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【招标文件技术需求模板】说明：1.技术需求是使用人对拟采购设备（软件）满足使用要求而向潜在供货商提出的配置、性能、服务等方面的要求。
简单地说，就是“想买什么样的设备”。
技术需求一般包括（视实际情况填写）：数量、配置要求、工作条件、功能要求（包括完成实验项目的要求）、性能指标、必需的备品（备件、耗材）清单、实验指导书等资料的提供、技术服务（含安装调试、备件供应、质保及售后服务、软件升级）、技术培训等。
如果有核心指标，则需要专门标注。
2.一般情况下，如果是具有充分市场竞争的产品设备，具体负责人和项目负责人需保证提供的技术需求是在分析使用人自身使用要求（或实验、实训面向对象、配合课程教学、培养能力、科学研究等要求）的基础上，结合考察比较不同潜在供应商不同品牌设备的技术、性能指标等，经过提炼、概括的潜在供应商均等响应参与投标的需求说明，切忌有倾向性、排他性，更不能简单搬用某一供应商的技术资料。
如果确实需要采用单一来源采购方式，则需要专门论证，是否符合单一来源采购的条件：只有唯一的供货商、是否属于不可遇见的紧急情况、是否已购设备配套使用的。
并经招标领导小组审批。
3.可以根据需要就采购设备的功能及使用需求确定是否分包。
一般情况下在使用管理、技术兼容性方面没有特殊要求的可以分包、分标段。
4.附件:模板一、二，可选择使用，根据实际需要作调整修改，如其中的保修期一年，原则上不低于一年，可以视情况调整，提出具体质保年限。
模板一：货物需求一览表及技术要求分包一高分辨气相色谱质谱联用仪一、数量：1套二、技术参数和配置要求(同时满足技术要求、性能指标和配置表)1.色谱和质谱配置要求：1.1 质谱部分：1.1.1 高分辨磁式质谱主机；1.1.2 水冷却器；1.1.3 EI和CI源；1.1.4 NIST08库；1.1.5 二噁英分析专用软件；1.2 气相色谱部分：1.2.1 气相主机2套；1.2.2 与质谱接口包1套；1.2.3 分流/不分流进样口(1套/GC)；1.2.4 液体、顶空自动进样器一套(两台气相色谱同时进样、且可以在其他品牌气相色谱上使用)。
国家电气设备安全技术规范前言本技术规范的全部技术内容为强制性。
各类电气产品的专业安全标准必须符合《国家电气设备安全技术规范》，并应将技术规范中的必备安全要素，结合各类电气产品的特性补充相应数据、规定和专用要求。
列入《国家电气设备安全技术规范》附录A中的标准是满足电气设备必备安全要素的、不注日期的各专业产品的符合性标准，为规范性附录，附录B为规范性附录。
本技术规范由中国电器工业协会提出。
本技术规范由国家标准化管理委员会《国家电气设备安全技术规范》直属工作组归口。
本技术规范负责起草单位：机械工业北京电工技术经济研究所、上海电动工具研究所。
本技术规范参加起草单位：上海电缆研究所、上海电器科学研究所、广州电器科学研究院、桂林电器科学研究所、天津电气传动设计研究所、西安电力电子研究所、许昌继电器研究所。
本技术规范主要起草人：李锋、方晓燕、李邦协、陈昆、刘霜秋、杨启明、刘世昌、王学林、刘江、季慧玉、罗怀平、包革，刘文、蔚红旗、赖静、项雅丽、欧惠安。
本技术规范由国家标准化管理委员会(国家标准化管理局)负责解释。
引言《国家电气设备安全技术规范》的制定是为了期望在人，环境和产品之间的安全总水平得到最佳平衡，使电气设备设计、制造、销售和使用时最大程度减少对生命、健康和财产损害的风险，并达到可接受的水平。
《国家电气设备安全技术规范》规范了电气设备共性安全要求，具体产品安全要求由产品标准规定，两者配合使用。
本技术规范由必备安全要素为技术主体的正文和列有各类符合性标准的规范性附录A构成，其正文与规范性附录A的关系是要求与符合、被认可的关系。
导电材料、绝缘材料、软电缆、软线等电工材料是安全必备要素的重要组成部分，对符合上述规定的电工材料标准也列入规范性附录A。
《国家电气设备安全技术规范》仅提出安全必备要素中的数据、限值或允许值、技术要求及防范措施等共性的原则要求，而具体详尽的要求和措施在列入规范性附录A中的符合性标准中补充、完善．必备安全要素中的试验方法、检验规则，方法由列入规范性附录A中的符合性标准规定。
刮削滚光机床（SRB）系统项目要求1、设备名称及使用范围：1) 设备名称: 刮削滚光机床2)工作范围：工作范围应满足长度：200-2000mm 油缸缸筒外径：φ56～φ300mm；2、需求数量：#8装配线，刮削滚光机床，1台3、设备用途：3.1 缸筒半总成内孔加工。
3.2 缸筒外形3.3设备基本要求：2）加工缸筒材料:20、45、25Mn、27SiMn等规格的冷拔管3）加工精度：内径尺寸加工精度可达IT7-IT8级，表面粗糙度可达Rz0.8-1.24）椭圆不超过内径公差的一半5）加工工件直径方向余量为0.5-1.5mm6）加工工件直径方向余量为0.5-1.5mm7）缸筒两端应以缸筒内径为基准外倒角大于1*454、电源：380V 50Hz。
5、机床的组成主要由以下几部分组成：床身、主轴箱、定位座、压紧座、缸筒支撑架、镗杆及减震座、排屑器、冷却系统、液压系统、电气系统、为切削刀具提供动力源的气动系统、集中润滑系统等组成；6、部件要求6.1床身长8800mm,宽2000mm（设备总宽），高850mm,系焊接件。
焊后整体电脑控制时效热处理，完全消除内应力。
导轨、齿条安装面整体加工，无接刀现象。
床身采用变形小的箱体式结构，刚性好。
导轨采直线导轨，大负载，高精度，保证加工效率、加工精度和表面质量。
两侧导轨中心距加大设计，保证传动稳定性。
6.2主轴箱主轴箱由西班牙法格主轴伺服电机（最高转速6500r/min）通过德国ZF或GTP齿轮双速变速箱、同步带驱动主轴从而完成主轴的旋转运动。
保证低速时大扭矩输出主轴箱的X向进给是由伺服电机通过同步带轮（i=2）、滚珠丝杠副进行驱动。
6.3定位座定位座由减速机、齿轮齿条驱动，根据工件长度停在任意位置。
定位座下面有液压缸锁紧装置，使定位座固定在需要的位置。
定位座的另一个功能是将加工过程中的冷却液（含铁屑等）输送到排屑器中。
定位座采用双边齿条锁紧装置，使定位座固定更加牢固，加工过程中无窜动现象。
刮削滚光机床（SRB）系统项目要求1、设备名称及使用范围：1) 设备名称: 刮削滚光机床2)工作范围：工作范围应满足长度：200-2000mm 油缸缸筒外径：φ56～φ300mm；2、需求数量：#8装配线，刮削滚光机床，1台3、设备用途：3.1 缸筒半总成内孔加工。
3.2 缸筒外形3.3设备基本要求：2）加工缸筒材料:20、45、25Mn、27SiMn等规格的冷拔管3）加工精度：内径尺寸加工精度可达IT7-IT8级，表面粗糙度可达Rz0.8-1.24）椭圆不超过内径公差的一半5）加工工件直径方向余量为0.5-1.5mm6）加工工件直径方向余量为0.5-1.5mm7）缸筒两端应以缸筒内径为基准外倒角大于1*454、电源：380V 50Hz。
5、机床的组成主要由以下几部分组成：床身、主轴箱、定位座、压紧座、缸筒支撑架、镗杆及减震座、排屑器、冷却系统、液压系统、电气系统、为切削刀具提供动力源的气动系统、集中润滑系统等组成；6、部件要求6.1床身长8800mm,宽2000mm（设备总宽），高850mm,系焊接件。
焊后整体电脑控制时效热处理，完全消除内应力。
导轨、齿条安装面整体加工，无接刀现象。
床身采用变形小的箱体式结构，刚性好。
导轨采直线导轨，大负载，高精度，保证加工效率、加工精度和表面质量。
两侧导轨中心距加大设计，保证传动稳定性。
6.2主轴箱主轴箱由西班牙法格主轴伺服电机（最高转速6500r/min）通过德国ZF或GTP齿轮双速变速箱、同步带驱动主轴从而完成主轴的旋转运动。
保证低速时大扭矩输出主轴箱的X向进给是由伺服电机通过同步带轮（i=2）、滚珠丝杠副进行驱动。
6.3定位座定位座由减速机、齿轮齿条驱动，根据工件长度停在任意位置。
定位座下面有液压缸锁紧装置，使定位座固定在需要的位置。
定位座的另一个功能是将加工过程中的冷却液（含铁屑等）输送到排屑器中。
定位座采用双边齿条锁紧装置，使定位座固定更加牢固，加工过程中无窜动现象。
龙门式加工中心制造与验收技术条件第13页七、最小设定单位试验机床最小设定单位试验为直线坐标设定单位试验。
试验某一坐标最小设定单位时，其他运动部件原则上置于行程的中间位置。
试验时可在使用螺距补偿和间隙补偿条件下进行。
1 试验方法先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置为基本位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。
从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定指令，约返回到上述最终的测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置均不作测量。
然后从上述的最终位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，见图1。
至少在行程的中间位置及靠近两端的3个位置上分别进行试验。
各直线坐标均应进行试验。
龙门式加工中心制造与验收技术条件第15页八、原点返回试验原点返回试验为直线坐标原点返回试验，试验某一坐标时，其他运动部件原则上应置于行程的中间位置；试验时，可在使用螺距补偿和间隙装置的条件下进行。
1 试验方法直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的位移方向，以快速进行5次返回原点P0的试验。
测量每次实际位置P10与原点理论位置P0的偏差X i（i=1，2…，5），见图3。
至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。
各直线坐标均应进行试验。
2误差计算误差以3个位置的最大误差值作为该项的误差。
R0=4S0 (5)式中：R0——原点返回误差，mm。
S0——原点返回时标准偏差，mm。
1 nS0= ∑(X i0—X0)2n-1 i=11 nX0 = ∑X i0n i=1龙门式加工中心制造与验收技术条件第16页3）允差R0=0.009mm4）检验工具激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。
机械安全技术第一节概述机械（机器）是利用力学原理由若干零部件组装成的各种装置。
这种装置具有制动机构、人控制和动力系统，能运转、能变换能量或产生有用的功，并且是为一定应用目的服务的。
如物料加工的机械设备、搬运的起重运输设备、产品包装机械设备等。
机械设备作为生产工具，能减轻劳动强度，提高劳动生产率。
机械设备的生产制造过程具有工艺复杂、工序繁多，冷热加工齐全、物料运输过程长等特点。
一、机械设备工作原理机械设备分冷、热加工设备，但其工作原理基本相同，都是动力源通过传动系统驱动工作系统，并将动力和运动传递给工件和刀具（模具），使之产生机械运动（直线、旋转、往复、摆动）如金属切削机床是工件和刀具做相对运动时，加工出符合设计尺寸精度要求的零件；锻造机构是锤头做上下直线运动，加热的工件靠手工或机械手进行翻转而锻打成符合设计形状和尺寸的锻坯件。
二、机械设备分类机械设备种类大致分为：农牧业机械、冶金机械、工程机械、建筑机械、金属切削机械、煤炭机械、木工机械、铸造机械、商业机械、锻压机械、通用机械（鼓风机、泵、压缩机）、食品加工机械、包装机械、火车、汽车、摩托车、起重运输机械、锅炉压力容器、矿山机械、石油机械、电气设备、林业机械、轻工机械、仪器仪表、印刷机械、纺织机械、化工机械。
机械设备品种繁多，每个大类还可分若干小类，每类机械设备的性能、用途也不相同，因而使用中所带来的危害因素也不一样，本章只重点介绍几种常见的机械设备的安全技术。
三、机械设备危险产生的形式及其常见机械伤害机械设备危险产生的形式，一般可按运动形式和伤害形式来分。
（一）按运动形式分1．静止危险设备处于静止状态时存在的危险，当人接触或与静止设备做相对运动时可引起的危险。
包括：（1）切削刀具的刀刃；（2）机械设备突出的较长的机械部位，如设备表面凸出的螺栓、键、耳、环、手柄等；（3）毛坯、工具、设备边缘锋利飞边和粗糙表面，如未打磨的毛刺、锐角、毛边、翘起的铭牌等；（4）引起滑跌、坠落的工作平台，尤其是平台有水或油时更为危险。
壳体制造生产线机加工设备技术条件数控镗床、卧式加工中心、普通镗床、卧式车床（φ630）、马鞍车床、立式铣床、卧式车床（φ1000）、摇臂钻床、立柱卧式带锯床编制：校核：会签：批准：正泰电气股份有限公司二零零七年三月数控镗床技术条件1.生产厂家国内领先的机床制造厂商，具备悠久的制造历史和良好的信誉，在国内具备良好的售后服务体系，产品附件备件供应及时、维修反应迅速。
2.机床设计优良，采用高刚性结构床身，具有高可靠性、稳定性和优越的加工功能，能够长久保持高精度和高稳定性，机床操作宜人、外形色彩美观大方。
3. 采用当前流行的世界知名数控系统和伺服系统，数控、伺服系统功能强大、速度快、精度高，工作稳定可靠，操作便捷。
主轴轴承、丝杠轴承、直线导轨、滚珠丝杠、主要液压气动元件等选用进口高品质产品。
主轴配有循环冷却装置，各伺服轴采取全闭环控制。
4.规格参数：主轴直径Φ130mm工作台面积(长×宽) 1600×1400mm工作台承载最大负荷8000kg主轴锥孔ISO50#(7:24)主轴行程(W) 900mm平旋盘滑块径向行程（U）200mm工作台横向行程（X）1800mm主轴箱垂直行程（Y）1600mm工作台纵向行程(Z) 2000mm主轴转速(无级、不带增速器) 6～1000r/min 主轴转速(无级、带增速器) 6～3818r/min平旋盘转速（无级）4～165r/min主电机功率17kWX、Y、Z、W轴进给速度1-2000mm/minX、Y、Z轴快速移动10000mm/minW轴快速移动3000mm/minB轴进给速度（无级）0-2r/minB轴快速回转2r/minU轴进给速度（无级）1-500mm/minU轴快速移动1000mm/min主轴最大钻孔直径80mm主轴最大镗孔直径350mm平旋盘最大镗孔直径700mmX、Y、Z坐标定位精度±0.015mm(全行程)X、Y、Z坐标重复定位精度±0.01mm(全行程)B坐标定位精度(360°任意位置) ±6"B坐标重复定位精度±3"W、U坐标定位精度±0.03mm(全行程)W、U坐标重复定位精度±0.02mm(全行程)5.环境：电源：380V±10% 50Hz环境温度：-5～40 ℃平均湿度：90%6.附件配件:钻头夹头（φ3～φ13直柄钻头）2套钻头刀柄（2～5#椎柄钻头）4套弹簧夹头（φ3～φ13直柄铣刀）2套铣刀刀柄（2～5#锥柄铣刀）3套攻丝夹头（M3～M24）2套100面铣刀（带5组刀片）1套200面铣刀（带5组刀片）1套平旋盘刀座2套，刀具5套（可完成252kVGIS主母线和126kVGIS分支母线法兰盘部分加工，法兰面要求用平旋盘加工，图纸后附）上述附件每一套的配置要求书写于名称后括号内，各种刀具夹具均带刀柄和拉钉另配拉钉10个附带试件加工刀具、自动排屑器、图形模拟功能、刚性攻丝功能、工作灯7. 设备验收分预验收和终验收，验收标准按合同规定、企业标准、国标等（存在差异时按较高标准执行），分别在制造厂家和用户单位进行，所需检测仪器工具、试块等由生产厂家配备，机床终验收包含用户工厂的实际工件加工检测。
金属切削机床安全防护通用技术条件GB15760—1995国家技术监督局1995—12—07批准1996—08—01实施前言本标准根据ISO／TR 12100—1：1992《机械安全——基本概念、设计通则——第一部分：基本术语、方法学》和ISO／TR 12100—2：1992《机械安全——基本概念、设计通则——第二部分：技术原则与规范》，并在JB 4139—85《金属切削机床及机床附件安全防护技术条件》的基础上制定的。
JB 4139是参照原F OCT12．2．009—75《金属切削机床一般安全要求》制定的。
本标准保留了JB 4139的机床的机械危险因素和为保证机床使用安全机床设计、制造时应采取的措施(共同性的)等内容，并作了适当修改，同时增加了机床设计应采用三级安全技术措施的规定。
本标准是金属切削机床在安全方面的通用标准。
使用本标准时，各种机床应按本标准的原则、要求，根据其特点补充和具体化，各类机床可按本标准的原则制定相应的安全标准。
本标准从生效之日起，JB 4139—85《金属切削机床及机床附件安全防护技术条件》作废。
本标准的附录A为提示的附录。
本标准由中华人民共和国机械工业部提出。
本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：机械工业部北京机床研究所。
1 范围本标准规定了金属切削机床(以下简称机床)安全防护的基本要求。
本标准适用于所有机床。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB 191—85 包装储运图示标志GB 2893—82 安全色GB 2894—88 安全标志GB／T 3167—93 金属切削机床操作指示形象化符号GB／T 3168—93 数字控制机床操作指示形象化符号GB 4053．1—83 固定式钢直梯GB 4053．2—83 固定式钢斜梯GB 4053．3—83 固定式工业防护栏杆GB 4053．4—83 固定式工业钢平台GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备第一部分：通用技术条件GB 6527．2—86 安全色使用导则GB 6576—86 机床润滑系统GB 7932—87 气动系统通用技术条件GB 8196—87 机械设备防护罩安全要求GB 8197—87 防护屏安全要求GB 12265—90 机械防护安全距离ZB J50 004—88 金属切削机床噪声声压级的测定ZB J50 005—88 金属切削机床粉尘浓度的测定ZB J50 014—89 机床包装技术条件ZB J50 016—89 金属切削机床液压系统通用技术条件ZB J50 017—90 出口机床包装技术条件3 定义本标准采用下列定义。
机械加工设备技术要求（二）、招标内容：一、设备（项目）用途该机床普遍适用于汽车、模具、机械制造等行业的箱体零件、壳体零件、盘类零件、异形零件的加工，零件经一次装夹可自动完成四个面的铣、镗、钻、扩、铰、攻丝的多工序加工。
可完成四轴柱面曲线加工、四轴平切面加工、旋转曲面加工等，实现四轴联动加工。
该机床不仅适用于板类、盘类、壳体类、周密零件的加工，而且适用于模具加工。
能知足实训教学、大赛训练及产品加工需求。
2、整体要求（1）机床整体布局加工中心采纳立式框架布局，立柱固定在床身上，主轴箱沿立柱上下移动(Z向)、滑座沿床身纵向移动(Y向)、工作台沿滑座横向移动(X 向)的结构。
床身、工作台、滑座、立柱、主轴箱等大件均采纳高强度铸铁材料，造型为树脂砂工艺，两次时效处置排除应力。
这些大件均采纳Pro/E和Ansys优化设计，提高大件和整机的刚度和稳固性，有效抑制了切削力致使机床的变形和振动。
（2）拖动系统三轴导轨副采纳转动直线导轨，动静摩擦力小，灵敏度高，高速振动小，低速无爬行，定位精度高，伺服驱动性能优，提高机床的精度和精度稳固性。
三轴伺服电机经弹性联轴节与高精度滚珠丝杠直联，减少中间环节，实现无间隙传动，进给灵活、定位准确，传动精度高。
Z轴伺服电机带有自动抱闸功能，在断电的情形下，能够自动抱闸将电机轴抱紧，使之不能转动，起到平安爱惜的作用。
（3）主轴组主轴组采纳专业厂家生产，具有高精度，高刚性。
轴承采纳P4级主轴专用轴承，整套主轴在恒温条件下组装完成后，均通过动平稳校正及跑合测试，提高了整套主轴的利用寿命及靠得住性高。
主轴在其转速范围内可实现无级调速，主轴采纳电机内置编码器操纵，可实现主轴定向和刚性攻丝功能。
（4）刀库采纳机械手刀库，安装在立柱侧面，换刀时刀盘由滚子凸轮机构驱动及定位，主轴抵达换刀位置后，由机械手换刀装置（ATC）完成还刀和送刀，ATC为滚齿凸轮机构，通过预压后能够高速无噪音运转，使换刀进程快速准确。
中粮工程装备南皮设备完好检查标准设备完好是指设备处于完好的技术状态。
设备完好检查标准有三条要求1）设备性能良好。
机械设备精度能稳定地满足生产工艺要求；动力设备的功能到达原设计或规定标准，运转时无超温、超压现象。
2）设备运转正常，零部件齐全，平安防护装置良好，磨损、腐损程度不超过规定的技术标准，控制系统、计量仪器、仪表和液压润滑系统工作正常，平安可靠。
3）原材料、燃料、动能、润滑油料等消耗正常，根本无漏油、漏水、漏气、漏电现象，外表清洁整齐。
凡不符合上述三项要求的设备，不得称为完好设备。
金属切削机床一、普通金属切削机床完好标准适用围：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、切断机床和其它机床。
〔1～6项为主要项目，有1项不合格，该机床为不完好设备。
7～10项为次要项目，有2项不合格，该机床为不完好设备。
〕1、精度和性能①机床的性能良好，加工精度满足生产工艺要求。
在检查时，可按各类机床规定的加工围，结合产品工艺规程的技术要求，进展切削加工试验。
试件精度应能到达产品质量规定的外表粗糙度和行位精度，并能保证稳定地生产一定数量的合格品。
②属于机修、工具车间及生产车间专用于维修的金属切削机床，除满足生产工艺要求外，其几何精度还应符合《金属切削机床几何精度完好标准》的要求。
2、传动系统①机床运转时无异常冲击、振动、窜动、噪声和爬行现象〔包括液压局部〕。
②主传动和进给运动边速齐全，各级速度运转正常。
③液压装置各元件动作灵敏可靠，系统压力符合要求。
④机床主轴承经规定时间运转后，不应出现超温现象〔滑动轴承温度不超过60℃，滚动轴承温度不超过70℃〕。
⑤通用机床经批准改作专用机床使用时，在满足工艺要求前提下，减少不必要的变速和零件时，仍算完好，但须有拆除手续和档案记录。
3、操作系统①操作、变速手柄扳动灵活、定位可靠、无捆绑和附加重物现象。
②传动手轮所需操纵力应符合通用技术规程，刻度手轮反向空行程不超过以下标准：机床重量≤10t，1/10rpm机床重量≥10t时，1/3rpm③制动，连锁和保险装置齐全，灵敏可靠。
机械设备安全技术操作规程一、台钻安全操作规程1、工件夹装必须牢固可靠，钻小件时，应用工具夹持，不得手持工件进行钻孔。
薄板钻孔时，应用老虎钳夹紧并在工件下垫好木板，使用平头钻头。
2、用摇臂钻时，横臂必须卡紧，横臂回转范围内，不得有障碍物。
3、手动进钻、退钻时,应逐渐增压或减压，不得用管子套在手柄上加压进钻.4、排屑困难时，进钻、退钻应反复交错进行。
5、钻头上绕有长屑时，应在停转后用铁钩或刷子清除，严禁用手拉或嘴吹。
6、清铰深孔，以量棒测量或拨取量棒时，不可用力过猛，避免于手撞刀具。
7、禁用手触摸旋转的刀具和将头部靠近机床旋转部分，不得在旋转着的刀具下翻转、卡压或测量工件。
8、摇臂钻作业后，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主柱,并卡紧。
9、作业后，切断电源。
二、焊接设备1、焊接设备上的电机、电器、空压机等应按有关规定执行，并有完整的防护外壳，一、二次接线柱处应有保护罩。
2、现场使用的电焊机应有防雨、防晒、防潮的机棚，并备有消防用品。
3、焊接时，焊接和配合人员必须采取防止触电、高空坠落、瓦斯中毒和火灾等事故的安全措施。
4、严禁在运行中的压力管道、装有易燃易爆物品的容器和受力构件上进行焊接和切割。
5、焊接铜、铝、锌、锡、铅等有色金属时，必须在通风良好的地方进行，焊接人员应戴防毒面具或呼吸滤清器。
6、在容器内施焊时，必须采取以下措施：容器上必须由进、出风口并设置通风设备；容器内的照明电压不得超过12 伏；焊接时必须有人在场监护，严禁在已喷涂过油漆或塑料的容器内焊接。
7、焊接预热焊件时，应设挡板隔离焊件发出的辐射热。
8、高空焊接或切割时，必须挂好安全带，焊件周围和下方应采取防火措施并有专人监护。
9、电焊线通过道路时，必须架高或穿入套管以保护电缆。
焊接时突然停电，应切断电源。
1、直流电焊机1.1.1、高空焊接或切割时，必须挂好安全带，焊件周围和下方应采取防火措施并有专人监护。
1.1.2、接地线及手把线都不得搭在易燃易爆和带有热源的物品上。
TOPLE TZJJ
设
备
技
术
参
数
一、主要规格及技术参数
二、标准配置
三、主要采购件清单
四、机床安装维修事宜
机床由乙方负责运输至甲方工厂门口，甲方负责卸货，乙方负责安装调试。
整机机械部分保修一年，控制系统部分保修18个月，由于人为因素或操作不当导
致机器损坏的，乙方有义务配合维修，所产生的零件更换或维修费用由甲方自行解决。
五、验收标准及方式
检验标准依据GB/T18400.2010《立式加工中心几何精度检验要求》制定，乙方提货时可派人员对所发机床根据原纪录精度检验表复验。
油套管车丝成套设备技术要求一、油套管设备名称及配置1、设备名称：数控油套管螺纹加工车床2、配置要求：设备由数控车床主机和辅机两部分组成3、成套设备数量：2台套二、技术参数及技术要求加工范围：加工油套管规格： 2 3/8"-5 1/2"尺寸规格为：Φ60-Φ140mm,长度：6000-12000mm.2、加工螺纹参数：圆螺纹（EU、NU、LC、SC）、偏梯形螺纹：（BC），特殊扣螺纹：（WAM、HSC等气密封螺纹）3、钢级：API 5CT标准规范内所有钢级。
4、生产工艺流程：斜台架来料→通过旋转平移机横向输送→车丝前对齐→车丝机给料→车丝→退出→车丝机出料→平移送入下一工序。
4、产品标准：（1）美国石油学会标准API SPEC 5CT（第八版）套管和油管规范；（2）美国石油学会标准API SPEC 5B（14版）《套管、油管和管线管螺纹的加工、测量和检验规范》。
（3）石油行业标准SY/T6194套管和油管技术规范；5.机床标准6.《卧式数控车床精度检验》 GB/T16462-1996、《卧式数控车床技术条件》 JB/T4368.3-96、金属切削机床通用标准。
7.加工速率：投标单位必须提供成套设备加工效率参数，包括车削参数方案表正常生产率100%每小时加工管螺纹头数机床采用45°倾斜高刚性整体铸造床身，适合强力切削，主轴精度高、刚性强，可实现无级调速及恒速切削，启动及停止迅速，各润滑点均有独立循环装置进行定量润滑，温升及热变形小，机床总体布局排屑流畅，上下料、调整方便，便于操作。
四、设备技术参数4.1主机设备参数要求4.1.1、主轴转速范围： 50－1000rpm4.1.2、零件加工长度范围：投标单位提供可行方案4.1.3、刀位数：投标单位提供可行方案4.1.4、主要精度要求：（其余按国家标准执行）刀台定位精度 0.005mm定位精度X、Z：≤ 0.012/0.020mm重复定位精度X、Z：≤0.008/0.01mm工件尺寸精度： IT6表面粗糙度： Ra1.6圆度：≤0.005 mm（半径值）平面度：≤0.018/300 mm螺纹加工精度：必须满足API SPEC 5B及特殊扣螺纹精度4.1.5、X、Z最小设定单位： 0.001mm4.2辅机技术要求4.2.1机构组成：车丝机辅机包括：对齐装置、升降旋转托辊、升降给料装置、旋转平移机、底座、电控设备等组成，辊道、托架等钢管接触部位覆聚胺脂。
2017年中国技能大赛——首届全国智能制造应用技术技能大赛切削加工智能制造单元主要设备技术标准大赛全国组委会技术工作委员会二零一七年十月切削加工智能制造单元主要设备技术标准一、技术平台简介以智能制造技术推广应用实际与发展需求为设计依据，按照“设备自动化+生产精益化+管理信息化+人工高效化”的构建理念，将数控加工设备、工业机器人、检测设备、数据信息采集管控设备等典型加工制造设备，集成为智能制造单元“硬件”系统，结合数字化设计技术、智能化控制技术、高效加工技术、工业物联网技术、RFID数字信息技术等“软件”的综合运用，构成大赛技术平台。
技术平台具备零件数字化设计和工艺规划、加工过程实时制造数据采集、加工过程自动化、基于RFID加工状态可追溯以及加工柔性化等功能。
二、技术平台结构图切削加工智能制造单元技术平台结构图如图1、2所示，包含数控车床、加工中心、在线检测单元、六轴多关节机器人、立体仓库、中央控制系统、MES系统管理软件和电子看板等。
图1 切削加工智能制造单元技术平台主视图图2 切削加工智能制造单元技术平台俯视图三、技术平台主要设备配置切削加工智能制造单元技术平台主要配置清单如表1所示。
表1 切削加工智能制造单元主要配置清单四、技术平台主要设备技术参数切削加工智能制造单元技术平台主要设备的技术参数如下：（一）数控车床及数控系统1.数控车床技术参数：（1）最大回转直径：360-460mm；（2）顶尖距：350-450mm；（3）主轴转速：3000-5000rpm；（4）主轴头型式：A2-4、A2-5、A2-6；（5）液压三爪卡盘：5吋、6吋、8吋，均配软爪；（6）主轴通孔直径：Φ55-Φ63mm；（7）交流伺服主电机：3.7-5.5Kw；（8）进给轴快移速度：12-24m/min；（9）刀架：卧式，8-12工位，液压或者电动；（10）刀柄：方20-25 mm，圆Φ25-Φ40 mm；（12）斜床身结构；（13）正面气动门；（14）自动冷却、集中润滑、链板排屑（或者水箱式直排）（15）外形尺寸：长宽高≤4350 mm（含排屑器）×1800 mm ×2000 mm。
排屑器技术要求
1.使用场合：
本装置为链式排屑装置，是我公司深孔钻设备的配套部件。
铁削上附带冷却油，需要对铁削附带的冷却油进行回收利用，常用材料为不锈钢和铬锰钢。
2.使用环境：
场所：室内
环境温度：-10度到-40度
环境温度:90%以下
海拔高度：1000m以下
3.外形参数
已附图纸
4.主要结构参数
排屑机主体外壳钢板厚度为4mm
5.冷却液循环系统
每台排屑机配置两台吉林吉特机床冷却泵，冷却泵为出口型号，扬程14米，功率1100W
6.原尺寸改动：
排屑器排屑高度根据实际需求，比原来的高度提高了500mm
7.备注：
我公司在维修排屑器过程中，经常发现刮板由于厚度不够，容易损坏，希望新排屑器能加厚刮板，延长产品使用寿命。
