗和更换油品等。
4. 引入先进的轧制技术随着科技的发展，许多先进的轧制技术被广泛应用于钢铁工业中。
例如，采用高精度轧制技术可以减少板坯的尺寸偏差和形状缺陷；采用热连轧技术可以减少中间环节的冷却和加热过程，降低热应力和组织不均匀性等。
这些技术的应用可以有效提高连铸板坯的质量和减少缺陷的产生。
板坯连铸机械常见故障及应对措施分析摘要：炼钢作为我国国家经济、发展的关键要素，关系我国各个领域的深化发展，关系我国钢材经济市场的稳定性。
而板坯连铸机又是保障钢材产量与质量输出的关键，因此需要保障板坯连铸机稳定、持续、安全的运行，需要精准度定位该项设备可能存在的故障问题，一方面编辑建立应急预案处理体系，应以降低不必要的产生生产损失，或消除安全故事生产事故的发生率。
另一方面为现场设备故障诊断、处理奠定良好的基础，以保障设备故障得到快速、准确的解决。
关键词：连铸机；故障；应对措施；建议引言国民经济发展中工业起到主导力量，是影响经济发展的重要因素。
钢铁冶炼企业和其他工业一样在改造国民经济中有重要作用，因此钢铁冶炼企业在产品生产组织调整、产品结构更新中，只有必须做好设备管理，如此才可以实现自主管理设备的能力。
钢铁冶炼生产环境比较恶劣，很容易对机械设备产生损耗，生产成本随之增加。
因此需要采取有效措施，做好维修工作，减少生产存在的损耗。
1板坯连铸机械维修原则在钢铁企业机械板坯连铸机设备运行期间，应做好故障检修工作，强化日常维护及保养，定期更换磨损零件，做好润滑油涂抹及校验工作，通过多种方式延缓钢铁企业机械设备老化劣化速度，延长钢铁企业机械设备使用年限。
其次，在钢铁企业板坯连铸机机械设备应用生产期间，应确保生产操作过程科学规范，不可使设备长期处于高温及超负荷运行条件下。
在钢铁企业机械设备维修时，应秉持以下原则：第一，在设备使用期间，保持设备整洁，避免设备运行受到影响。
第二，做好润滑工作，降低零部件之间产生的磨损影响，实现防腐蚀目标。
第三，根据设备运行状况拟定科学完善的维修标准，定期做好检查工作及设备损耗情况评估工作，以此为基础对设备维修计划加以完善，使各项计划内容落实到位，及时对设备运行过程中存在的隐患问题加以解决，使运行过程更加安全、稳定。
第四，在机械设备维修期间，应统筹协调维修标准、成本支出等多项要素，确保维修过程更加安全有效。
关于对板坯漏钢及结晶器铜板有关情况的调研反馈关于对板坯漏钢及结晶器有关情况的调研反馈⼀、国内同类型铸机浇铸漏钢情况调查漏钢是连铸⽣产中的恶性事故，轻则影响铸坯质量⽽造成废品,重则影响⽣产的顺⾏、烧坏设备、危及操作者的安全。
不漏钢数量也因此成为反映连铸⽣产技术⽔平的⼀个重要指标。
要保障⽣产顺⾏、提⾼连铸机作业率,就必须减少和控制漏钢,这已成为各⼤钢⼚连铸⽣产的⼀个重要常识。
对⽐国内同类型板坯铸机，我们搜集了其他钢企板坯连铸漏钢的相关信息，具体资料如下：1、近⼏年同类型连铸机漏钢情况2、邯钢三炼钢⼚1#板坯漏钢情况钢中碳与漏钢率的关系w(C)/% 统计炉数漏钢/炉漏钢率/ %0.12～0.15 165 8 4.850.16～0.18 157 6 3.82> 0.18 126 3 2.39钢中磷和硫与漏钢率的关系w(P)+w(S)/% 统计炉数漏钢/炉漏钢率/%<0.035 150 10 6.70.035～0.05 145 13 9.0>0.050 210 22 10.53、武钢⼆炼钢2号板坯漏钢次数及漏钢种类武钢⼆炼钢⼚于2003年将结晶器窄⾯铜板由Cu-Ag换作Cr-Zr-Cu，（宽⾯仍使⽤Cu-Ag），漏钢效果极为明显。
见下图：4、攀钢⼀号板坯连铸机5、国内钢企个⼈浇铸不漏钢先进指标1、2007年10⽉，武钢⼆炼钢连铸机长陈建钢连续5年浇钢7500炉50万吨⽆漏钢事故，硅钢浇铸质量合格率99.96%，再次刷新个⼈历史记录。
因此成为武钢的“防漏”专家，被称为“浇钢王”。
2、武钢三炼钢⼚3号连铸机机长马江⽣总结出⼀套预防漏钢的先进操作法。
⾃1998年8⽉以来，浇铸1.1万多炉，300万吨钢⽔不漏钢，创下了个⼈浇铸钢⽔不漏钢的国内最好⽔平。
3、攀钢新钢钒炼钢⼚板坯浇钢⼄班Ⅱ流刘关洪所带领的班组连浇不漏钢炉数达到15004炉，在攀钢率先突破1.5万炉不漏⼤关，这也是国产⼤坯连铸机⾸次达到这⼀⾼度。
摘要关于钢厂方坯连铸机漏钢情况，分析了夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的特点及机理。
产生各类漏钢的主要原因是保护渣的性能、结晶器的精度、钢水过热度、拉速及浸入式水口的对中、操作等因素。
通过采取相应的措施，铸机的漏钢率有明显的降低。
关键词：方坯连铸机、漏钢、粘结、夹渣、角部裂纹1概述在连铸生产中，漏钢是危害很大的事故，轻则影响铸坯质量，造成废品，重则影响连铸机作业率，损坏设备，危机操作人员安全。
近年来，随着连铸工艺技术的进步，漏钢事故得到了有效抑制，但仍不能完全避免。
在连铸日趋高效化的今天，要保障生产的顺利进行，提高连铸机作业率，就必须减少和控制漏钢次数。
唐钢漏钢事故较多，漏钢率达到了0．209％，严重影响生产的畅行，对漏钢的成因进行分析，并采取相应措施，从而控制了漏钢事故的发生。
2铸机参数及漏钢情况2.1连铸机的主要工艺参数唐钢二钢轧厂有两台四机四流、三台六机六流方坯连铸机，实际年产能力400万t，浇铸的断四种：150 mmX 150 mnl、165 mmX 165 Innl、165 InnlX225 nlITl、165 mmX280 nnTl，所生产的钢种主要有建筑用钢、低合金钢、硬线钢、轴承钢、焊接用钢等近100个品种。
铸机采用定径水口和塞棒控制两种，浸入式水口加保护渣进行保护浇铸。
2.1.1 漏钢情况对该厂一年全年的漏钢情况分类统计，以夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢为主要漏钢类型，分别占漏钢总数的33．2％、26．5％和22％。
2.1.2夹渣漏钢、粘结漏钢和角部裂纹漏钢的原因分析2.1.3夹渣漏钢特点及机理第二钢轧厂方坯连铸机发生夹渣漏钢主要有以下特点。
1)漏钢处坯壳有一定的弧度，不像裂纹漏钢，有撕裂的感觉。
同时一般在漏钢后结晶器内没有残余坯壳。
2)夹渣漏钢主要是由于坯壳形成时夹带保护渣或大颗粒高熔点杂物导致传热减少，形成薄坯壳而漏钢。
方坯连铸时二次氧化产物、低碳钢冶炼时高粘性渣中不当的脱氧产物、结晶器中铝丝喷加不当造成氧化铝偏高、各种耐材脱落、浇铸过程中结晶器液位波动等，都会促使坯壳夹渣，抑制坯壳生长，造成漏钢。
