连铸结晶器相关技术

连铸区结晶器结构原理及注意要点连铸区结晶器结构原理及注意要点1设备组成可调式结晶器由框架与水箱、铜板、调宽液压缸、夹紧装置、足辊装置和润滑配管等零部件构成。

1.1框架与水箱结晶器水箱起支撑铜板和分配冷却水的作用。

宽面铜板的背面由宽面水箱支撑着；窄面铜板的背后由窄面水箱支撑着。

宽面冷却水从一端流到铜板下部，再通过铜板水槽流回水箱另一端。

外弧宽面铜板的水箱用左右、上下4根固定在结晶器支撑框架后梁上的顶杆在空间定位和确定出姿态,从而调整出结晶器腔型的倒锥度来。

在支撑框架后梁上的4根顶杆，通过它把外弧宽面铜板调整到外弧基准线的位置上。

内弧宽面铜板的水箱同样由4个固定在结晶器支撑框架上的夹紧装置抵住，并通过夹紧装置用内弧宽面铜板夹住两块窄面铜板，达到夹紧的目的。

结晶器的内外弧宽面冷却水箱分别挂在支撑框架的2根滑动轴上。

内外弧水箱在调宽时，可以沿着滑动轴前后移动。

1.2铜板结晶器铜板分为宽面铜板与窄面铜板。

结晶器铜板是直接影响结晶器寿命的重要零件。

对铜板材质性能有如下要求：⑴具有良好的导热性；⑵具有足够高的强度和硬度，以减少结晶器铜板的扭曲变形和机械磨损，保证结晶器铜板形状的稳定性；⑶具有较高的再结晶温度以防止连铸过程中铜板的软化和变形；⑷具有较高的抗蠕变能力和较高的热疲劳强度。

铜板采用铬锆铜，为了提高铜板的耐磨性和表面光洁程度，减少粘结和防止渗铜产生铸坯星状裂纹，在铜板表面进行镀层。

镀层为镍铁。

宽面铜板和窄面铜板均为平面。

铜板长度即为结晶器的长度，窄面铜板的宽度就是铸坯的厚度。

1.3结晶器足辊结晶器足辊设于结晶器的下方用以支撑和导向来自结晶器的铸坯，分为宽面和窄面足辊。

宽面足辊一对，窄面足辊三对。

足辊是结晶器的重要部分，要求与结晶器严格地对中，在振动时与结晶器一起振动。

在结晶器与足辊之间及辊子与辊子之间设有冷却喷嘴，以对铸坯进行喷淋冷却。

1.4结晶器调宽装置调宽装置是在结晶器的每个窄面中心线的上下两个部位各安装一只带位移传感器的油缸，油缸与窄面水箱之间铰接。

连铸圆坯结晶器铜管分类、形式及技术要求2010年10月15日星期五 08:17除按钢种分类外，一般情况下，按截面尺寸可将圆坯分为以下几种：直径小于350mm为小圆坯；直径350~500mm为大圆坯；直径大于500mm为超大截面圆坯。

目前，世界上已经浇注出的最大规格的圆坯为直径为700mm.，而国内已自行研发能够生产直径为600mm特种钢圆坯，浇注直径超过800mm的圆坯连铸机国内正在自主研发中。

圆坯结晶器的形势比较单一。

一个典型的圆坯结晶器由铜管、内水套、外水套、给水管、排水管、水环、足锟、底部和顶部法兰以及润滑法兰等部件组成。

通常情况下，圆坯结晶器浇注绝大多数只采用保护渣作为润滑剂，所用的浸入式水口也是直通式水口。

采用这种直通式浸入形式水口的好处是结晶器表面处的钢水流速比较小，液面平静，有利于防止液面的卷渣。

其不利之处在于，结晶器内钢液流股的冲击深度较深，即结晶器内钢液高温区下移，将会对结晶器液面上保护渣的溶化、夹杂物上浮等均产生负面影响，从而有可能导致铸坯表面和内部出现质量缺陷，故应利用外力来改善结晶器内钢液流动状态，这就是圆坯连铸机一般都配置结晶器电磁搅拌的理由之一。

与其他种类连铸坯不同，圆坯无角部的优先凝固，而且没有鼓肚危险，因此圆坯结晶器设计主要是要保持结晶器的均匀冷却，使坯壳均匀收缩，防止铸坯产生椭圆物理变形和表面裂纹。

对于一个给定的铸坯尺寸，圆坯结晶器受热面积比方坯要小一些，因而拉速要低一些。

为保证圆坯质量，连铸生产上的一些有效质量控制技术（如全程保护浇注、大容量中间包、二次冷却控制、液面自动控制、结晶器电磁搅拌等）在圆坯连铸上均要使用，尤其是大截面圆坯除采用上述技术外，根据质量要求，二冷区还要使用电磁搅拌、末端电磁搅拌技术以及三次冷却控制技术。

对特殊钢种而言，圆坯下线后的缓冷控制依然十分重要。

电磁搅拌（EMS）。

连铸结晶器钢水流动控制技术随着我国钢铁产业的不断发展，连铸技术也得到了长足的发展。

连铸结晶器钢水流动控制技术在连铸技术中发挥着重要的作用。

本文将详细介绍连铸结晶器钢水流动控制技术的相关知识。

连铸结晶器的基本结构连铸结晶器是将钢水连续铸造成钢坯的重要部分，是连铸工艺的核心部件。

从结构上看，连铸结晶器主要由四个部分组成：结晶器本体、耐火衬里、隔热材料和水冷式金属板。

其中，结晶器本体是最重要的部分，是钢水冷凝凝固的地方，可分为上部、中部和下部三部分。

上部是冷凝层，中部是冷凝层与钢水的接触层，下部是结晶器管道的连接部分。

钢水流动控制技术连铸结晶器钢水流动控制技术是指钢水在结晶器中的流动轨迹的控制，从而实现钢水冷凝凝固的最佳效果。

其主要包括以下几个方面：钢水深度的控制钢水在结晶器中深度的控制是非常重要的，对于钢水的冷却和凝固速度起到非常重要的影响。

钢水深度过浅，会使得钢水过早地接触到结晶器内部的冷凝层，导致温度骤降，从而容易形成热裂纹和收缩孔等问题。

而钢水深度过深，则会导致冷却凝固速度缓慢，从而影响钢坯的外形和内部质量。

钢水流动速度的控制钢水在结晶器中的流动速度也非常重要，它会直接影响钢水表面的质量和钢坯的外形。

如果钢水流动速度过快，会使得钢水表面过于光滑，难以形成表面缺陷。

但是过快的流速也容易产生涡流，从而影响钢水的深入凝固和形成钢坯的自然缺陷。

因此，在实际生产过程中，要通过合理的流速控制，保证钢水在结晶器内的均匀流动。

结晶器内部的液体流态控制连铸结晶器中液态的钢水会不断地在结晶器内流动，而结晶器的形状会对钢水流动的轨迹起到非常重要的影响。

钢水在流动中容易被分成多条并行的流线，造成流态的不稳定。

因此在设计结晶器时，需要通过优化结晶器的形状和水流控制系统，以实现钢水在结晶器内作为整体流动，并且防止液相的分层现象，保证结晶器内的液态流态稳定。

结论随着钢铁行业的发展，连铸技术也在不断地发展。

连铸结晶器钢水流动控制技术是实现连铸高效、高质量生产的重要手段。

连铸板坯倒角结晶器优化设计及应用连铸板坯倒角结晶器是铸造行业中的一项关键设备，它可以产生优质的板坯，同时提高生产效率和降低成本。

然而，现有的连铸板坯倒角结晶器存在一些不足之处，例如流量不均匀、结晶器内部存在死角等。

因此，优化设计和应用连铸板坯倒角结晶器显得尤为重要。

一、连铸板坯倒角结晶器的定义连铸板坯倒角结晶器是连铸线中一种重要的设备。

它是铸造设备中用于制造高质量板坯的主要机器之一，其主要作用是在连铸过程中将液态金属均匀地输送到结晶器中，并通过坯内气泡和悬浮物的消除，使得板坯表面质量得到提高。

二、连铸板坯倒角结晶器的不足之处连铸板坯倒角结晶器在使用过程中存在一些不足之处。

首先，结晶器流量分配不均匀，导致板坯表面质量得不到保证。

其次，结晶器内部存在死角和难以清洗的区域，严重影响连铸板坯的品质。

此外，目前的结晶器设计以经验为主，缺乏系统性和标准化的研究，造成了结晶器设计水平低下、使用成本高和设备寿命短等问题。

三、连铸板坯倒角结晶器的优化设计为了解决上述问题，我们可以对连铸板坯倒角结晶器进行优化设计。

优化设计主要包括流量优化、结构优化和材料优化等。

1、流量优化：在结晶器内加入分流器，使进入结晶器的金属流量分布均匀，同时加强进口处的金属混合。

通过调整导流板、冷却水管和送料系统等组件来优化结晶器内的金属流量，从而保证板坯表面的均匀性。

除此之外，可以采用流场数值模拟的方法，对结晶器的气体、液态金属和固态晶体流场进行计算和模拟。

2、结构优化：由于连铸板坯倒角结晶器中存在很多死角和难以清洗的区域，因此我们可以通过调整结晶器的结构和灵活的取料系统来改进结晶器内部的流动性。

在结晶器的角落和内壁设计凸缘，让结晶器内的气泡和悬浮物聚集在防凸缘处，避免了气泡和悬浮物的固化成本体，减少了结晶器内结晶的阻塞作用。

此外，通过采用高强度、耐磨材料和高温耐受性材料，可以增强结晶器的使用寿命。

3、材料优化：不同材质的全部性能和特殊要求也是设计过程中需要考虑的重要因素，如耐磨性、耐热性、承压性和可加工性等。

炼钢厂连铸工艺流程1.钢水准备：从炼钢炉中输出得到熔化的钢水，然后通过脱氧、温度调节和脱气等工艺处理，得到适合连铸工艺的钢水。

2.连铸结晶器：将处理后的钢水通过倾转、倾倒和挤压等技术，直接浇注到连铸机结晶器中。

结晶器内部有一组多孔结晶器衬套，通过冷却水的循环，将钢水快速冷却并结晶。

3.凝固：钢水在结晶器中快速冷却，开始凝固成为连续铸坯。

凝固过程中，还会通过控制结晶器内的冷却水温度和流量，来调节钢坯的凝固速度和结晶器壁的温度。

4.伸展：连续铸坯凝固后，通过拉伸机构将钢坯从结晶器中拉出，使其变长，同时也能控制钢坯的截面形状。

这个过程中，还会进行坯底冷却，以控制坯底凝固的厚度。

5.切割：钢坯经过拉伸后，通过切割机构将其切断成合适的长度，以供后续工序使用。

6.冷却：切割成合适长度的连续铸坯通过冷却水箱，进行冷却。

冷却的目的是使钢坯的内部和外部温度均匀降低，以便后续的轧制工艺。

7.钢坯调整：冷却后的连续铸坯，根据需要可能需要进行尺寸调整。

这个过程中通常使用钢坯矫直机、切割坯边机等设备，对钢坯进行校直和修边，使其符合轧制工艺要求。

8.轧制：经过调整后的钢坯将被送入炼钢厂的轧机进行轧制。

根据需要，钢坯可能还会经过多道次的轧制和调整。

9.检测：轧制后的产品将进入质检环节，通过各种非破坏性和破坏性检测手段，对产品进行检测，以确保其质量符合要求。

10.成品：经过检测合格后，轧制后的产品成品将根据需求进行打包、标记和存储，以便销售和运输。

综上所述，炼钢厂连铸工艺流程是将熔化的钢水通过连续铸造技术直接浇注到连铸机结晶器中，经过凝固、伸展、切割、冷却、调整、轧制、检测等一系列工艺处理，最终得到质检合格的连续铸坯。

这种工艺流程具有工艺连续、设备高效、产品质量稳定等优点，已被广泛应用于炼钢厂的生产中。

常规板坯连铸机结晶器技术【保护视力色】【打印】【进入论坛】【评论】【字号大中小】2006-12-0711-07杨拉道刘洪王永洪刘赵卫邢彩萍田松林 (西安重型机械研究所)结晶器是连铸机中的铸坯成型设备, 是连铸机的核心设备之一。

其作用是将连续不断地注入其内腔的钢液通过水冷铜壁强制冷却,导出钢液的热量,使之逐渐凝固成为具有所要求的断面形状和一定坯壳厚度的铸坯,并使这种芯部仍为液相的铸坯连续不断地从结晶器下口拉出.为其在以后的二冷区域内完全凝固创造条件。

在钢水注入结晶器逐渐形成一定厚度坯壳的凝固过程中.结晶器一直承受着钢水静压力、摩檫力、钢水热量的传递等诸多因素引起的的影响.使结晶器同时处于机械应力和热应力的综合作用之下.工作条件极为恶劣.在此恶劣条件下结晶器长时间地工作.其使用状况直接关系到连铸机的性能.并与铸坯的质量与产量密切相关。

因此.除了规范生产操作、选择合适的保护渣和避免机械损伤外.合理的设计是保证铸坯质量、减小溢漏率、提高其使用寿命的基础和关键。

板坯连铸机一般采用四壁组合式（亦称板式）结晶器.也有一个结晶器浇多流铸坯的插装式结构。

结晶器主要参数的确定1 结晶器长度H结晶器长度主要根据结晶器出口的坯壳最小厚度确定。

若坯壳过薄.铸坯就会出现鼓肚变形.对于板坯连铸机.要求坯壳厚度大于10～15mm。

结晶器长度也可按下式进行核算：H=(δ/K)2Vc＋S1＋S2 (mm)式中δ——结晶器出口处坯壳的最小厚度.mmK——凝固系数.一般取K=18～22 mm/min0.5Vc——拉速.mm/minS1——结晶器铜板顶面至液面的距离.多取S1=100 mmS2——安全余量.S=50～100 mm对常规板坯连铸机可参考下述经验：当浇铸速度≤2.0m/min时.结晶器长度可采用900～950mm。

当浇铸速度2.0～3.0m/min时.结晶器长度可采用950～1100mm。

当浇铸速度≥3.0m/min时.结晶器长度可采用1100～1200mm。

连铸结晶器钢水流动控制技术是指在连铸结晶过程中，通过合理的流动控制手段，优化钢水流动状态，实现均匀结晶生长，提高结晶器内钢水温度和浓度分布的均匀性，从而保证坯料的质量和性能。

连铸结晶器是连铸工艺中最重要的关键设备之一，其主要功能是将钢水从浇铸盘导入到结晶器内，并通过结晶器的结晶生长过程使钢水冷凝成坯料。

在结晶生长过程中，钢水的流动状态对坯料的质量和性能有重要影响。

因此，钢水流动控制技术成为提高坯料质量和生产效率的关键。

钢水流动控制技术主要包括三个方面的内容：流量控制、流速控制和流向控制。

流量控制是指通过调节钢水流量的大小，控制钢水在结晶器内的流动情况。

合理的流量控制可以保证结晶器内的流动速度和流动方向，防止钢水在流动过程中出现堵塞或煮沸现象，确保坯料的内部结构和外观质量。

流量控制主要通过控制浇铸速度和钢水浇注深度来实现。

浇铸速度是指钢水注入结晶器的速度，根据坯料的尺寸和形状，可调整浇铸速度来控制钢水的流动情况。

钢水浇注深度是指钢水注入结晶器的深度，通过控制浇铸深度，可以控制钢水在结晶器内的流动速度和流动状态。

流速控制是指通过调节钢水流速的大小，控制钢水在结晶器内的流动速度。

流速控制可以改变钢水的流动状态，使其更加均匀地流过结晶器内的结晶生长区域，从而实现结晶生长的均匀性。

流速控制主要包括控制结晶器出口的流速和控制结晶器内的流速。

结晶器出口的流速可以通过调节结晶器出口的形状和尺寸来实现。

结晶器内的流速可以通过调整结晶器内的流道和流道尺寸来实现。

流向控制是指通过调节钢水的流向，控制钢水在结晶器内的流动方向。

流向控制可以改变钢水在结晶器内的流动路径，使其更加均匀地流过结晶生长区域，从而实现结晶生长的均匀性。

流向控制主要包括调整结晶器内的流道设计和控制钢水的注入方向。

结晶器内的流道设计可以通过增加或减小流道的数量和尺寸来实现。

控制钢水的注入方向可以通过调整浇铸角度和钢水注入位置来实现。

以上所述为连铸结晶器钢水流动控制技术的主要内容。

常规板坯连铸机结晶器技术结晶器是连铸机中的铸坯成型设备, 是连铸机的核心设备之一。

其作用是将连续不断地注入其内腔的钢液通过水冷铜壁强制冷却,导出钢液的热量,使之逐渐凝固成为具有所要求的断面形状和一定坯壳厚度的铸坯,并使这种芯部仍为液相的铸坯连续不断地从结晶器下口拉出，为其在以后的二冷区域内完全凝固创造条件。

在钢水注入结晶器逐渐形成一定厚度坯壳的凝固过程中，结晶器一直承受着钢水静压力、摩檫力、钢水热量的传递等诸多因素引起的的影响，使结晶器同时处于机械应力和热应力的综合作用之下，工作条件极为恶劣，在此恶劣条件下结晶器长时间地工作，其使用状况直接关系到连铸机的性能，并与铸坯的质量与产量密切相关。

因此，除了规范生产操作、选择合适的保护渣和避免机械损伤外，合理的设计是保证铸坯质量、减小溢漏率、提高其使用寿命的基础和关键。

板坯连铸机一般采用四壁组合式（亦称板式）结晶器，也有一个结晶器浇多流铸坯的插装式结构。

结晶器主要参数的确定1 结晶器长度H结晶器长度主要根据结晶器出口的坯壳最小厚度确定。

若坯壳过薄，铸坯就会出现鼓肚变形，对于板坯连铸机，要求坯壳厚度大于10～15mm。

结晶器长度也可按下式进行核算：H=(δ/K)2Vc＋S1＋S2 (mm)式中δ——结晶器出口处坯壳的最小厚度，mmK——凝固系数，一般取K=18～22 mm/min0.5Vc——拉速，mm/minS1——结晶器铜板顶面至液面的距离，多取S1=100 mmS2——安全余量，S=50～100 mm对常规板坯连铸机可参考下述经验：当浇铸速度≤2.0m/min时，结晶器长度可采用900～950mm。

当浇铸速度2.0～3.0m/min时，结晶器长度可采用950～1100mm。

当浇铸速度≥3.0m/min时，结晶器长度可采用1100～1200mm。

2 结晶器铜板厚度h铜板厚度的确定是依据热量传热原理和高温下的使用性能，具体说，与铜板材质、镀层、机械性能、拉速、冷却水量的大小和分布等有关。